3_高炉洗炉方案

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高炉清洁生产方案

高炉清洁生产方案随着人们环保意识的不断提高，各个行业的清洁生产也越来越受到关注。

在钢铁生产行业，高炉清洁生产涉及到了口、胀、煤气等领域，不仅可以提升环境保护水平，还可以降低生产成本，提高企业竞争力。

为什么要进行高炉清洁生产？传统高炉生产一直存在着环境污染、资源浪费等问题。

高炉烟气中含有大量的二氧化硫、氮气等有毒有害气体，不仅对员工健康构成威胁，还会对环境造成污染。

此外，高炉压力、温度的变化也会导致炉身的龟裂、漏铁等情况发生，从而浪费了企业成本。

因此，推进高炉清洁生产是非常必要的。

如何进行高炉清洁生产？1.高炉口的清洁高炉口位于高炉顶部中心位置，是高炉的最高点，也是高炉除尘最难的部位。

高炉口清洁可以采用高温水雾喷淋的方式，使高温水蒸发生成水蒸气，然后与高炉口区烟气接触沉淀，最后使用集尘器清理掉。

2.高炉胀的清洁高炉胀是高炉生产过程中的常见问题，会导致生产中断、钢水外溢等负面影响。

传统清拔胀方法使用锤击等方式，不仅效率低下，还容易损伤高炉壳体。

现在可以采用水喷胀的方式进行清洗，该技术不仅能够清洗干净，而且对高炉壳体没有损伤。

3.高炉煤气的清洁高炉煤气是一种重要的能源，而在传统生产方式中，高炉煤气只能通过环保设施进行净化处理。

现在可以采用高炉内部热解除尘技术将高炉煤气进行脱硫、脱氮处理，将炉内的有毒有害气体成分降低到最小程度，从而达到清洁的效果。

高炉清洁生产带来的好处1.环保、节能。

高炉清洁生产能够大幅减少高炉烟气排放，减轻对环境的污染程度；同时也能够降低各项能耗，为企业节约丰厚的成本。

2.带动产业。

高炉清洁生产技术的应用，将推动环保设备产业的发展，会形成一批环保设备制造业、维修业等衍生产业；同时也能为产业链的提升注入新的动力。

3.提高钢铁企业的整体竞争力。

现在越来越多的消费者和终端客户对于产品的环保要求不断提高，高炉清洁生产的实施不仅能在产品卖点上体现，也能在企业品质上提供了更广阔的舞台。

结论高炉清洁生产不仅能够为环境保护做出应有的贡献，也是企业最大的利益源泉。

高炉煤气的除尘与清洗

高炉煤气的除尘与清洗一、高炉煤气为什么要进行除尘与清洗？从高炉炉顶排出的煤气含尘量在10~40g/m3（标准状态），如果不进行除尘和清洗，这种煤气是没有使用价值的，因为大量含尘的煤气在燃烧时，会将化工焦炉燃烧室格子砖、高炉热风炉蓄热室格子砖及轧钢厂加热炉烧嘴堵塞，同时在长途输送途中，也会造成管道堵塞，冲刷管壁，影响生产。

因此必须将煤气含尘量降低到10mg/m3以下。

二、重力除尘器的除尘原理是什么？重力除尘器是高炉煤气进行粗除尘的设备。

其原理是：利用荒煤气进入除尘器内，煤气流速因中心导入管断面积扩大而降低，并改变煤气流方向，使煤气中大颗粒灰尘在重力和惯性力的作用下与煤气流分离，而沉降到除尘器底部，达到除尘的目的。

三、重力除尘器的直径是根据什么确定的？除尘器直径的大小是根据煤气在除尘器内的流速而定的，一般流速不超过0.6~1.0m/s。

煤气在除尘器内的速度，必须小于灰尘的沉降速度，灰尘才不会被煤气带走。

据除尘器下部体积和载荷，一般除尘器应满足三天的存灰量，即是除尘器的极限存灰量。

为了不影响除尘器的除尘效率和安全生产，保证高炉稳定顺行，除尘器要经常清灰，而且每天都要清理干净。

三、干法除尘有何特点？高炉煤气干法除尘工艺，净化的煤气质量高，含水少，温度高，能保存较多的物理热，有利于能量利用。

加之不用水，动力消耗少，又省去污水处理和免除了水污染，是一种节能环保型的新工艺。

四、布袋除尘器干法净化工艺是什么？布袋除尘器干法净化工艺是利用布袋除尘器，使高温煤气过滤而获得净煤气的干法除尘。

1、布袋除尘的工作原理：通过箱体进入布袋（滤袋），滤袋以细微的织孔对煤气进行过滤，煤气中的灰尘被粘附在织孔和滤袋壁上，并形成灰膜。

灰膜又成为滤膜，煤气通过布袋和滤膜达到良好的净化除尘目的。

当灰膜增厚，阻力增大到一定程度时，再进行反吹，吹掉大部灰膜，使阻力减小到最小，再恢复正常过滤。

反吹差压一般为5000~8000Pa，即当煤气差压（荒煤气与净煤气压差）增大到5000~8000Pa时进行反吹。

3^#高炉操作实践

进入冬季生产，原燃料对高炉影响最大的就是过筛状况，尤其在秋冬和冬春过渡的季节里，积雪融化，原燃料潮湿，粉末容易将矿、焦筛的筛条糊死，过筛质量极差，导致人炉粉末多，高炉透气性变差，崩悬料频繁发生。焦炭质量不稳，操作难
ｔｉｏｎｓｆｏｒｓａｆｅｔｙｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｉｎｔｈｅｆｕｔｕｒｅ．
ＫｅｙＷｏｒｄｓ：ＢＦ；ｉｒｏｎｍａｋ பைடு நூலகம் ｎｇ；ｃｕｒｒｅｎｔｓｉｔｕａｔｉｏｎ；ｏｐｅｒａｔｉｏｎ；ｃｈａｒｇｉｎｇｓｙｓｔｅｍ
第３３卷
第４期
黑龙江冶金
Ｖｏ１．３３
Ｎｏ．４
２０１３年８月
ＨｅｉｌｏｎｇｊｉａｎｇＭｅｔａｌｌｕｒｇｙ
Ａｕｇｕｓｔ２０１３
３＃高炉操作实践
厉勇军
（宝钢集团新疆八一钢铁有限公司，乌鲁木齐
度较大。
置，缸砖严重发生变形，干区砌砖全部掉完，只剩
一
２．２频繁的无计划休、慢风冻仓影响：进人冬季的寒冬季节，此时矿仓里
个炉壳。根据种种表象分析，３高炉炉缸堆积
比较严重。煤气流失常，局部出现管道，送风制度
收稿日期：２０１２—１２—１０

高炉除尘方案

高炉除尘方案随着钢铁行业的发展，高炉除尘方案变得尤为重要。

高炉除尘方案是指采用一系列措施和设备，有效地降低高炉烟尘的排放，保护环境，提高生产效率。

本文将介绍一种高炉除尘方案，包括主要的措施和设备。

首先，高炉除尘方案的第一步是对炉内的烟尘进行收集。

在高炉炉腔中，烟尘是由燃烧过程中的固体颗粒物和化学反应的产物组成的。

为了收集这些烟尘颗粒，可以在高炉顶部安装一个集尘器，或者在高炉周围设置多个集尘点。

这些集尘器可以使用静电除尘技术或过滤器来收集烟尘颗粒，将其从高炉废气中捕获。

第二步是对收集到的烟尘进行处理。

收集到的烟尘颗粒可以通过干法或湿法处理来降低其颗粒排放浓度。

干法除尘是将烟尘经过旋风分离器或电袋过滤器等设备，将颗粒物从气流中分离出来。

湿法除尘则是将烟尘颗粒通过水洗或湿法化学反应来降低其排放浓度。

这些处理方法可以根据高炉排放的颗粒物浓度和组成来选择。

第三步是对处理后的烟尘进行再利用。

处理后的烟尘可以用于炼铁炉料的回收和回收利用。

对于高炉废气中的烟尘颗粒，其主要成分是氧化铁、铁矿石和其他金属铁。

通过对烟尘颗粒的回收和再利用，不仅可以减少原料的消耗，还可以降低环境污染。

高炉除尘方案中关键的设备是集尘器和处理设备。

集尘器可以采用静电除尘器、电袋过滤器、布袋除尘器等设备。

静电除尘器通过电场作用将颗粒带电，并通过引力吸附颗粒物。

电袋过滤器则利用电场作用将颗粒物吸附在电极上，通过震动或机械清灰来清除收集的颗粒。

布袋除尘器则通过过滤布袋的孔隙来收集烟尘颗粒。

处理设备可以根据烟尘颗粒的化学成分和物理性质选择不同的方法，如旋风分离器、湿法化学反应塔等。

此外，高炉除尘方案中还需要考虑炉顶和炉体的气密性。

良好的气密性可以减少高炉的烟尘排放，提高收集效率。

因此，需要对炉顶和炉体进行检查和维护，确保其气密性。

总之，高炉除尘方案是钢铁行业环境保护的关键措施之一。

通过采用一系列措施和设备，可以有效地降低高炉烟尘的排放，保护环境，提高生产效率。

高炉炉缸清理方案

高炉炉缸清理方案随着钢铁行业的快速发展，高炉也越来越成为钢铁生产过程中不可替代的设备之一。

而作为高炉的核心设备之一，高炉炉缸的清理显得尤为重要。

本文将详细介绍高炉炉缸清理的相关方案，帮助钢铁企业更好地维护高炉设备。

1. 高炉炉缸清理的必要性高炉炉缸是高炉内最大的空间之一，其内部状况的好坏直接关系到高炉的生产效率、产量以及设备的寿命。

在长期生产过程中，高炉内产生了大量的固体物质，如铁渣、煤渣、灰尘等，这些固体物质会在高温、高压的环境下凝聚、结晶和堵塞炉壁等设备，从而导致高炉的生产效率下降，甚至造成一些严重事故。

因此，对高炉炉缸进行定期清理是劳动保护的重要环节。

2. 高炉炉缸清理的方法目前，常见的高炉炉缸清理方法主要有以下几种：2.1 钢丝绳冲洗法这种方法适用于炉壁较新的炉缸清理，其过程是用钢丝绳贯穿整个炉缸，沿着炉衬绕行，并同时喷出高压水枪，将炉内附着在炉壁上的铁水、石墨等倒出。

该方法具有清理效率高、操作简便、成本较低等优点，但缺点是会损伤炉衬。

另外，该方法只适用于炉缸较小而且壁面平整的情况。

2.2 水压爆炸法水压爆炸法是用高压水射流喷射在炉内，冲击和冲刷炉壁，去除炉内残留物质的一种方法。

其优点是清理效率高，能够彻底清除固体物质，使用简单，但缺点是对内衬材料损伤大，存在一定的安全风险。

2.3 高温烘炙法高温烘炙法是将高温氧气引入炉内，在高温下，清理炉内固体物质。

该方法具有清理效率高、污染物减少等优点，但缺点是处理时间较长，使用成本较高。

2.4 化学清洗法化学清洗法是在炉内使用化学清洗剂，将炉内的污染物质清理干净。

该方法具有清理效率高、对炉内内衬材料损伤小、清理质量高等优点，但操作复杂、成本较高。

3. 清理前的准备在进行高炉炉缸清理前，需要提前做好以下几个方面的准备工作：3.1 安全方案清理高炉炉缸是一项危险的操作，所以需要制定一个全面的安全方案。

该方案应包括工作区域的边界、工作人员的安全保障、预先检查清洁器材的相关说明。

1780高炉主控室技术操作规程

（1）高炉炼铁的渣量≤300kg/t;
（2）冶金性能优良；
（3）成分稳定，粒度适中，杂质少；
（4）熟料率高，配料结构稳定合理。
3.1.2原燃料的取样与分析要求（标准）
原料名称
分析项目
分析频度
采样地点
焦炭
工业分析、转鼓
1/班
料场或焦化厂
反应性(CRI)、反应后强度(CSR)
2/周
粒度组成、灰份全分析
3.1.3.6 石灰石及白云石的技术要求（标准）
（1）石灰石
类别
化学成分％
粒度范围
（mm）
CaO
MgO
Al2O3+SiO2
P2O5
SO3
一级
≥52
≤3.5
≤2.0
≤0.02
≤0.25
10～30
二级
≥50
≤3.5
≤3.0
≤0.04
≤0.25
（2）白云石
类别
化学成分％
粒度范围
（mm）
MgO
SiO2
1/周
1780高炉槽下
槽下小焦
粒度组成
1/周
1780高炉槽下
烧结矿
成分分析、转鼓
1/批
烧结厂
粒度（次/4小时）、转鼓(T)（次/8小时）
成分分析、还原度(RI)、低温还原粉化(RDI)
1/周
本炉槽下
粒度组成
1/日
小粒烧
粒度组成
1/周
本炉槽下
球团矿
成分分析
2/日
球团厂
粒度组成、抗压强度、
还原度(RI)、膨胀指数(RSI)、转鼓、耐磨、
1/月
本炉槽下
富块矿

350m3高炉炼铁厂工艺技术操作规程

350m3高炉炼铁厂工艺技术操作规程通化钢铁集团大栗子矿业有限责任公司350m3高炉炼铁厂工艺技术操作规程第一章高炉值班室技术操作规程1原、燃料的管理与使用操作规程1．1入炉原、燃料的管理1．1．1原、燃料入炉前必须有化学成份和物理性能的检验结果，否则不得入炉。

1．1．2原、燃料入炉前必须进行筛分，保证原料中小于5mm的粉末量不大于5％；燃料（焦炭）中小于15mm的粉末量不大于5％。

1．1．3原、燃料入炉前，高炉值班室人员必须掌握烧结矿的配比，外购原、燃料的产地，性能。

1．1．4原、燃料不符合技术标准时要及时请示领导，必要时可拒绝使用。

1．2入炉原、燃料的使用1．2．1高炉原、燃料的使用，应根据原、燃料的进厂情况，冶炼铁种及高炉情况确定。

1．2．2高炉初次使用的原、燃料由厂技术人员提出技术参数，经生产厂长批准后由高炉值班室执行。

1．2．4洗炉料等特殊辅助原料的使用，由高炉炉长提出，厂技术人员批准，生产厂长下达命令，供料单位准备，高炉值班室执行。

1．2．5入炉原、燃料的化学成份和物理性能由供料单位报给高炉值班室，并做到及时准备。

1．3原、燃料分析项目1．3．1烧结矿烧结矿每隔30分钟采样一次，每隔两小时做一次化学成份分析，每班做一次物理性能检验。

分析检验项目如下：TFe、FeO、CaO、SiO2．MnO、MgO、S。

转鼓指数、抗磨指数、筛分指数。

1．3．2球团矿球团矿每班做一次化学成份分析和物理性能检验。

分析检验项目如下：TFe、FeO、SiO2．S抗压强度、转鼓指数、筛分指数。

1．3．3生矿生矿入炉前做出化学成份检验单。

分析项目如下：TFe、FeO、CaO、SiO2．MnO、Al2O3．MgO、P、S1．3．4冶金焦炭分析检验项目如下：抗碎强度M40，耐磨度M10，水份、灰份、挥发份、硫。

全分析是除上述分析检验项目以外，还包括焦炭灰分的化学成份分析。

2高炉技术操作2．1高炉操作制度2．1．1装料制度依据装料设备的特点及原燃料的物理性能，采用各种不同的装料制度，达到煤气流合理分布，以实现最大限度地利用煤气的热能和化学能。

3#炉停炉检修及开炉工作总结

3#炉停炉检修及开炉工作总结根据公司总体检修计划，3#高炉于2月14日3:10分停炉检修，这次检修是3#高炉自投产以来规模最大的一次检修，在检修中炼铁厂坚持“安全第一、质量优先”的指导思想，严把安全关、质量关，通过认真组织，精心安排，经过半个多月的辛勤付出，高质量的完成了所有检修项目，按计划于3月3日16:58分顺利点火开炉。

开炉后设备运行完好,没有因为设备故障而导致慢风、休风等，为顺利开炉快速达产创造了良好的条件。

现将有关情况总结于下：一、设备的检修改造方面这次检修是3#高炉自投产以来规模最大的一次检修。

检修前我们召集各班组长以上人员专门召开了检修会议，会上就大检修中检修物资、检修进度、检修安全措施、检修技术措施、检修技术标准以及检修工作的重点及难点，有针对性的提出了切实可行的解决方案，为检修工作安全顺利的完成奠定了基础。

为了保证检修工作按质、按量、按时完成，要求班组对各项检修任务进行了具体分工，做到了责任到人、任务落实、层层把关、各尽其责。

充分调动每个检修人员的积极性和创造性，为全面完成检修目标、推动和促进检修及技改任务的顺利完成做好准备。

本次3#炉停炉检修大小项目达30多项，其中高炉此次检修重点项目包括：热风炉喷涂灌浆，高炉煤气管道喷涂，炉体压浆，冷却设备酸洗，循环水置换清理等，检修涵盖了需外协施工的五大项目：热风炉喷涂；高炉煤气上升管、下降管喷涂；炉体压浆；透平机更换煤气出口膨胀节；渣沟加固和钢槽更换，为保证施工质量，我们安排工长和工作较为负责的部分班长进行监护，做到从项目开工到结束的全过程控制。

从施工开始到质量验收，从施工管理到质量管理都“凡事有人管理、凡事有人监督”对施工中出现的问题及时指正和汇报，及时解决，使本次检修的外协项目全部按时完成并达到施工要求。

通过本次检修重点取得以下效益：1、通过炉顶煤气管道喷涂，增加了高炉承压能力，使3#高炉具备了提高顶压的条件，可上提5kpa压力，节约焦比0.2%。

武钢新3高炉易地改造工程高炉本体砌筑工程施工组织设计

武钢新3#高炉易地改造工程高炉本体砌筑工程施工组织设计1、工程概况武钢3#高炉易地大修改造工程由武汉钢铁设计研究总院设计，改造后容积为3200m3。

现将高炉主要设计尺寸叙述如下：(1) 高炉基本尺寸炉底直径m 15.02炉缸直径/高度m 12.4/8.08炉腹高度m 3.5炉腰直径/高度m 13.9/2炉身高度m 17.9炉喉直径/高度m 10.08/2.4出铁口个 4风口个32(2) 筑炉工程特点1) 高炉炉体内衬采用镶砖冷却壁，水冷炭砖薄炉底，软水闭环冷却。

炉底水冷管铺设在炉底密封钢板以上。

在炉底水冷管中心线下20mm以下，密封钢板以上采用耐热砼。

水冷管中心线以上则采用导热性能好的炭素捣打料。

2) 炉底砌体高3207mm，炉底最下两层为竖砌碳砖（周边为6层卧砌碳砖），最上两层为综合炉底。

为增加炉底碳砖砌体的稳定性和整体性，竖砌碳砖侧面设有圆形键槽和圆形碳键，起到互锁作用。

3) 炉缸采用11层环砌炭砖，铁口采用碳砖砌筑，风口采用组合砖砌筑。

4) 炉腹、炉腰及炉身下部采用赛隆结合碳化硅砖砌筑，炉身中部采用氮化硅结合碳化硅砖砌筑，最上层为浸磷粘土砖，最后一带为倒扣冷却壁。

5) 在炉腹到炉身中部的冷却壁(共7带)镶砖表面涂抹一层不定形的防氧化涂料。

2、砌筑方案2.1 进场条件2.1.1 炉喉以下炉壳及冷却壁安装完毕,并试压合格。

2.1.2 炉底密封钢板及水冷管安装完毕，并通水试压合格。

2.1.3 铁口及风口安装就位，各口中心位置检查合格；各风口相交点与炉底、炉缸中心交重合。

2.1.4铁口框内空尺寸符合设计要求，工序交接手续完整。

2.1.5出铁场平台土建完工，场棚屋面安装完，天车能交筑炉使用，平台上下交筑炉堆放机具和材料。

2.1.6 合格的耐火材料已进现场库。

2.2 运输方案2.2.1 工程材料、施工用料及施工机具用火车或汽车运至出铁场平台下,用出铁场天车吊至平台上各处定置堆放。

2.2.2 砌筑炉底和炉缸时,用天车将炭砖及陶瓷杯砖吊至风口进料平台上的辊道上，推至炉内进料平台上，通过炉腹保护棚的环吊装置吊入炉内各砌筑部位。

高炉管道试压、冲洗方案

一、概述二、工艺流程三、试压、冲洗前应该注意检查事项及具备条件四、业主、监理需协调、配合的有关事项五、试压操作过程六、冲洗操作过程七、材料、机具使用计划八、人员组合九、安全注意事项一、概述：本高炉炉体用水为工业水，分高压系统和常压系统；高压系统和常压系统水,都是为了冷却高炉炉壳，使高炉安全有效的工作。

高压系统工作压力1.2MPa，常压系统工作压力0.6MPa，其所需水量θ≥4100m3/h，根据设计要求高压试验压力为 1.8MPa，常压试验压力为1MPa。

管道试压、冲洗是系统施工完的最后一道工序，二个系统先分层试压之后，再整体试压，试压完后，用洁净水进行内部清洗。

Φ1020的排水总已进行人工清理。

现对高炉常压供水系统进行打压、冲洗。

高压过程试压、冲洗与常压类似。

二、工艺流程：经过加压后的常压水（0.6MPa）通过Φ820管流经炉底过滤器旁通管后（关闭过滤器进出水阀门）送到两根Φ630供水主管，由供水主管通过连接支管分别送到各层常压供水环管，各层常压供水环管再分出供水小支管供给相应冷却壁（板），通过冷却壁（板）间的联管，将上下冷却壁（板）的水管连接在一起，从而形成从上往下的并连冷却系统；各层水箱收集到相应的水冷壁（板）的回水后，通过排水立管送到炉底总排水围管，然后排出。

标高5.5mφ377环管供应1、2段冷却壁；标高6mφ377环管供应3、4段冷却壁；标高14.7mφ377环管供应风口大套、第5段冷却壁；标高16.5mφ377环管供应第6、7段冷却壁；标高19.6mφ480环管供应8-13段冷却壁，1-8段冷却板；标高22.3mφ377环管供应14、15段冷却壁，9-12段冷却板；三、试压、冲洗前应注意检查事项及具备的条件：1、组织施工人员对整个管路系统作好仔细检查，确认符合设计要求，不漏焊、不漏项。

2、支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。

3、所有焊接作外观检查，确认无漏焊现象。

4、所有丝扣连接的管道，是否连接紧固。

1#高炉洗炉总结

锰矿洗炉报告1#高炉因炉缸工作不佳，炉况稳定性一直得不到改善决定采用锰矿洗炉。

锰矿洗炉的效果优于萤石，因为锰矿中的金属锰部分进入铁水，降低铁水黏度，另一部分进入炉渣，降低炉渣黏度。

特别是含锰铁水能穿过炉芯带，使滞留其中的渣铁被稀释，对处理炉缸中心堆积效果明显。

首钢高炉用锰矿洗炉操作要点如下：1、控制铁水中的锰含量为0.8%-1.0%。

R2=1.10-1.15.2、铁水中硅含量控制在在0.7-0.9%；小于1.0%。

铁水中硅含量过高，比较黏稠，不利于处理炉缸堆积；硅含量太低，锰的回收率太低。

当铁水中硅含量在0.8%左右，锰的回收率大约为50%或更高。

我们此次制定的洗炉方案如下：一、前期准备工作：1.按计划将槽下块2仓空出来，作为进锰矿仓；预估总进锰矿量为4x144x1.176=677.4吨.（含粉率按15%计算）；2.原料作业区提前烘好锰矿，并过筛，确认好后及时通知一炼铁生产技术室；3.高炉和原料场及时沟通，待块2仓空出后及时打入锰矿；考虑好返矿进入烧结的使用，及时通知烧结作业区；4.报告至公司生产指挥中心、工艺研究所，合理调配铁水去向，避免对炼钢生产造成影响。

二、洗炉期间主要参数控制要求1.洗炉天数：暂定4天（2017年3月2日-3月5日）；2.铁水锰含量要求：0.5%~0.8%（核料锰及实际铁水中锰按0.6%控制）；3.洗炉期间：[Si]控制：0.5%-0.8%，物理热：1500±20℃（以物理热为主）,[S]:0.02%~0.035%；4.炉渣R2控制：1.05-1.15。

5.洗炉期间焦炭比例按70%一级干焦+30%特供焦，焦丁比控制在20kg/t±（以不外排为准）。

三、洗炉期间注意事项：1.炉前关注好渣铁流动性，及时排净渣铁及炉缸堆积物，防止石墨碳堆积造成主沟结厚；2.工长要关注洗炉期间炉温波动情况，及时调整炉温，做足炉温和物理热；3.核料时根据实际渣、铁成分，及时调整满足锰矿洗炉要求；4.关注好烧结矿锰含量变化，及时核料；5.洗炉期间预计渣比会上升25kg/t，炉前要关注好渣量变化；6.每班上料工要关注好槽下的锰矿情况洗炉效果评估：此次块2仓共打入4次锰矿475.64吨（计量系统中查得），3月2日白班18批开始使用，至3月7日夜班18批停吃。

高炉洗炉方案

高炉洗炉方案摘要：高炉是冶金行业中常用的重要设备，经过一段时间运行后，炉壁内会形成一层较为厚重的铁渣和残留物，这些残留物会对高炉正常运行和产出产生负面影响。

因此，高炉洗炉方案是高炉维护中必不可少的一项工作。

本文将详细介绍高炉洗炉的流程和步骤，以及常用的洗炉方法和技术，帮助读者了解高炉洗炉的重要性以及如何正确进行洗炉操作。

关键词：高炉、洗炉方案、炉壁、铁渣、残留物一、引言高炉作为冶金行业中的核心设备之一，其正常运行对于保证冶金生产的连续性和稳定性至关重要。

然而，由于高炉在运行过程中会产生大量的炉渣和残留物，这些物质会附着在炉壁内，导致高炉内部流程受阻、燃料消耗增加、产能下降等问题。

因此，定期进行高炉洗炉工作，清除炉壁上的铁渣和残留物，对于保证高炉正常运行和提高冶金生产效率具有重要意义。

二、高炉洗炉流程高炉洗炉是一个系统而复杂的过程，需要经过一系列的步骤和操作。

下面将详细介绍高炉洗炉的流程和步骤：1. 高炉准备在正式进行洗炉操作之前，需要对高炉进行准备工作。

首先，确保机器设备和工作环境安全，检查、维护和修复高炉设备，确保其正常运行。

其次，准备清洗工具和材料，如洗炉液、刷子、清洗剂等。

2. 燃料预处理在洗炉之前，需要对燃料进行预处理。

这包括筛选和破碎燃料，以确保燃料颗粒的大小和均匀性，从而提高洗炉效果。

3. 清洗炉壁清洗炉壁是高炉洗炉的核心步骤。

根据高炉的具体情况和需求，可以选择不同的洗炉方法，如机械清洗、化学清洗、超声波清洗等。

在清洗过程中，需要注意定期更换洗炉液、控制清洗时间和温度，并根据需要进行重复清洗，以达到彻底清理炉壁的目的。

4. 检查洗炉效果在完成炉壁清洗后，需要对洗炉效果进行检查。

可以使用专业的检测设备和仪器，如红外热像仪、超声波检测仪等，对高炉的炉壁进行检测，以评估清洗效果。

5. 保养和维护在完成洗炉工作后，需要对高炉进行保养和维护工作。

这包括修复炉壁上的损坏、涂层保护、炉衬更换等，以延长高炉的使用寿命和提高其性能。

天钢2000m 3高炉冬季冷却系统打压冲洗实践

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维普资讯
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组织进行严密性试验，用水打压到管道工作压力，
３高炉、热风炉循环水系统试压，水冲洗方案的制
２１高炉本体冷却设备．１．
高炉本体采用全冷却壁冷
却，１段。共４炉底、炉缸区（— 段）１５为光面普通铸铁冷却壁。关健部位炉腹、炉腰、炉身下部（～段）６８为铜质镶砖冷却壁，中上部（～３）炉身９１段为球墨铸铁镶砖砖冷却壁，４为倒扣式冷却壁。炉基水冷管采用￣０ｌ段６ｘ６ｍ１ｍ（９根× 路）使高炉本体具有强大的冷却能力。２，２１风口大、中、小套．２．风口小套材质为紫铜或铸铜，贯流式共２，Ｉ倾斜角度为下５；Ｉ中套８个风Ｓｌ。风Ｓｌ材质为铸铜，空腔式共２个；Ｉ大套材质为铸铁，８风Ｓｌ内铸蛇形管共２个。８２１无钟炉顶气密箱水冷却管路、．３．炉顶打水、炉顶十字测温以及凤口平台的冷却设备等。２２冷却系统和供水状况简介．２．软水密闭循环冷却系统．１２２．高炉工业用水系统．２２该系统分高炉本体及
订与实施
静止３ｎ经检查无泄漏为试压合格。进行强度试０ｍｉ，
验。水压力达到管道工作压力的１倍，止１ｉ，．５静０ｒｎａ
３１试压、．水冲洗方案的制订
２００ｍ高炉计划于２００３０４年２月２８日投产，按

高炉安全维护方案

1#高炉安全维护方案炼铁厂1#高炉炉龄较长，至明年1月份将生产7年，炉底中心温度达460℃，已到炉役末期，铁口组合砖侵蚀严重，铁口冷却壁热流强度高达10000千卡/平方米·小时以上；近期由东北大学进行了炉缸侵蚀分析，初步结果表明，铁口、炉底及炉缸2段冷却壁区域侵蚀较为严重，容易发生烧穿事故，存在严重安全隐患，为保证高炉生产安全运行，特制定以下安全运行方案。

一、成立组织机构组长：朱伯义副组长：唐海彬、葛利军、王建才组员：李春阳、孟庆利、付江、刘昌鹏、王青华、朱秋平、杨华、马民及高炉工长、副工长、刘军伟二、成员职责组长：负责全面工作副组长：具体领导日常工作，负责安全运行总结会的召开、技术方案措施的制定。

组员：收集数据信息、每周形成分析报告、贯彻实施具体方案、跟踪反馈铁口深度变化。

三、具体方案1、由于2段冷却壁区域侵蚀较大，因此对2段冷却壁的监护要加强，具体方案如下：⑴．第一步利用定修机会，将重点高温区的冷却壁冷却水由常压改为单进单出高压水，即铁口方向(2-1、2-12)，渣口方向(2-5、2-6)断开。

⑵．若再出现其他高温区，逐步将高温区的冷却壁冷却水也由常压改为单进单出高压水。

2、降低冷却水进水温度，使之不超过32℃。

3、利用检修机会，定期对风口、铁口、渣口以及漏煤气冒火区域进行灌浆。

4、调整造渣制度，控制R2在1.10～1.15之间，保证炉渣稳定性，提高铁水物理热。

5、炉温适当上限控制，Si控制在0.45-0.65%，S≤0.030%。

6、铁口深度严格控制在1.7米以上，铁口两侧冷却壁及2段(2-5、2-6)热流强度控制在10000千卡/平方米·小时以内。

7、炉缸冷却壁水压保持在0.35-0.40Mpa，冷却壁水温差小于2.0℃。

8、稳定炉温和渣碱度，保证炉况顺行，尽量避免洗炉。

9、配吃钛矿护炉，暂时按200公斤/批带入，生铁中含钛达0.06%～0.12%，以炉底温度460℃不再升高为目的，有炉底温度升高现象时，可增加带入量。

高炉排碱方案

高炉排碱方案
高炉排碱方案可以从多个方面实施，包括但不限于以下几个方面：
1.优化配料和配矿：合理选择原料和配料方案，可以降低碱负荷，从而减少高炉
排碱的压力。

2.控制入炉碱负荷：限制入炉的碱负荷，可以降低高炉碱金属的带入量，有利于
控制高炉碱平衡。

3.喷吹碱性熔剂：向高炉内喷吹碱性熔剂，可以中和高炉内的酸性物质，降低高
炉内的酸碱度，从而减轻排碱的压力。

4.发展边缘气流：通过发展边缘气流，可以使高炉内的气流更加均匀，有利于降
低碱金属的沉积和结瘤。

5.定期洗炉：定期进行洗炉，可以清除高炉内沉积的碱金属和杂质，保持高炉内
部的清洁。

6.加强监测和检测：通过加强监测和检测，可以及时发现和处理高炉排碱的问题，
避免因碱负荷过高而对高炉造成危害。

在实际操作中，需要根据高炉的具体情况和原料条件，制定针对性的排碱方案。

同时，还需要注意安全和环保问题，采取必要的措施，确保高炉排碱过程的安全和环保合规性。

柳钢3号高炉炉况波动的原因分析和处理

柳钢3号高炉炉况波动的原因分析和处理
作者：许正国，丘未名，蔡毅龙，全建
作者单位：柳州钢铁股份有限公司炼铁厂
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本文链接：/Conference_7483191.aspx。

高炉过滤器清洗方案及流程

高炉过滤器清洗方案及流程英文回答：As a professional in the field of furnace maintenance, I have had extensive experience with cleaning and maintaining blast furnace filters. The process of cleaning a blast furnace filter involves several steps to ensure its optimal performance.Firstly, it is important to assess the condition of the filter before proceeding with the cleaning process. This involves inspecting the filter for any signs of damage or clogging. It is crucial to identify any potential issues that may affect the efficiency of the filter.Once the assessment is complete, the next step is to prepare the necessary equipment and materials for the cleaning process. This typically includes high-pressure water jets, cleaning agents, and safety gear such as gloves and goggles. These tools are essential for effectivelyremoving any accumulated debris or contaminants from the filter.After the equipment is prepared, the cleaning process can begin. The first step is to use the high-pressure water jets to flush out the filter. This helps to dislodge any loose particles and clean the surface of the filter. It is important to ensure that the water pressure is adjusted appropriately to avoid damaging the filter.Once the initial flushing is complete, a suitable cleaning agent is applied to the filter. This helps to dissolve any stubborn contaminants that may be present. The cleaning agent is allowed to sit for a specified period to ensure maximum effectiveness.After the cleaning agent has had time to work, thefilter is thoroughly rinsed again with the high-pressure water jets. This step helps to remove any remaining residue or cleaning agent from the filter. It is important to ensure that all traces of the cleaning agent are removed to prevent any potential adverse effects on the furnaceoperation.Once the rinsing process is complete, the filter is inspected again to ensure that it is clean and free from any debris or contaminants. If any issues are identified during the inspection, further cleaning or maintenance may be required.Finally, the cleaned filter is reinstalled in the blast furnace, and its performance is monitored to ensure that it is functioning optimally. Regular maintenance and cleaning of the filter are essential to prevent clogging and maintain the efficiency of the blast furnace.中文回答：作为一名在炉子维护领域有丰富经验的专业人士，我对高炉过滤器的清洗和维护有着深入的了解。