精益物流配送管理ppt课件
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4、只是提前使用 了人力和材料
1、各生产线无法 区分正常和异常
我这里不正常了！ 不要来了，来也干
不出来啊！
3、失去了不断 改善的机会
8、占用资金， 支付利息
5、造成了中间库存
6、搬运和堆积的浪费， 先入先出变得困难
7、库存增加存放 器具相应增加
2、“拉动式”生产组织模式。
最后工位（总 装工位）
生产计划
汽车生产在固定的地点 进行操作，工人围绕汽 车的生产而移动
精益物流
TPS演绎了精益“流”的思想
TOYOTA
1902
丰田佐吉发明了带有自动停止 功能的织布机，阐述了“不做 设备看守人”、变“动”为 “働”的价值理论。
1937
丰田喜一郎发明了“准时化” 生产体制，体现了精益生产中 的连续流理念，强调流程中的 各环节均衡效率
内部生产
锻造
1天
粗加工
1天
精加工
1天
热处理
1天
磨加工
1天
装配
1天
总周期6天
产品流程
微观流程
工序中存在合流分流
一个流生产
合流
A 1工序
分流
3工序
B 1工序
2工序 （大型 设备）
3工序
A 1工序 2工序
3工序
B 1工序 2工序
3工序
C 1工序
3工序
C 1工序
2工序
3工序
我们经常遇到的物流“误区”
如果只考虑运输费用 大量运输势必减少运输频率
1.精益物流的理念 2.精益物流的特点 3.精益物流的作业 4.精益物流的体系构筑
物流概述
定义
为了满足客户的需要，以最低的成本，通过运输、保管、配送等 方式，实现原材料、半成品、成品及相关信息由商品的产地到商品的 消费地所进行的计划、实施和管理的全过程。
ST OR ES
物流概述
分类
企业物流
外物流
Ｃ部品
Ｃ部件
完成品堆放地 Ｂ部件
Ａ部件
按自身进度进行生产
前工序（零件加工线）
物流moving
2、有精益思想的“流”。
必要条件： 平准化生产 A B C
后工序（主生产线）
必要条件： 小数量搬运
必要条件：
・ 引取看板 ・ 准时化
必要条件：
供应商
・ 高速度切换 ・ 多能工化
Ｃ部品
Ｂ部品 Ａ部品
后工序（主生产线）
后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序
导致过量生产
由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库
无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就不 可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流
精益物流的作业
生产组织模式与物流体系的关系
“推动式”生产组织模式
原材料 输入
H1
工序1
H2
工序2
销售
客户
费用发生在先 费用回收在后
精益物流
提高物流水平 = 缩短过程周期时间
对企业而言的过程周期时间
企
设
设
生
生
销
备
产
调
计
划
计
配
划
产
售
对于生产过程而言的过程周期时间
生产计划
生产
发货
= 生产的
过程周 期时间
信息的 停留时间
+
信息的 处理时间
+
加工 时间
+
搬运 时间
+
等待 时间
缩短过程周期时间
消除等待时间 缩短生产时间 缩短搬运时间
加工区车间
外
协
外
购
件
半成品库
库
成品库 装配区车间
毛 外坯 检置
场
区
加工区
预留发展区
装配区
成
成 品品 货发 店
货
预留发展区 场
外协外购件置场
外检区
产品流程
宏观流程
将中间工序外包
使用廉价设备进行自产
内部生产 锻(铸)造
精加工
磨加工 装配
外部生产
1天
1天
粗加工
1天
1天
1天
1天 热处理 1天
1天
1天
1天
总周期10天
精益物流
精益物流是起源于日本丰田汽车公司的一种物流管理思想，其核心是追求消灭 包括库存在内的一切浪费，并围绕此目标发展的一系列具体方法。它是从精益生产 的理念中蜕变而来的，是精益思想在物流管理中的应用。
物流moving
1、传统物流。
零部件堆放地
Ｂ部件 Ａ部件
Ｃ部件
不良品堆放地
后工序（主生产线）
按前工序的进度补充零件
供货周期＝H1＋H2＋Hn+H9
计划部门
Hn
工序n
信息流
客户
输出 成品
H9
工序9
物料流
原材料 输入
H1
工序1
“拉动式”生产组织模式 计划部门
H2 工序2
Hn 工序n
供货周期＝Max (H)
信息流 物料流
客户
H9 工序9
输出 成品
1、“推动式”生产组织模式。
制定生产 计划
预测过高、管理失误、 不良的修理、设备故 障、出勤变化等原因
按顺序批量配送
外购件仓库
物流配送的关键点
稳定的日装配顺序计划。（不可变更） 准确的BOM清单。（根据设变及时的变更） 日物料配送计划。 物料配送清单。（配送的零件名称，配送量，工位位置，存放位置） 物料配送标准作业
物流搬运山积图 物流搬运路线图 物流信息传递
内物流
供 应 商
受 入 货 店
1车间 2车间
成 品 库
源自文库
客 户
物流概述
物流活动
情报信息 需求预测 定单处理 采购 运输 存货控制
仓库管理 工厂与仓库的 布局与选址 搬运装卸 包装 配送 用户服务
精益物流
“流动”的源头
1908
亨利•福特发明了移动式汽车装配流水 线， 充分体现了精益中“流”的理念－各流程 环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。
产品流程复杂 搬运方法不合理 生产方式不合理
JUST IN TIME
只在需要的时候 生产、搬运所需 数量的产品
精益物流的设计与改善
流程 搬运 生产
工厂的布局 产品的宏观流程 产品的微观流程
搬运与生产的关系 搬运方法 搬运作业
生产的形态 看板生产
产品流程
工厂的布局
传统的工厂布局
精益的工厂布局
毛
坯
库
前工序（零件加工线）
物流moving
精益物流的最高体现——准时化。
必要的零件 必要的时间 必要的数量
——小批量、多频次配送
后工序到前工序领取
后工序
前工序
物流moving
准时化的终极状态
后工序（主生产线）
前工序（零件加工线）
生产制程应该像河水一样流淌---
精益物流的特点
制造业
物
物
物
物
材料
生产
发货
看板
向前工位 索取必要 的部件
原材料
向后工序只在需要的时候，领取所需数量的 物品，具备了准时化生产的条件。
准时化生产
装配物流配送示意图
生产计划部
月滚动计划
日别装配计划 （不可变动）
品种，数量，时 间节点
物料配送清单 标件按日批量配送 大件按30件配送
缓冲货店 最大量（1日份）
采购部 日物料配送计划
前工位发生 问题
后工位缺件
1、停线---更改计划
2、忽视现状， 向各工位发布生 产计划
后工位生 产无效件
因缺件，导致 不必要的在库
3、各生产线无法区 别正常与异常
对异常处 理不及时
4、现实中人多、生 产过剩
无法进行 改善
生产率、效 率低下
例：
今天的工作挺顺利的啊！ 可以按计划完成任务。
2、隐藏了等待 的浪费
1、各生产线无法 区分正常和异常
我这里不正常了！ 不要来了，来也干
不出来啊！
3、失去了不断 改善的机会
8、占用资金， 支付利息
5、造成了中间库存
6、搬运和堆积的浪费， 先入先出变得困难
7、库存增加存放 器具相应增加
2、“拉动式”生产组织模式。
最后工位（总 装工位）
生产计划
汽车生产在固定的地点 进行操作，工人围绕汽 车的生产而移动
精益物流
TPS演绎了精益“流”的思想
TOYOTA
1902
丰田佐吉发明了带有自动停止 功能的织布机，阐述了“不做 设备看守人”、变“动”为 “働”的价值理论。
1937
丰田喜一郎发明了“准时化” 生产体制，体现了精益生产中 的连续流理念，强调流程中的 各环节均衡效率
内部生产
锻造
1天
粗加工
1天
精加工
1天
热处理
1天
磨加工
1天
装配
1天
总周期6天
产品流程
微观流程
工序中存在合流分流
一个流生产
合流
A 1工序
分流
3工序
B 1工序
2工序 （大型 设备）
3工序
A 1工序 2工序
3工序
B 1工序 2工序
3工序
C 1工序
3工序
C 1工序
2工序
3工序
我们经常遇到的物流“误区”
如果只考虑运输费用 大量运输势必减少运输频率
1.精益物流的理念 2.精益物流的特点 3.精益物流的作业 4.精益物流的体系构筑
物流概述
定义
为了满足客户的需要，以最低的成本，通过运输、保管、配送等 方式，实现原材料、半成品、成品及相关信息由商品的产地到商品的 消费地所进行的计划、实施和管理的全过程。
ST OR ES
物流概述
分类
企业物流
外物流
Ｃ部品
Ｃ部件
完成品堆放地 Ｂ部件
Ａ部件
按自身进度进行生产
前工序（零件加工线）
物流moving
2、有精益思想的“流”。
必要条件： 平准化生产 A B C
后工序（主生产线）
必要条件： 小数量搬运
必要条件：
・ 引取看板 ・ 准时化
必要条件：
供应商
・ 高速度切换 ・ 多能工化
Ｃ部品
Ｂ部品 Ａ部品
后工序（主生产线）
后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序
导致过量生产
由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库
无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就不 可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流
精益物流的作业
生产组织模式与物流体系的关系
“推动式”生产组织模式
原材料 输入
H1
工序1
H2
工序2
销售
客户
费用发生在先 费用回收在后
精益物流
提高物流水平 = 缩短过程周期时间
对企业而言的过程周期时间
企
设
设
生
生
销
备
产
调
计
划
计
配
划
产
售
对于生产过程而言的过程周期时间
生产计划
生产
发货
= 生产的
过程周 期时间
信息的 停留时间
+
信息的 处理时间
+
加工 时间
+
搬运 时间
+
等待 时间
缩短过程周期时间
消除等待时间 缩短生产时间 缩短搬运时间
加工区车间
外
协
外
购
件
半成品库
库
成品库 装配区车间
毛 外坯 检置
场
区
加工区
预留发展区
装配区
成
成 品品 货发 店
货
预留发展区 场
外协外购件置场
外检区
产品流程
宏观流程
将中间工序外包
使用廉价设备进行自产
内部生产 锻(铸)造
精加工
磨加工 装配
外部生产
1天
1天
粗加工
1天
1天
1天
1天 热处理 1天
1天
1天
1天
总周期10天
精益物流
精益物流是起源于日本丰田汽车公司的一种物流管理思想，其核心是追求消灭 包括库存在内的一切浪费，并围绕此目标发展的一系列具体方法。它是从精益生产 的理念中蜕变而来的，是精益思想在物流管理中的应用。
物流moving
1、传统物流。
零部件堆放地
Ｂ部件 Ａ部件
Ｃ部件
不良品堆放地
后工序（主生产线）
按前工序的进度补充零件
供货周期＝H1＋H2＋Hn+H9
计划部门
Hn
工序n
信息流
客户
输出 成品
H9
工序9
物料流
原材料 输入
H1
工序1
“拉动式”生产组织模式 计划部门
H2 工序2
Hn 工序n
供货周期＝Max (H)
信息流 物料流
客户
H9 工序9
输出 成品
1、“推动式”生产组织模式。
制定生产 计划
预测过高、管理失误、 不良的修理、设备故 障、出勤变化等原因
按顺序批量配送
外购件仓库
物流配送的关键点
稳定的日装配顺序计划。（不可变更） 准确的BOM清单。（根据设变及时的变更） 日物料配送计划。 物料配送清单。（配送的零件名称，配送量，工位位置，存放位置） 物料配送标准作业
物流搬运山积图 物流搬运路线图 物流信息传递
内物流
供 应 商
受 入 货 店
1车间 2车间
成 品 库
源自文库
客 户
物流概述
物流活动
情报信息 需求预测 定单处理 采购 运输 存货控制
仓库管理 工厂与仓库的 布局与选址 搬运装卸 包装 配送 用户服务
精益物流
“流动”的源头
1908
亨利•福特发明了移动式汽车装配流水 线， 充分体现了精益中“流”的理念－各流程 环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。
产品流程复杂 搬运方法不合理 生产方式不合理
JUST IN TIME
只在需要的时候 生产、搬运所需 数量的产品
精益物流的设计与改善
流程 搬运 生产
工厂的布局 产品的宏观流程 产品的微观流程
搬运与生产的关系 搬运方法 搬运作业
生产的形态 看板生产
产品流程
工厂的布局
传统的工厂布局
精益的工厂布局
毛
坯
库
前工序（零件加工线）
物流moving
精益物流的最高体现——准时化。
必要的零件 必要的时间 必要的数量
——小批量、多频次配送
后工序到前工序领取
后工序
前工序
物流moving
准时化的终极状态
后工序（主生产线）
前工序（零件加工线）
生产制程应该像河水一样流淌---
精益物流的特点
制造业
物
物
物
物
材料
生产
发货
看板
向前工位 索取必要 的部件
原材料
向后工序只在需要的时候，领取所需数量的 物品，具备了准时化生产的条件。
准时化生产
装配物流配送示意图
生产计划部
月滚动计划
日别装配计划 （不可变动）
品种，数量，时 间节点
物料配送清单 标件按日批量配送 大件按30件配送
缓冲货店 最大量（1日份）
采购部 日物料配送计划
前工位发生 问题
后工位缺件
1、停线---更改计划
2、忽视现状， 向各工位发布生 产计划
后工位生 产无效件
因缺件，导致 不必要的在库
3、各生产线无法区 别正常与异常
对异常处 理不及时
4、现实中人多、生 产过剩
无法进行 改善
生产率、效 率低下
例：
今天的工作挺顺利的啊！ 可以按计划完成任务。
2、隐藏了等待 的浪费