精益物流配送管理ppt课件
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精益供应链管理培训教材PPT课件讲义-2024鲜版
定量订货法
设定固定的订货点和订货量，当库存水平下降到订货点时进行订货。
JIT（准时制）库存管理法
通过精确的生产计划和物料配送，实现零库存或最低库存水平。
2024/3/28
25
库存控制方法及其在企业中应用
汽车行业
采用JIT生产方式，通过与供应商 紧密合作和信息共享，实现精益
供应链管理和库存控制。
零售行业
9
供应链战略制定过程
分析内外部环境
了解行业趋势、市场需 求、竞争态势及企业内
部能力。
2024/3/28
明确战略目标
确定供应链发展的长期 和短期目标。
制定战略计划
包括供应链网络优化、 资源配置、风险管理等 方面的具体计划和措施
。
10
评估与调整
定期对供应链战略进行 评估，根据实施情况和
市场变化进行调整。
精益供应链管理培训教材 PPT课件讲义
2024/3/28
1
目录
2024/3/28
• 精益供应链管理概述 • 供应链战略规划与布局 • 采购与供应商管理优化 • 生产计划与物流管理提升 • 质量管理在精益供应链中应用 • 信息技术在精益供应链中应用 • 总结与展望
2
01 精益供应链管理 概述
2024/3/28
供应链金融
发展供应链金融，为中小企业提供融 资支持，促进供应链整体协同发展。
37
THANKS
感谢观看
2024/3/28
38
水路运输
适用于长途、大批量、低价值的货物 运输。
航空运输
适用于高价值、小体积、轻量的货物 运输。
2024/3/28
22
物流运输方式选择及优化措施
设定固定的订货点和订货量，当库存水平下降到订货点时进行订货。
JIT（准时制）库存管理法
通过精确的生产计划和物料配送，实现零库存或最低库存水平。
2024/3/28
25
库存控制方法及其在企业中应用
汽车行业
采用JIT生产方式，通过与供应商 紧密合作和信息共享，实现精益
供应链管理和库存控制。
零售行业
9
供应链战略制定过程
分析内外部环境
了解行业趋势、市场需 求、竞争态势及企业内
部能力。
2024/3/28
明确战略目标
确定供应链发展的长期 和短期目标。
制定战略计划
包括供应链网络优化、 资源配置、风险管理等 方面的具体计划和措施
。
10
评估与调整
定期对供应链战略进行 评估，根据实施情况和
市场变化进行调整。
精益供应链管理培训教材 PPT课件讲义
2024/3/28
1
目录
2024/3/28
• 精益供应链管理概述 • 供应链战略规划与布局 • 采购与供应商管理优化 • 生产计划与物流管理提升 • 质量管理在精益供应链中应用 • 信息技术在精益供应链中应用 • 总结与展望
2
01 精益供应链管理 概述
2024/3/28
供应链金融
发展供应链金融，为中小企业提供融 资支持，促进供应链整体协同发展。
37
THANKS
感谢观看
2024/3/28
38
水路运输
适用于长途、大批量、低价值的货物 运输。
航空运输
适用于高价值、小体积、轻量的货物 运输。
2024/3/28
22
物流运输方式选择及优化措施
物流管理优秀PPT讲义
概略
具体 详细
长期计划: 产品与市场发展规划;资源发展计划;生产战略计划;和 财务计划
中期计划: 生产大纲和主生产计划
短期计划: 物料需求计划;生产能力需求计划;总装配计划以及实施 过程中的作业进度计划和控制工作
八 主生产计划的概念;如何制定与实施
概念:
P268
MPSmaster product scheme将总体计划中的系列 产品分解为每一个具体时段的最终产品的生产数量 实 质上是产品的出产进度安排
核心思想:
供应链管理
十二 配送合理化的判断标志 P277
1 库存标志 库存总量:总量+用户配送后的库存量<配送前的各用户
库存量之和 库存周转:库存周转总是快于各的库存周转 2 资金标志 资金总量:占用资金总量减少为合理 资金周转:快为合理 资金投向的改变:分散改为集中为合理 3 成本和效益
成本降低而效益增高为合理
MPS所需要的信息:主生产计划大纲;预计的需求;可 用的原材料和配件;制造/采购提前期;生产准备/更换时 间;原则是利用最少的项目数进行排产;只列出相关的重 大项目;如财务;生产能力等
编制主生产计划的步骤:
1根据生产预测;已收到的客户定单;配件预测;订货政策及 批量;制定出主生产计划
2粗能力计划RCCP—Rough Cut Capacity Planning;对能 力和需求进行平衡
终送到消费者手中的这一过程被看成是一个环环相扣 的链条;这就是供应链
供应链管理:supply chain management 对整个供应链系统进行计划;协调;操作;控制和优
化的各种活动和过程;其目标就是要将顾客所需要的正 确产品right product能够在正确的时间right time;按照 正确的数量right quantity正确的质量right quality和正 确的状态right status送到正确的地点right place;并使 总成本最小
物流管理(ppt 21页)
3．现代物流管理的主要内容
（1）物流作业管理 （2）物流成本管理 （3）物流服务管理 （4）物流质量管理 （5）物流信息管理
三、物流合理化
1.物流合理化的定义
物流合理化：就是通过优化管理，推动物流构成 要素及其经营活动和谐一致、快速便捷，从而实 现“低成本、高效益”的物流过程。
物流合理化包括：物流作业合理化、物流结构合 理化和物流体制合理化。
取得的成果：
海尔物流整合了海尔采购系统 海尔物流提高了海尔运作速度 海尔物流JIT的速度实现同步流程 海尔物流形成海尔集团新的核心竞争力 海尔物流降低海尔制造成本 加强库存周转，提高了资金利用率 优化供应商，确保了产品质量 海尔物流使得成品分拨效率提高
海尔通过物流和供应链管理，整合了各方面资源， 降低了成本，提高了效率，从而向顾客提供高质量、 个性化的产品和快捷、周到的服务，大大增强了其核 心竞争力，从而为海尔的腾飞插翅添翼。
配送中心的根本作用：在于通过高度集中的采购 与配送行为，使流通规模扩大，实现理想的 经济效益。
4.配送中心的作用
（1）实现配送作业的经济规模，使流通费用降低。 （2）减少用户库存，加快商品周转。 （3）促进业务的发展和扩散，实现物流资源的合
理配置。 （4）加强了与供方的关系。通过配送中心的集中
性大批量进货，可得到价格折扣。
案例一、沃尔玛物流管理的特点
沃尔玛于20世纪60年 代创建，在20世纪90年代 一跃成为美国第一大零售 商。在短短几十年的时间 里，沃尔玛的连锁店几乎 已遍布全世界，并以其优 质快捷的服务、惊人的销 售利润、先进的管理系统 而闻名全球。沃尔玛的快 速成长，与其卓越的物流 管理思想及其实践密切相 关。
4、网上招标、对帐、付款等手续，给企业提供 了一个公平公正的平台，同时简化或省去了原 先复杂的流程，减少了企业的运营成本；
精益物流 ppt课件
搬运 大 深 搬运单位 小
略浅
结 论
生 产 单 位 深
货店的规模
很浅
小
注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
17
18
Ⅲ 精益物流的设计与改善
搬运
搬运方法
搬 运 的 方 法
定时不定量
定量不定时
注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
18
19
Ⅲ 精益物流的设计与改善
搬运
库房
货店
搬运方法
2张方式
生产计划
将空箱与看板从 生产旁货店回收
定时巡回式搬运
按看板从货店 取出部品
生产线 将实箱与看板按指示的地 注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。 址投入到生产线旁货店
27
28
Ⅲ 精益物流的设计与改善
搬运方法的实例
某组装工场的搬运
工 引
巡回式搬运
轴芯焊接 工序内看板 领取看板
8
生
销
划
计
产
售
8
注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
Ⅰ
物流概述
精益物流
对于生产过程而言的过程周期时间 生产计划
生产的
9
生
产
发
货
过程周 期时间
= 停留时间
信息的
+
信息的
处理间
+
等待 时间
注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
9
Ⅰ
34
Ⅲ 精益物流的设计与改善
看板
丰田生产方式
JIST IN TIME 自働化
在 少 工 人 KANBAN 序 化 内 造 就 品 注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。 质
略浅
结 论
生 产 单 位 深
货店的规模
很浅
小
注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
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Ⅲ 精益物流的设计与改善
搬运
搬运方法
搬 运 的 方 法
定时不定量
定量不定时
注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
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Ⅲ 精益物流的设计与改善
搬运
库房
货店
搬运方法
2张方式
生产计划
将空箱与看板从 生产旁货店回收
定时巡回式搬运
按看板从货店 取出部品
生产线 将实箱与看板按指示的地 注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。 址投入到生产线旁货店
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Ⅲ 精益物流的设计与改善
搬运方法的实例
某组装工场的搬运
工 引
巡回式搬运
轴芯焊接 工序内看板 领取看板
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生
销
划
计
产
售
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注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
Ⅰ
物流概述
精益物流
对于生产过程而言的过程周期时间 生产计划
生产的
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生
产
发
货
过程周 期时间
= 停留时间
信息的
+
信息的
处理间
+
等待 时间
注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
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Ⅲ 精益物流的设计与改善
看板
丰田生产方式
JIST IN TIME 自働化
在 少 工 人 KANBAN 序 化 内 造 就 品 注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。 质
精益供应链管理(88PPPT)
实施步骤与方法
制定精益供应链战略
明确企业目标，分析现状，制定可行的精益供应链战略。
识别浪费与瓶颈
通过价值流分析等方法，识别供应链中的浪费和瓶颈环节。
优化流程与提升效率
针对浪费和瓶颈，优化流程，提升运作效率。
实施持续改进
建立持续改进机制，不断优化供应链性能。
组织架构调整与人员培训
1 2
调整组织架构
激励与约束机制
建立合理的激励和约束机制， 促进供应商持续改进和提高绩 效。
风险管理
识别并评估与供应商合作过程 中的潜在风险，制定相应的应
对措施。
04
生产与运营管理
生产计划制定
市场需求预测
通过历史数据、市场调研等手段，对市场需 求进行准确预测。
生产计划编制
结合市场需求和生产能力，制定详细的生产 计划，包括产品种类、数量、时间等。
供应链资源计划
需求预测
运用统计方法和人工智能技术， 准确预测未来市场需求，为资源
计划提供依据。
库存计划
制定合理的库存策略，包括安全库 存、周转库存等的设定和管理。
资源采购
根据需求和库存计划，制定采购策 略，选择合适的供应商并管理采购 过程。
供应链风险管理
风险识别
识别供应链中潜在的风 险，如供应中断、价格
促进供应链协同
强化供应链各环节之间的 协同合作，实现资源共享 、风险共担和利益共赢。
精益供应链管理的目标与原则
客户为中心
始终关注客户需求，以快速响 应和满足客户需求为导向。
持续改进
不断寻求改进机会，优化供应 链流程和提升绩效。
目标
实现供应链整体效率和效益最 大化，提升客户满意度和企业 竞争力。
物流配送管理培训课件(PPT69张)
6.1.4 配送的种类
2. 按配送时间及数量划分
定时配送（规定配送的时间间隔） 按规定时间和时间间隔进行配送。定时配送的时间， 由配送的供给与需求双方通过协议确认。每次配送的品 种及数量可预先在协议中确定，实行计划配送；也可以 在配送之前以商定的联络方式(如电话、传真、计算机网 络等)通知配送品种及数量。 小时配、日配、准时配、快递
7辆“黄鱼车”、房屋月租金7000元的第二配送站， 每天大概要送出大桶纯净水300多桶、袋装米30多 包，还有饮料、冷饮、鲜花、罐头等其他几十种物 品。 在正广和遍布上海的大约100个配送站里，第二配 送站的规模算是中等。每个配送站的年利润都在15 万到20万元左右。3个配送中心、100个配送站、 200辆小货车、1000辆“黄鱼车、1000名配送人员， 构成了正广和在上海的整个配送网络。
（二）配送与送货的区别
送货是一种偶然的、被动的、非体制化的送达服务行为。
送货行为是随销售行为而随机发生的，是企业的一种推 销手段。 送货对用户而言只能满足其部分需求，这是因为送货人 有什么送什么。 送货通常是送货单位的附带性工作，也就是说送货单位 的主要业务并非送货。
配送是一种有确定组织和渠道、依靠专门的设备和技术、
【生产领域】 配送是流通主体单位按照生产企业的要求和生产 进程，在流通据点对生产企业所需物资的品种、 规格、数量进行配置、加工、备齐，并按最经济 的运输方式定点、定时、定量送交生产企业的过 程。 中华人民共和国国家标准物流术语（GB/T183542001）对 “配送” 的定义为“在经济合理区域范 围内，根据用户要求，对物品进行拣选、加工、 包装、分割、组配等作业，并按时送达指定地点 的物流活动”。
（五）配送使企业实现“零库存”成为可能
精益物流-张芳菲83页PPT
3. 精益物流的目标
根据顾客需求，提供顾客满意的物流服务，同时追 求把提供物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度， 不断提高物流服务过程的增值效益。
企业物流活动中的浪费现象很多，常见的有：
不满意的顾客服务、 无需求造成的积压和多余的库存 实际不需要的流通加工程序 不必要的物料移动 因供应链上游不能按时交货或提供服务而等候 提供顾客不需要的服务等
是进行无附加价值的动作。
Lean thinking is based around the simple philosophy of eliminating waste.
精益思想
---消除一切浪费
---提高效率
✓无附加价值的劳动
浪费!!!
✓超额使用资源而产生 附加价值的劳动
浪费!!!
最小限度使用 资源而产生附 加价值的劳动
1. 精益物流的产生
历史背景
二战结束不久，汽车工业中统治世界的生产模式是 以美国福特制为代表的大量生产方式，这种生产方式以 流水线形式少品种、大批量生产产品。在当时，大批量 生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用 设备、专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的 主要方式。与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本 的汽车工业则处于相对幼稚的阶段，丰田汽车公司从成 立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司1950 年一天的产量。
(弗雷德里克·温斯洛·泰勒) (大野耐一)
1.1 精益生产背景
1973年的石油危机，使日本的汽车工业闪 亮登场。由于市场环境发生变化，大批量生产 所具有的弱点日趋明显，而丰田公司的业绩却 开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越 大，精益生产方式开始为世人所瞩目。
1.2 精益思想背景
公司物流配送管理模式精益物流内涵理解培训PPT模板
➢ 因此，认识价值流必须超出企业这个世界上公认的划分单位的标准，去查看创 造和生产一个特定产品所必须的全部活动，搞清每一步骤和环节，并对它们进 行描述和分析。
精益物流的保证
价值流的顺畅流动。消除浪费的关键是让完成某一项工作所需步骤以最优的方式联接起来，形成无中断、无绕流和排除等候的连续流动，让价值 流顺畅流动起来。具体实施时，首先要明确流动过程的目标，使价值流动朝向明确。其次，把沿价值流的所有参与企业集成起来，摒弃传统的各
自追求利润极大化而相互对立的观点，以最终顾客的需求为共同目标，共同探讨最优物流路径，消除一切不产生价值的行为。
管理目标 MANAGEMENT GOALS
精益物流的关键
顾客需求作为价值流动力。在精益物流模式中，价值流的流动要靠下游顾客的拉动，而不是靠上游来推动，当顾客没有发出需求指令 时，上游的任何部分都不要去生产产品，而当顾客的需求指令发出后，则快速生产产品，提供服务。当然，这不是绝对的现象，在实 际操作中，要区分是哪一种类型的产品
障生产线的高效运行。
临时物料存储
临时物料存储的方法是对生产 物料存储管理的基本要求，有 利于改进人机工程及安全工作 环境，减小堵塞，提高效率，
保证FIFO。
物料拉动系统
物料拉动系统是由生产人员根 据物料消耗量发起拉动信号， 仓储物流人员根据拉动信号对 生产现场进行物料补给的精益
物流控制方法。
均衡生产
准时
货品在流通中能够顺畅，有节奏的 流动是物流系统的目标。而保证货 品的顺畅流动最关键的是准时。物 流服务的准时概念是与快速同样重 要的方面
整体优化
也是保证货品在流动中的各个环节 以最低成本完成的必要条件，同时 也是满足客户要求的重要方面之一。 准时也是保证物流系统整体优化方 案能得以实现的必要条件。
精益物流的保证
价值流的顺畅流动。消除浪费的关键是让完成某一项工作所需步骤以最优的方式联接起来，形成无中断、无绕流和排除等候的连续流动，让价值 流顺畅流动起来。具体实施时，首先要明确流动过程的目标，使价值流动朝向明确。其次，把沿价值流的所有参与企业集成起来，摒弃传统的各
自追求利润极大化而相互对立的观点，以最终顾客的需求为共同目标，共同探讨最优物流路径，消除一切不产生价值的行为。
管理目标 MANAGEMENT GOALS
精益物流的关键
顾客需求作为价值流动力。在精益物流模式中，价值流的流动要靠下游顾客的拉动，而不是靠上游来推动，当顾客没有发出需求指令 时，上游的任何部分都不要去生产产品，而当顾客的需求指令发出后，则快速生产产品，提供服务。当然，这不是绝对的现象，在实 际操作中，要区分是哪一种类型的产品
障生产线的高效运行。
临时物料存储
临时物料存储的方法是对生产 物料存储管理的基本要求，有 利于改进人机工程及安全工作 环境，减小堵塞，提高效率，
保证FIFO。
物料拉动系统
物料拉动系统是由生产人员根 据物料消耗量发起拉动信号， 仓储物流人员根据拉动信号对 生产现场进行物料补给的精益
物流控制方法。
均衡生产
准时
货品在流通中能够顺畅，有节奏的 流动是物流系统的目标。而保证货 品的顺畅流动最关键的是准时。物 流服务的准时概念是与快速同样重 要的方面
整体优化
也是保证货品在流动中的各个环节 以最低成本完成的必要条件，同时 也是满足客户要求的重要方面之一。 准时也是保证物流系统整体优化方 案能得以实现的必要条件。
精益物流配送管理课件ppt
1、物流作业的具体分类。
物流的主要业务
业务概要
主要的改善视点
费用分类
1.包装式样
决定工位器具的式样和容量 提高填充率，工位器具的标准化
决定包装式样
废除非必要的包装
包装费
2、 货物 处理
保管 决定保管方法 实物管理
装卸 搬运
决定浪费最少的搬运方法 （搬运方法的改善）
决定物流布局
保管的最小化 提高空间效率
位置）
管理方法
固定位置 给每一种零部件都设定保管场所； （面积充足） 标识出“最大数量、最小数量、使用时间、放置层数和容量”
不定位置 （面积不足）
指示放置场所并将场所位置输入系统，实施计划管理 （使用多层货架）
标识位置编号，管理零部件的存放位置和投入量
异常物品管理 设置专用的放置场所，给实物贴上标签以示区分。
容器标准化管理的内容：尺寸收容标准化+小型化
物流人员形成标准作业的条件保障
因缺件，导致不必要的在库
1、建立“看板”生产制。
箱内的零件使用开始时取下看板，将看板放入回收箱
（B）定时不定量搬运～在后工序，当生产进行到一定时间时，开始到前工序领取消耗掉的物料补充进来的搬运形式。
设备看守人”、变“动”为
工厂后与工仓库序的（布主局生与产选线址）
2、有精益思想的“流”。
前工序（零件加工线）
物流moving
2、有精益思想的“流”。
必要条件： 平准化生产 A B C
后工序（主生产线）
必要条件： 小数量搬运
必要条件：
・ 引取看板 ・ 准时化
必要条件：
供应商
・ 高速度切换 ・ 多能工化
Ｃ部品
Ｂ部品 Ａ部品
精益物流-生产线设计与布局PPT培训课件
安全与环保原则
总结词
在生产线设计与布局中，应遵循安全与环保原则，确保生产过程的安全性和环保 要求。
详细描述
确保生产线设计符合国家和行业安全标准，预防工伤事故。合理规划设备布局， 避免设备之间的干涉和碰撞。同时，采取环保措施，减少生产过程中的废弃物排 放和能源消耗。
04
生产线设计与布局的方法与技 巧
自动化与智能化技术的优势
自动化与智能化技术可以减少人力成本和人为错 误，提高生产效率和产品质量；同时还可以提高 企业的竞争力和市场地位。
05
精益物流在生产线设计与布局 中的应用案例
某汽车制造企业的生产线设计与布局
总结词
优化资源配置，提高生产效率
详细描述
该汽车制造企业通过对生产线进行合理布局，优化资源配置，减少了生产过程中的浪费，提高了生产效率。同时， 采用精益物流管理，实现了生产过程的可视化管理，进一步提高了生产效率。
加强质量管理和监督，建立完善 的质量保证体系，确保产品质量
的稳定性和可靠性。
提升企业竞争力
提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量等优势，使企业在市场上更具竞争力。 引入先进的生产技术和设备，提高企业的技术水平和创新能力，提升企业竞争力。
加强企业管理和团队建设，提高企业的组织协调能力和执行力，提升企业竞争力。
某电子制造企业的生产线设计与布局
总结词
降低成本，提高品质
详细描述
该电子制造企业通过引入精益物流理念，对生产线进行了重新设计和布局。新的布局使得生产流程更 加顺畅，降低了生产成本，同时提高了产品质量和生产效率。此外，精益物流管理还使得企业能够更 好地应对市场变化，快速调整生产计划。
某食品加工企业的生产线设计与布局
自动化与智能化技术的应用
精益物流PPT课件
物流管理案例库
物流管理案例库
物流管理案例库
精益思想背景
随后就要及时跟上不断变化着的顾客需求，因为 一旦具备了在用户真正需要的时候就能设计、安 排生产和制造出用户真正需要的产品的能力，就 意味着可以抛开销售，直接按用户告知的实际要 求进行生产，这就是说，可以按用户需要拉动产 品，而不是把用户不想要的产品硬推给用户。
实现精益物流必须正确认识以下几个问题：
物流管理案例库
精益物流的内涵
（1） 精益物流前提：正确认识价值流。价值 流是企业产生价值的所有活动过程，这些活动主 要体现在三项关键的流向上：从概念设想、产品 设计、工艺设计到投产的产品流；从顾客订单到 制定详细进度到送货的全过程信息流；从原材料 制成最终产品、送到用户手中的物流。因此，认 识价值流必须超出企业这个世界上公认的划分单 位的标准，去查看创造和生产一个特定产品所必 须的全部活动，搞清每一步骤和环节，并对它们 进行描述和分析。
物流管理案例库
精益思想背景
在市场竞争中遭受失败的美国汽车工业，在经历 了曲折的认识过程后，终于意识到致使其竞争失 败的关键是美国汽车制造业的大批量生产方式输 给丰田的精益生产方式。1985年，美国麻省理 工学院的Daniel T.Jones教授等筹资500万 美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行对 比分析，于1992年出版了《改造世界的机器》 一书，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其 管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
物流管理案例库
精益物流的内涵
（4） 精益物流的生命：不断改进，追求完善。 精益物流是动态管理，对物流活动的改进和完善 是不断循环的，每一次改进，消除一批浪费，形 成新的价值流的流动，同时又存在新的浪费而需 要不断改进，这种改进使物流总成本不断降低， 提前期不断缩短而使浪费不断减少，实现这种不 断改进需要全体人员的参与，上下一心，各施其 职、各尽其责，达到全面物流管理的境界。
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Ｃ部品
Ｃ部件
完成品堆放地 Ｂ部件
Ａ部件
按自身进度进行生产
前工序（零件加工线）
物流moving
2、有精益思想的“流”。
必要条件： 平准化生产 A B C
后工序（主生产线）
必要条件： 小数量搬运
必要条件：
・ 引取看板 ・ 准时化
必要条件：
供应商
・ 高速度切换 ・ 多能工化
Ｃ部品
Ｂ部品 Ａ部品
后工序（主生产线）
内部生产
锻造
1天
粗加工
1天
精加工
1天
热处理
1天
磨加工
1天
装配
1天
总周期6天
产品流程
微观流程
工序中存在合流分流
一个流生产
合流
A 1工序
分流
3工序
B 1工序
2工序 （大型 设备）
3工序
A 1工序 2工序
3工序
B 1工序 2工序
3工序
C 1工序
3工序
C 1工序
2工序
3工序
我们经常遇到的物流“误区”
如果只考虑运输费用 大量运输势必减少运输频率
4、只是提前使用 了人力和材料
1、各生产线无法 区分正常和异常
我这里不正常了！ 不要来了，来也干
不出来啊！
3、失去了不断 改善的机会
8、占用资金， 支付利息
5、造成了中间库存
6、搬运和堆积的浪费， 先入先出变得困难
7、库存增加存放 器具相应增加
2、“拉动式”生产组织模式。
最后工位（总 装工位）
生产计划
1.精益物流的理念 2.精益物流的特点 3.精益物流的作业 4.精益物流的体系构筑
物流概述
定义
为了满足客户的需要，以最低的成本，通过运输、保管、配送等 方式，实现原材料、半成品、成品及相关信息由商品的产地到商品的 消费地所进行的计划、实施和管理的全过程。
ST OR ES
物流概述
分类
企业物流
外物流
销售
客户
费用发生在先 费用回收在后
精益物流
提高物流水平 = 缩短过程周期时间
对企业而言的过程周期时间
企
设
设
生
生
销
备
产
调
计
划
计
配
划
产
售
Байду номын сангаас于生产过程而言的过程周期时间
生产计划
生产
发货
= 生产的
过程周 期时间
信息的 停留时间
+
信息的 处理时间
+
加工 时间
+
搬运 时间
+
等待 时间
缩短过程周期时间
消除等待时间 缩短生产时间 缩短搬运时间
看板
向前工位 索取必要 的部件
原材料
向后工序只在需要的时候，领取所需数量的 物品，具备了准时化生产的条件。
准时化生产
装配物流配送示意图
生产计划部
月滚动计划
日别装配计划 （不可变动）
品种，数量，时 间节点
物料配送清单 标件按日批量配送 大件按30件配送
缓冲货店 最大量（1日份）
采购部 日物料配送计划
产品流程复杂 搬运方法不合理 生产方式不合理
JUST IN TIME
只在需要的时候 生产、搬运所需 数量的产品
精益物流的设计与改善
流程 搬运 生产
工厂的布局 产品的宏观流程 产品的微观流程
搬运与生产的关系 搬运方法 搬运作业
生产的形态 看板生产
产品流程
工厂的布局
传统的工厂布局
精益的工厂布局
毛
坯
库
汽车生产在固定的地点 进行操作，工人围绕汽 车的生产而移动
精益物流
TPS演绎了精益“流”的思想
TOYOTA
1902
丰田佐吉发明了带有自动停止 功能的织布机，阐述了“不做 设备看守人”、变“动”为 “働”的价值理论。
1937
丰田喜一郎发明了“准时化” 生产体制，体现了精益生产中 的连续流理念，强调流程中的 各环节均衡效率
加工区车间
外
协
外
购
件
半成品库
库
成品库 装配区车间
毛 外坯 检置
场
区
加工区
预留发展区
装配区
成
成 品品 货发 店
货
预留发展区 场
外协外购件置场
外检区
产品流程
宏观流程
将中间工序外包
使用廉价设备进行自产
内部生产 锻(铸)造
精加工
磨加工 装配
外部生产
1天
1天
粗加工
1天
1天
1天
1天 热处理 1天
1天
1天
1天
总周期10天
精益物流
精益物流是起源于日本丰田汽车公司的一种物流管理思想，其核心是追求消灭 包括库存在内的一切浪费，并围绕此目标发展的一系列具体方法。它是从精益生产 的理念中蜕变而来的，是精益思想在物流管理中的应用。
物流moving
1、传统物流。
零部件堆放地
Ｂ部件 Ａ部件
Ｃ部件
不良品堆放地
后工序（主生产线）
按前工序的进度补充零件
按顺序批量配送
外购件仓库
物流配送的关键点
稳定的日装配顺序计划。（不可变更） 准确的BOM清单。（根据设变及时的变更） 日物料配送计划。 物料配送清单。（配送的零件名称，配送量，工位位置，存放位置） 物料配送标准作业
物流搬运山积图 物流搬运路线图 物流信息传递
前工序（零件加工线）
物流moving
精益物流的最高体现——准时化。
必要的零件 必要的时间 必要的数量
——小批量、多频次配送
后工序到前工序领取
后工序
前工序
物流moving
准时化的终极状态
后工序（主生产线）
前工序（零件加工线）
生产制程应该像河水一样流淌---
精益物流的特点
制造业
物
物
物
物
材料
生产
发货
前工位发生 问题
后工位缺件
1、停线---更改计划
2、忽视现状， 向各工位发布生 产计划
后工位生 产无效件
因缺件，导致 不必要的在库
3、各生产线无法区 别正常与异常
对异常处 理不及时
4、现实中人多、生 产过剩
无法进行 改善
生产率、效 率低下
例：
今天的工作挺顺利的啊！ 可以按计划完成任务。
2、隐藏了等待 的浪费
后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序
导致过量生产
由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库
无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就不 可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流
精益物流的作业
生产组织模式与物流体系的关系
“推动式”生产组织模式
原材料 输入
H1
工序1
H2
工序2
供货周期＝H1＋H2＋Hn+H9
计划部门
Hn
工序n
信息流
客户
输出 成品
H9
工序9
物料流
原材料 输入
H1
工序1
“拉动式”生产组织模式 计划部门
H2 工序2
Hn 工序n
供货周期＝Max (H)
信息流 物料流
客户
H9 工序9
输出 成品
1、“推动式”生产组织模式。
制定生产 计划
预测过高、管理失误、 不良的修理、设备故 障、出勤变化等原因
内物流
供 应 商
受 入 货 店
1车间 2车间
成 品 库
客 户
物流概述
物流活动
情报信息 需求预测 定单处理 采购 运输 存货控制
仓库管理 工厂与仓库的 布局与选址 搬运装卸 包装 配送 用户服务
精益物流
“流动”的源头
1908
亨利•福特发明了移动式汽车装配流水 线， 充分体现了精益中“流”的理念－各流程 环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。
Ｃ部件
完成品堆放地 Ｂ部件
Ａ部件
按自身进度进行生产
前工序（零件加工线）
物流moving
2、有精益思想的“流”。
必要条件： 平准化生产 A B C
后工序（主生产线）
必要条件： 小数量搬运
必要条件：
・ 引取看板 ・ 准时化
必要条件：
供应商
・ 高速度切换 ・ 多能工化
Ｃ部品
Ｂ部品 Ａ部品
后工序（主生产线）
内部生产
锻造
1天
粗加工
1天
精加工
1天
热处理
1天
磨加工
1天
装配
1天
总周期6天
产品流程
微观流程
工序中存在合流分流
一个流生产
合流
A 1工序
分流
3工序
B 1工序
2工序 （大型 设备）
3工序
A 1工序 2工序
3工序
B 1工序 2工序
3工序
C 1工序
3工序
C 1工序
2工序
3工序
我们经常遇到的物流“误区”
如果只考虑运输费用 大量运输势必减少运输频率
4、只是提前使用 了人力和材料
1、各生产线无法 区分正常和异常
我这里不正常了！ 不要来了，来也干
不出来啊！
3、失去了不断 改善的机会
8、占用资金， 支付利息
5、造成了中间库存
6、搬运和堆积的浪费， 先入先出变得困难
7、库存增加存放 器具相应增加
2、“拉动式”生产组织模式。
最后工位（总 装工位）
生产计划
1.精益物流的理念 2.精益物流的特点 3.精益物流的作业 4.精益物流的体系构筑
物流概述
定义
为了满足客户的需要，以最低的成本，通过运输、保管、配送等 方式，实现原材料、半成品、成品及相关信息由商品的产地到商品的 消费地所进行的计划、实施和管理的全过程。
ST OR ES
物流概述
分类
企业物流
外物流
销售
客户
费用发生在先 费用回收在后
精益物流
提高物流水平 = 缩短过程周期时间
对企业而言的过程周期时间
企
设
设
生
生
销
备
产
调
计
划
计
配
划
产
售
Байду номын сангаас于生产过程而言的过程周期时间
生产计划
生产
发货
= 生产的
过程周 期时间
信息的 停留时间
+
信息的 处理时间
+
加工 时间
+
搬运 时间
+
等待 时间
缩短过程周期时间
消除等待时间 缩短生产时间 缩短搬运时间
看板
向前工位 索取必要 的部件
原材料
向后工序只在需要的时候，领取所需数量的 物品，具备了准时化生产的条件。
准时化生产
装配物流配送示意图
生产计划部
月滚动计划
日别装配计划 （不可变动）
品种，数量，时 间节点
物料配送清单 标件按日批量配送 大件按30件配送
缓冲货店 最大量（1日份）
采购部 日物料配送计划
产品流程复杂 搬运方法不合理 生产方式不合理
JUST IN TIME
只在需要的时候 生产、搬运所需 数量的产品
精益物流的设计与改善
流程 搬运 生产
工厂的布局 产品的宏观流程 产品的微观流程
搬运与生产的关系 搬运方法 搬运作业
生产的形态 看板生产
产品流程
工厂的布局
传统的工厂布局
精益的工厂布局
毛
坯
库
汽车生产在固定的地点 进行操作，工人围绕汽 车的生产而移动
精益物流
TPS演绎了精益“流”的思想
TOYOTA
1902
丰田佐吉发明了带有自动停止 功能的织布机，阐述了“不做 设备看守人”、变“动”为 “働”的价值理论。
1937
丰田喜一郎发明了“准时化” 生产体制，体现了精益生产中 的连续流理念，强调流程中的 各环节均衡效率
加工区车间
外
协
外
购
件
半成品库
库
成品库 装配区车间
毛 外坯 检置
场
区
加工区
预留发展区
装配区
成
成 品品 货发 店
货
预留发展区 场
外协外购件置场
外检区
产品流程
宏观流程
将中间工序外包
使用廉价设备进行自产
内部生产 锻(铸)造
精加工
磨加工 装配
外部生产
1天
1天
粗加工
1天
1天
1天
1天 热处理 1天
1天
1天
1天
总周期10天
精益物流
精益物流是起源于日本丰田汽车公司的一种物流管理思想，其核心是追求消灭 包括库存在内的一切浪费，并围绕此目标发展的一系列具体方法。它是从精益生产 的理念中蜕变而来的，是精益思想在物流管理中的应用。
物流moving
1、传统物流。
零部件堆放地
Ｂ部件 Ａ部件
Ｃ部件
不良品堆放地
后工序（主生产线）
按前工序的进度补充零件
按顺序批量配送
外购件仓库
物流配送的关键点
稳定的日装配顺序计划。（不可变更） 准确的BOM清单。（根据设变及时的变更） 日物料配送计划。 物料配送清单。（配送的零件名称，配送量，工位位置，存放位置） 物料配送标准作业
物流搬运山积图 物流搬运路线图 物流信息传递
前工序（零件加工线）
物流moving
精益物流的最高体现——准时化。
必要的零件 必要的时间 必要的数量
——小批量、多频次配送
后工序到前工序领取
后工序
前工序
物流moving
准时化的终极状态
后工序（主生产线）
前工序（零件加工线）
生产制程应该像河水一样流淌---
精益物流的特点
制造业
物
物
物
物
材料
生产
发货
前工位发生 问题
后工位缺件
1、停线---更改计划
2、忽视现状， 向各工位发布生 产计划
后工位生 产无效件
因缺件，导致 不必要的在库
3、各生产线无法区 别正常与异常
对异常处 理不及时
4、现实中人多、生 产过剩
无法进行 改善
生产率、效 率低下
例：
今天的工作挺顺利的啊！ 可以按计划完成任务。
2、隐藏了等待 的浪费
后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序
导致过量生产
由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库
无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就不 可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流
精益物流的作业
生产组织模式与物流体系的关系
“推动式”生产组织模式
原材料 输入
H1
工序1
H2
工序2
供货周期＝H1＋H2＋Hn+H9
计划部门
Hn
工序n
信息流
客户
输出 成品
H9
工序9
物料流
原材料 输入
H1
工序1
“拉动式”生产组织模式 计划部门
H2 工序2
Hn 工序n
供货周期＝Max (H)
信息流 物料流
客户
H9 工序9
输出 成品
1、“推动式”生产组织模式。
制定生产 计划
预测过高、管理失误、 不良的修理、设备故 障、出勤变化等原因
内物流
供 应 商
受 入 货 店
1车间 2车间
成 品 库
客 户
物流概述
物流活动
情报信息 需求预测 定单处理 采购 运输 存货控制
仓库管理 工厂与仓库的 布局与选址 搬运装卸 包装 配送 用户服务
精益物流
“流动”的源头
1908
亨利•福特发明了移动式汽车装配流水 线， 充分体现了精益中“流”的理念－各流程 环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。