产品质量管理实施细则

质量管理实施细则

第一章总则

为保证公司质量方针的贯彻实施，提高产品的一次合格率，从根本上解决质量问题。现制定以下质量管理实施细则，望公司员工对照管理实施细则各条款，认真实施不断提高工作质量来保证产品的质量。

第二章质量要求

1、由销售部将主机厂所需产品等级，质量要求及计划销售量报生产计划部，并及时反馈市场信息。

2、生产计划部根据公司销售部计划、结合车间生产能力、仓库成品库存、原材料库存、及外协厂家的生产能力，结合生产成本，制定生产建议计划。

3、生产计划部的生产建议计划抄送开发部、质保部、采购部、原料及成品库、生产车间，各部门需根据自己部门实际情况，分析建议计划，以确保实施方案确实可行。

4、采购部根据生产建议计划负责提供生产所需的原材料及其它配套外协外购生产件，质保部负责对入库前的采购物品进行全面抽检和试验。

5、为保证生产建议计划确实可行，质保需准确及时对采购物品进行抽检和实验，负责对外协外购件的批次质量做合格率统计，同时严禁不合格品入库，仓库有权拒收任何不合格品。

6、质保部需对产品从采购——入库——生产——包装——入库——运输全过程进行质量监控管理，对产品的质量存在的问题及时反馈信息。

7、质保部及开发部随时关注主机厂AUDIT评审，并对AUDIT评审所出现的问题由质保部召集问题产品的项目工程师、开发部、质保部、生产部、采购和物流等相关部门和人员，开会分析解决纠正问题，以杜绝后期生产产品出现类似问题。

8、质保部对主机厂的零公里退件指标进行分析和分解，并对主机厂的零公里退件及时归类、分析、总结，对造成退件的主要质量问题，及时召集问题产品的项目工程师、开发部、质保部、生产部、采购和物流等相关部门和人员，开会分析解决纠正问题，以杜绝后期生产产品出现类似问题，对主要问题根据产品立项程序，立项解决。

9、各生产产品，由各项目负责人根据产品的具体情况，制定相应的检验指导书及其它控制文件，各控制文件经质保部/开发部部长审核批准后加盖受控章下发至生产部门及其它相关部门。

10、质量计划一经确定不得随意改动，改变质量计划时必须制定质量工艺管理方案，经质保部、开发部、副总批准后方可下发有关部门执行。

第三章生产工艺

1、销售部提供计划销售数量及市场对质量的要求。

2、开发部根据销售量，产品质量要求，结合我公司生产工艺制定建议计划，A、机台最佳班产量数；B、生产流程最佳配置；C、产品质量指标；D、产品的最佳工艺参数；E 工艺操作管理文件。

3、通过性能测试确定各产品回料的最佳配比数(见《回料配比表》)，由跟班质检控制，确保生产工人严格按其比例操作。

4、由开发部根据产能设计和生产部收集的产量、质量数据，确定机台、产品、人员的最佳配置。

5、由开发部项目工程师及过程质检员对产品做合格件封样，并锁定当时的工艺参数（包括温度、压力、速度等）。

6、开发部各项目工程师对锁定的工艺参数进行分析和整理，结合实际生产情况制定工艺文件（包括工艺卡片、作业指导书等），其文件由开发部、质保部审核批准后加盖受控章

后下发生产车间及有关部门，由质保部督促生产部门按文件程序规定操作，对不能按程序规定执行的部门及人员视情节罚款。

第四章原辅材料采购

1、开发部编制的生产作业指导书，质量建议计划按第二章、第三章的程序试验纠正后，经公司主管领导及相关部门会议确定审核后，采购部根据建议计划所需物料的数量、质量进行市场调研，采样回公司，交质保部试验中心做所需各种测试，经开发及生产部门确认，公司领导确定后按要求采购。

2、样件测试合格后，由开发部相关工程师对样件进行确认，并出具样件确认单，确认单由开发部部长及有关领导审核签字后抄送采购部、仓库、生产部等有关部门，采购部接确认单后开始组织批量采购。

3、质检部对进厂的原辅材料必须每批每种采样，对采样抽检进行统计分析，出具验收单，并将验收单及时反馈给有关部门。

4、采购的原辅材料如果出现质量波动，质保部要及时反馈采购部，并协同采购部门及时与供应商取得联系，质保部对采购部考核并限定采购部及供应商整改时间。

5、对质量不稳定的供应商要参照《供应商管理办法》的条例对供应商采取扣分罚款等处罚办法，对不能满足我公司供货要求的供应商，应取消其供货资格。

第五章仓库管理

1、原辅材料库根据开发部下发的最新物料清单确认来料种类和数量，质检员根据《进货控制程序》对来料进行验收，严禁不合格品入库。

2、原辅材料库必须建立台帐与标识卡，《原料台帐》与标识卡详细记录入库与出库的种类、数量、批次号、日期，仓库管理员要对各批次的原材料的质量、累计库存量做到心中有数，原辅材料与生产配料要形成领发关系，不允许随便使用。台帐与标识卡与实物要一致。

3、原辅材料库要根据生产计划所需种类、数量、进出方便等合理地规划场地的使用，并在场地做明显标签，确定后不要随便变动标签。

4、原辅材料入库过程分两种情况：⑴新订购的或连续出现几次质量波动的原辅材料，由质检员采样检验和实验后入库，不合格时报有关部门进行评审并提出处理意见。⑵正常供货的原辅材料可抽检后先入待检区库，待实验结果出来后，合格放入合格区域，不合格另行处理。

5、原辅材料入库后也要按先后顺序堆放，便于先进先出。各种类要堆放整齐，绝对禁止混乱。

6、对抽检试验不合格的原辅材料要及时隔离并贴上不合格标识（红Q），对抽检后可有条件放行的原辅材料，经开发部部长与质保部部长确认后贴上黄色标识(黄Q)待用。

7、仓库管理人员对原辅材料的生产用量做到心中有数，并按生产计划合理安排生产车间的领料，按进货日期做到先进先出。对PP粒料，因冬季与夏季配方上有差别，严禁下发混乱。

8、原辅材料仓库管理员必须执行以上各条规定，对不负责任工作导致发放错误，每发现一次/项扣款50-100元。

第六章生产领料

1、生产车间各生产线接生产计划后，根据开发部下发的物料清单及新旧原料配比比例表填写领料单，领料单须经车间审批后到原料库办理领料手续。

2、特殊情况如临时发生变更供应商或原辅材料需临时采购补救，仓库管理员必须见由开发部、质保部签字的通知单才能发货。绝对禁止随意发货、领货，否则发现一次罚责任人50-100元。