舱口盖安装通用工艺
集装箱船舱口盖、绑扎桥和舷边支柱一体化安装工艺
集装箱船舱口盖、绑扎桥和舷边支柱一体化安装工艺1 范围本标准规定了集装箱船舱口盖、绑扎桥和舷边支柱一体化安装的基本要求、 安装前的准备和安装顺序、安装工艺等。
本标准适用于集装箱船用舱口盖、绑扎桥和舷边支柱地安装和验收2规范性引用文件下列文件中得条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的 引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
CB/T 4000‐2005 中国造船质量标准3基本要求3.1 舱口盖附件应包括横向限位块、纵向限位块、导向块、支承块、支撑块眼槽、止跳装置和固定限位环等。
3.2 绑扎桥附件应包括导向调节块、步桥格栅、拉杆架、绑扎眼板、冷藏箱插座、绑扎螺旋扣和固定座、直梯和栏杆。
4安装前的准备4.1舱口盖舱口盖上船安装前应达到下列状态和条件：a） 舱口盖结构及其附件提交结束；b） 舱口盖集装箱箱脚、绑扎眼板、舱盖标志和舱盖吊环以及舱盖堆放支承板等附件在预总装模拟平台上安装结束；c） 将舱口盖放置在预总装模拟平台上，记录舱口盖的外形尺寸，并标出舱口盖中心线；d）舱口盖集装箱箱脚安装完毕后，每个箱位四只箱脚的平面度应在1mm范围内。
4.2绑扎桥绑扎桥上船安装前应达到下列状态和条件：a） 绑扎桥在专门的总组装胎架上总组装结束；b） 在舱口围上用划线钢带、粉线等工具划出绑扎桥定位线，并用激光水平仪测量定位水平度，将其驳移到总组装胎架上，对余量进行修割完毕后，整体吊装、无余量上船；c） 绑扎桥结构提交结束；d） 绑扎桥附件中除导向调节块、步桥格栅和拉杆架以外均安装结束。
4.3舷边支柱舷边支柱上船安装前应达到下列状态和条件：a）舷边支柱结构提交结束；b）舷边支柱上的眼环、集装箱箱脚和插座滑槽块定位结束。
4.4工具安装所用工具一般包括激光水平仪、激光经纬仪、油泵、划线钢带、粉线、保距规、水平尺和角尺等。
舱口盖建造工艺
舱口盖建造工艺1、概述本船舱盖为钢质风雨密、液压启闭式舱口盖。
全船共设三个货舱。
每个货舱由四块舱盖板组成，以两块一组收藏方式向艏、艉两端折叠收藏。
四个货舱的舱盖尺寸相同。
各舱舱盖均由液压油缸驱动，通过中间铰链、行走滚轮、导板等要紧部件来完成舱口盖的开启和关闭工作。
舱口盖与货舱围栏之间设有支承块、横向限位装置、横向限位器、纵向定位装置、快速压紧器、橡胶密封装置、橡皮压紧条。
同时配有舱盖折叠收藏的收藏钩装置及撬棍。
舱口盖施工及检验程序：放样→下料→拼板自动焊→纵、横梁预制→盖板顶板上胎架定位→构架划线→装配结构→焊接→脱胎→翻身补焊及整体火工矫正→上拼装胎架进行组合拼装→附件定位→焊接→翻身补焊→折叠试验→除锈油漆→压入密封橡皮→吊运上船。
舱盖实船定位→定位安装导轨、压紧器、支撑块等舱盖附件→液压系统、管路、油缸安装→液压开舱→定位安装收藏购、限位器、橡皮压紧条等舱盖附件→附件烧焊→液压系统调试→舱盖启闭试验→舱盖水密试验→交货。
2、舱盖板制造2.1通则2.1.1本船舱盖板制造质量标准应符合CB/T 4000-2005(中国造船质量标准)的要求，除此还应符合图纸的要求。
2.1.2舱盖所用的钢板及型钢材料均应满足船用钢材要求，并具有合格证书。
施工过程中，对专门钢材应进行及时标注与跟踪治理。
2.1.3本舱盖所有零件，均应放样确定其正确尺寸，经检查合格后方可投入加工制造。
结构和线型零件必须经专职检验。
2.1.4 本舱盖的组合部件实行无余量组合装配，装配前后均须专职检验。
2.1.5 本舱盖实行以舱为单位进行整体反造，而后分离成单块盖板。
2.1.6 为操纵焊接变形，确保纵横间距和舱盖的几何尺寸，放样时，横梁之间每档加放1.0mm、纵桁之间每档加放2.0mm的焊接收缩量。
下料及构件划线装配时作相应处理。
另外还必须实施CO2气体爱护焊及横梁反变形（加放20mm）等措施进行综合操纵。
舱盖顶板四周留有修割余量15mm，在总装胎架上一次性划线并割除，以减少偏差。
舱口盖工艺流程
舱口盖工艺流程舱口盖可是船舶上超级重要的部分呢，那它的工艺流程可有点小复杂，但也很有趣哦。
一、舱口盖的前期准备。
要说这舱口盖，在开始制作之前呀，得先有个好的设计图。
这设计图就像是厨师做菜的菜谱一样重要。
设计师们得根据船舶的类型、用途还有各种需求，精心地设计出舱口盖的大小、形状、结构这些重要的东西。
而且呢，还要考虑到它的强度，毕竟舱口盖要经受住好多考验呢，像海浪的冲击、货物的压力之类的。
材料的选择也不能马虎呀。
就像咱们挑衣服，要选适合自己的。
对于舱口盖来说，一般会选择强度高、耐腐蚀的钢材。
这些钢材得是质量杠杠的，要经过严格的检验，就像选美比赛一样，只有合格的钢材才能被选中用来制作舱口盖。
二、舱口盖的切割与成型。
材料准备好了，就开始切割啦。
切割的时候就像是在玩拼图，不过这个拼图可是超级大而且很有技术含量的。
工人师傅们要根据设计图的尺寸，非常精准地把钢材切割成一块块的。
这可不能有太大的误差哦，不然就像拼图少了一块或者多了一块，舱口盖就没法好好组装啦。
切割好之后就是成型的过程啦。
这个过程就像是把一块平平的面团捏成各种形状一样。
要通过各种设备，像折弯机之类的，把切割好的钢材弯曲成舱口盖需要的形状。
这个过程可考验师傅们的技术了，要掌握好力度和角度，这样舱口盖的形状才能既符合设计要求又美观大方。
三、舱口盖的焊接组装。
接下来就是把各个成型的部件焊接组装在一起啦。
焊接就像是给舱口盖做缝合手术一样。
焊接师傅们得是个“外科高手”，他们要确保每一条焊缝都牢固、均匀。
焊接的质量直接关系到舱口盖的整体强度呢。
而且在焊接的时候，还得注意防止变形，这就像是在给一个调皮的孩子穿衣服，要小心翼翼的，不然孩子就乱动，舱口盖就变形啦。
在组装的过程中，各个部件之间的配合也要很默契。
就像一个团队一样，每个部件都有自己的位置和作用，只有它们都准确无误地组合在一起，舱口盖才能发挥出它应有的功能。
四、舱口盖的表面处理。
焊接组装好之后，舱口盖的表面可不能毛毛糙糙的。
前舱前盖板安装工序流程
前舱前盖板安装工序流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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TTS舱盖安装工艺文件
水平基准线
水平基准面
TTS HuaHai Standard
舱口盖支承块公差
TOLERANCE REQUIREMENTS OF RESTING PADS
文件/File 版本/Rev. 页数/Page 日期/Date
HQG.05.1000 a
2/2 2005.01
2. 组合支承块 Integrated bearing pads
根据盖板铰臂实际位置装焊端铰链座，保证双眼铰链板轴线与铅垂线平行，并 注意左右铰臂的双眼铰链板与端铰链上支座限位块之间的间隙应相等。（左右限位块 的垂向位置也应相同）。若是用长孔端铰链,则必须保证同一铰链座的二块长孔板与 铰链轴的间隙一致,并保证同一端二个端铰链与长孔板的前后间隙也必须相等。然后 再进行铰链底座的定位和焊接，焊接时应采取措施，以防止变形。
浅析舱口盖结构的加工及安装
浅析舱口盖结构的加工及安装舱口盖通常是指飞机、船舶等大型交通工具上的舱口（如机舱、货仓、船舱等）上覆盖的厚度较大的盖板。
舱口盖主要作用是保护舱内设备和货物的安全，并且具有重要的防水、防火、隔热、隔音等功能。
舱口盖的加工和安装引起了航空、海洋等工业领域的广泛关注，它不仅关系到交通工具的安全和性能，而且也影响到制造成本和维护保养费用等方面。
一、舱口盖的加工1.材料选用舱口盖的材料要求具有高强度、高韧性、抗腐蚀性、耐磨性和耐高温性等性能。
常用材料有航空铝合金、复合材料（如碳纤维复合材料、玻璃纤维复合材料等）、钢铁及其合金等。
选择不同的材料要考虑到盖板的大小、形状、重量以及所在位置等各项要求。
2.加工工艺舱口盖的加工工艺常常采用复杂多样的方法，通常是根据具体要求来设计和选择。
但总体来说，舱口盖的加工工艺主要包括以下几个环节：(1)铆接：将铆钉或铆钉螺母（也可以是胶接或点焊）固定舱口盖与舱壳间的连接件。
(2)裁剪：根据设计图纸和标准要求对舱口盖进行截取和剪裁，制成需要的形状。
(3)折弯：按照舱口盖的要求将板材变形成所需的形状并进行折弯加工。
(4)冲压：采用模具将板材冲压成预期设计的形状。
(5)成型：经过折弯、冲压等加工后，将舱口盖成型。
(6)加强型材：根据设计要求制造加强型材，通过对舱板的重点部位加固来保持结构的稳固性。
舱口盖的安装是一个关键的环节，如果安装不当，将会对交通工具的安全和其运行效率产生重大影响。
舱口盖安装的步骤通常包括：1.准备：将舱口盖和连接件（如铆钉、螺母等）准备好，做好整个安装任务的前期准备工作。
2.清理：将连接件、连接口和舱口盖表面等部位清理干净，并检查是否有损坏或松动等问题。
3.定位：将舱口盖准确地安装在指定的位置上。
4.固定：通过铆接或其他方式将舱口盖与舱壳或其他连接件固定在一起。
5.校验：对已安装的舱口盖进行检查和校验，确保其完全符合质量标准和设计要求。
在舱口盖的安装过程中，需要仔细审核和检查工作，保证安装质量的安全和完整性。
侧移式舱口盖安装工艺规范
侧移式（齿轮滚翻式）舱口盖安装工艺规范1范围本规范规定了船舶侧移式（齿轮滚翻式）舱口盖安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。
本规范适用于各类船舶侧移式（齿轮滚翻式）舱口盖的安装。
2规范性引用文件Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度3安装前准备3.1了解并掌握舱口盖安装的所有设计图样及安装使用说明书等技术文件，必须按技术文件要求进行安装。
3.2库领机电产品必须严格检查；设备附件应完整，产品名称、规格、型号、数量必须与设计图样要求一致。
3.3检查舱口盖板外观是否有碰、擦伤、油漆剥落、结构件是否缺损及杂物污染等现象。
3.4确认舱口围按要求安装结束并获检验通过。
4人员4.1安装人员及检验人员应具备专业知识并经过专业培训。
经考核取得相应专业资格，具有相应专业知识方可上岗。
4.2安装人员和检验人员应熟悉本标准要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
5工艺要求5.1安装基准：在舱口盖的制造和安装过程中，基准的选择很重要，舱口盖安装的基准面见图1。
5.2橡皮压缩量：按图纸设计要求（一般为15±5mm）。
5.3压紧条与橡皮条中心的偏移量：按图纸设计要求（一般为±5mm）。
5.4压紧条的水平度：按图纸设计要（一般为±3mm）。
5.5支承块之间的间隙：按图纸设计要求（一般为0~3mm）5.6压紧器与楔块之间的配合间隙：按设计图纸要求（一般间隙为0）。
5.7楔形导向块间的配合间隙为0。
CVP每块盖板四个支点在同一平面上水平基准面MVPMVP MVP CVPHZP主垂直基准面交叉垂直基准面MVP 支点设在侧端板交叉处橡胶槽内底处图1舱口盖安装的基准面5.8安装滚升机构的连杆机构时检验从齿轮轴销到连杆机构眼板距离。
其长度公差为0~-3mm 。
顶升销与齿轮的间隙为0。
5.9其他相关公差要求按Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
6工艺过程6.1安装程序安装工作包括下列主要步骤。
舱口盖施工工艺
仓盖施工工艺建造顺序下料、拼板、划线分段车间内场制作、胎架制作、报验 _________ 焊前报验焊接_______ k焊后报验------ k脱胎前数据测量------- *总装胎上整体调平---------- k装四周胶槽------- k胶槽焊接-------- 仓盖应力、火工调平---------- kk测量、二次划线切割回周余量 ________ 总装胎上试装箱座及舾装件安装焊接整体报验、数据交验。
具体施工工序及要求1.下料采用半自动及仿形切割进行切割，划线要保证精度，标注好零件号，做好号切、记录。
2.拼板拼板板缝焊接采用埋弧自动焊，焊前板材最好刨边，控制拼板间隙，减少变形。
3.小组装⑴.纵向T型材的面板腹板对接拼焊，采用埋弧自动焊正面焊好后反面清根后自动焊施焊，调直后拼装焊接，焊接后清理焊道，进行火工调正，调反变形值。
⑵•横向T型材拼焊后，进行调直、打磨。
(3).角钢必须调直后方可使用。
⑷.端板应先在平台上拼接，自动焊焊接后，调出的变形值，划线开孔。
4.胎架制作胎架制作全部采用模板连成与内部结构相应的方格，模板采用S =14X 200的板条、立柱采用》75 X 125角铁，模板上胎架前需进行调直，模板纵横向平直度不得大于是 1.5mm 胎架反变形量在15%。
，胎架在制作完一批仓盖后必须调整报验后方可二次使用，封胎必须采用小铁板封胎，以减少分段顶板及胎架的变形。
5.顶板上胎上胎后封胎、划线，划线时横向加放1%。
的补偿量，纵向3%。
的补偿量，划线必须交验并做好记录。
6.结构安装角钢安装点焊、定位，横向结构安装定位，纵向结构吊装定位，全部吊装到位后, 先做纵向结构，后做横向加强结构，再做角钢，然后安装箱座加强，两端的箱座加强先焊接，处理完毕后进行端板安装及定位系统的安装，完毕进行数据测量，焊前交验，做好记录。
7．结构焊接焊接时应由中心向四周分格局部施焊，尽量减少变形，坚持焊工工艺，做好先焊对接，再焊立焊、后焊平的。
舱口盖施工工艺中的焊接变形控制
舱口盖施工工艺中的焊接变形控制一舱口盖工艺流程如下：材料进场,检验——下料——小装配——顶板拼焊，划线，装焊扶强材、小装配件——焊接——盖底板、火工校正、翻身（指小盖子）——出车间——上平台，封底板、焊接，火工校正——翻身上总装，止动块、滚轮、中间铰链、端铰链等安装校正。
1、下料①对于所有进场材料须检验合格后方可使用。
板材吊运使用专用吊具，以避免板材因吊运而产生的变形。
②根据套料图所标注的钢板尺寸（厚度、宽度、长度）、材质选择相应的钢板吊入切割胎架。
③切割前检查胎架上的钢板是否平整，直线度是否超差。
如变形较大，须校平后再切割，直线度旁弯超过20mm/板长必须换板。
④切割前必须及时将钢板上的炉批号记录在套料图的相应位置。
⑤下料时严格按照套料图下料。
顶板、底板、侧板、端板、T梁等均放有收缩余量及二次切割余量。
⑥保证零件下料精度，特别是端侧板及箱型结构中纵横梁高度，保证高度一致性。
⑦对所有切割好的零件进行打磨处理，去除所有氧化渣。
⑧下料时，坡口由专人加工。
开坡口前应在零件上标明坡口形式及开坡口边、坡口面，以免开错坡口；毛刺、氧化皮应打磨干净；零件坡口对称加工时应注意方向。
2、小装配小装配制作时不仅要看小装配图，而且要看结构图纸，以防做错；小装配制作时，一些长梁放有收缩余量，注意装配定位基准。
为提高施工效率，减少制作变形，减少后续装焊工作梁，能制作小装配的部件尽量做成小装配。
1．T梁：纵、横梁预做小装配2．端、侧板装配：①腹板及面板拼接时应正确的使用引弧板，焊后割除引弧板，打磨平整。
②装配划线时端板以CL线（盖子的中心线）为定位基准，侧板以止动块中线为定位基准（详见小装配图）。
③面板与腹板装配保证高度尺寸，止动块处厚板与面板对接处削斜处理并开坡口。
④装配橡皮槽时从一端向另一端定位，使橡皮槽角钢与面板、侧板紧贴，保证橡皮槽的开口精度、直线度及其与腹板的垂直度。
由于端侧板上还有垫板，因此还要保证垫板的水平（如图）⑤端侧板面板对接处橡皮槽端部100MM不烧焊，留组装焊接。
舱口盖安装通用工艺
舱口盖制造安装通用工艺一、适用范围1．本工艺适用于集装箱船的舱口盖制造安装工艺2．本工艺根椐舱口盖的设计要求编制，共分为三大部分；2.1 舱口盖制造工艺；2.2 折叠式舱口盖安装工艺；2.3 吊离式舱口盖安装工艺；在建造中除遵循本原则工艺外，还应满足施工图纸的具体要求。
二、工艺内容钢质货舱口盖是重要的船体舾装装置，它用来遮蔽舱口，保护舱内货物不受风浪、雨水的侵袭。
在船舶装卸货物时，能便于开启和关闭。
货舱口盖应具有足够的强度，以保证在规定的风浪或其他设定的负荷下不致变形，影响使用。
（一）舱口盖制造工艺1、舱口盖的主要技术要求1.1 舱口盖按照船级社认可的设计图纸制造。
1.2 舱口盖的建造及检验应满足船级社规范要求。
1.3 舱口盖的建造质量标准应满足船级社认可的《舱口盖制造公差及检测表要求》。
1.4 舱口盖本体材料及焊接材料应满足船级社规范要求。
2、钢质水密舱口盖制造2.1 原材料检验核查货舱口盖所用的原材料质量证书，并在原材料号料前抽查原材料的表面质量。
无论是号料前抽查或加工过程中发现材质数据不合格或表面质量不合格，检验员应及时制止该批材料设入生产或继续加工和组装。
2.2 钢材表面预处理2.2.1 舱口盖的钢材。
型材均应进行表面预处理。
2.2.2 钢材表面预处理等级符合Sa2.5级。
2.2.3 经表面预处理钢材.型材的牌号，规格，材料等应及时标注跟踪。
2.3 放样下料2.3.1 舱口盖放样采用计算机数学放样和少量的手工放样相结合。
2.3.2 舱口盖顶板，侧板，端板，纵.横梁腹板.面板，侧.端板面板，肘板采用数控切割下料，并且下料人员要仔细检查下料的尺寸，平整度是否符合图纸和技术精度要求，严格控制切割质量，不合格零件不准转入下道工序，所有零件的缺陷应修补，打磨，自由边打磨光顺，合格后方可转入下道工序。
2.3.3 为控制因焊接引起的收缩变形，确保纵横间距和舱口盖的几何尺寸。
放样时，横梁之间每档加放0.5~1.0mm,纵桁之间每档加放0.5~1.0mm焊接收缩量，下料及构件划线装配时相应作此处理。
浅析舱口盖结构的加工及安装
浅析舱口盖结构的加工及安装舱口盖是船舶、汽车、飞机等交通工具的重要组成部分，其加工和安装的质量直接影响整艘船舶或交通工具的性能和使用寿命。
下面将从加工和安装两个方面对舱口盖结构进行浅析。
一、舱口盖的加工：舱口盖的加工一般包括以下几个步骤：1.材料选择：舱口盖常采用轻质高强度材料，如铝合金、钢、复合材料等。
在选择材料时需要考虑到舱口盖的结构强度和重量，以及材料的耐腐蚀性和耐磨损性等因素。
2.结构设计：舱口盖的结构设计需要符合船舶或交通工具的使用要求，包括结构强度、密封性、防水性等。
同时还要考虑到加工和安装的便利性，以及可靠性和维修性的要求。
3.加工工艺：舱口盖的加工工艺主要包括铆接、焊接、切割、成型等。
铆接和焊接是常用的连接工艺，可以使得舱口盖的结构更加牢固和密封；切割和成型则可以将材料加工成符合设计要求的形状和尺寸。
4.表面处理：舱口盖的表面处理主要包括除锈、喷涂等。
除锈可以去除材料表面的氧化层和污垢，提高表面的光洁度；喷涂可以增加舱口盖的防腐蚀性和美观性。
二、舱口盖的安装：舱口盖的安装需要注意以下几个方面：1.测量和定位：在安装前需要对船舶或交通工具进行测量和定位，确定舱口盖的安装位置和尺寸。
2.固定和连接：舱口盖的固定和连接一般采用螺栓、铆钉、焊接等方式。
需要保证舱口盖与船舶或交通工具的其他部件固定牢固和连接可靠。
3.密封和防水：舱口盖的密封和防水性能是安装的重要考虑因素。
需要采用密封胶条、密封胶等材料，确保舱口盖与其他部件之间的密封性和防水性。
4.功能和安全性：舱口盖的安装还需要考虑到其功能和安全性。
汽车的车门需要安装锁具和安全带，船舶的舱口盖需要具备逃生通道和紧急开启设备等。
舱口盖的加工和安装是一个综合工程，需要考虑到结构设计、材料选择、加工工艺、安装要求等多个因素。
只有在每个环节都严格控制和监督，才能保证舱口盖的质量和使用效果。
船舶舱口盖制作工艺
端板制作
船舶舱口盖制作工艺
舱盖典型T型梁校正
加热方向
1 加热腹板来矫直横梁的主向
2 如果有横向变形，加热面板矫直 在方向2上的变形
3 加热腹板如果在此区域有屈曲 *一直加热直到钢板温度达到摄氏 700度
（伸缩模板接近零度），颜色呈深红或 红色。 * 只有在下列条件下才允许用水冷却高强度 板 （1）直到钢板温度降到摄氏 600度以下 （颜色为暗红色/颜色不再变化）时才 可以用 水直接喷射到钢板上。适用于 高强度板和软钢。 （2）最大允许温度为摄氏 800度。
船舶舱口盖制作工艺
2020/12/17
船舶舱口盖制作工艺
一、舱口盖概述
• 舱口盖的用途及种类 • 舱口盖的结构 • 舱口盖原理及特性
船舶舱口盖制作工艺
舱口盖的用途：
舱口盖是一种装于货船舱口，用于防止雨水， 海水进舱的遮蔽装置，有时也作载货用 。
舱口盖的种类：
•折叠式
•滚动式 •吊离式
船舶舱口盖制作工艺
滚轮
折叠铰链
端铰链
水平基准面
主纵向基准面
船舶舱口盖制作工艺
中间铰链同轴度公差
眼板与参考坐标系最大倾斜度 TOL2≤5/1000
参考坐标系
• 铰链眼板轴孔中心必须在同一直线 • 保证各个眼板平行度及垂直度 • 眼板间装公差
TOL1≤5/1000 TOL2≤3/1000
船舶舱口盖制作工艺
三、舱口盖制作工艺
• 舱口盖的制作分为三个阶段，分别是小组立（部件及顶 板），中组立，大组立，各组立阶段完成不同的任务。
船舶舱口盖制作工艺
1.小组立（部件及顶板制作）
横梁制作：
船舶舱口盖制作工艺
4250TEU舱口盖安装工艺
7 6
1.2.3．舱口盖与舱口围的接触面前、 后和左、右要分布均匀，硬档对准橡 皮压入量范围为13mm-+67，冲水试验要 保证喷嘴距接缝1.5m内在至少2.0bar 压力下冲水不漏；
1.2.4．舱口盖的支承块数量多，尺寸 大，安装时要求与舱口围支承块的密 贴面积不小于50%，最大间隙不超过 2mm；
步骤七：使用内距规及游标卡尺测量舱 口盖P与C、C与S、舱口盖与舱口围之 间的间隙，确定三角块的尺寸。
角隅橡皮
三角块
步骤八：安装限位块和止跳装置附件；
止跳装置
横向限位位器
步骤九：依据舱口盖导向块位置对绑扎 桥定位（每一拼绑扎桥定位要求前后6 只舱口盖预定位结束后进行）（横向 间隙10-3+3mm，纵向间隙16-6+10mm）；
3.3．舱口盖第一次吊离舱口围：
步骤一：在舱口围面板上开止动销孔， 开孔尺寸为理论φ230mm，切割边不垂 直度应小于0.5 mm，横舱壁壁板和加 强材依据止动销切割；
步骤二：安装止动销（焊接时，切割前 按高强度厚板要求进行火焰预热）， 定位桩的中心线与舱口围上“十”字 线对准；
步骤三：将支承块、调节垫片加工后在 舱口围上进行安装；
2.3. 舱口盖在预总装模拟平台上的外型 尺寸和左、中、右舱口盖相对位置记录， 确定盖板中心线（MVP、CVP），并敲好 舱口盖的中心线洋冲；
2.4.箱脚安装保证一个箱位箱脚水平度；
三. 4250TEU舱口盖安装步骤和方法
3.1．根据模拟总组平台测量的实际舱 口盖的尺寸在舱口围面板上划出舱口 盖周围轮廓线。
步骤一：先以船体中心线为基准，用激 光经纬仪在舱口围面板上划出舱口围 中心线，使之对准船体中心线，然后 开出舱口围四周的垂直角尺线，最后 根据模拟总组平台测量的实际舱口盖 的尺寸，依据角尺线和基准线划出每 块舱口盖的外形边框线。
浅析舱口盖结构的加工及安装
浅析舱口盖结构的加工及安装舱口盖是船舶上的一个重要部件，主要用于舱口的遮盖和保护，保证舱内货物的安全。
舱口盖的加工和安装是保证船舶结构和船舶安全的关键环节。
本文将从舱口盖的加工和安装两个方面进行浅析，以便了解舱口盖的加工和安装过程。
一、舱口盖的加工1. 设计和制定加工方案：在加工之前，需要根据船舶的实际情况对舱口盖进行合理的设计和制定加工方案。
这包括确定舱口盖的材料、尺寸、形状等参数，以及加工所需的工艺和设备。
2. 材料准备：舱口盖一般使用钢板进行加工，因此需要提前准备好所需的钢板材料。
材料的选择要根据船舶的使用要求和环境条件来确定，并按照要求进行切割和加工。
3. 材料切割：根据设计要求，将准备好的钢板进行切割。
切割要求切割面平整、尺寸准确，以确保后续的加工和安装工作顺利进行。
4. 折弯和冲孔：根据舱口盖的形状和尺寸，将切割好的钢板进行折弯和冲孔。
折弯是将钢板通过压辊等设备弯曲成所需的形状，而冲孔则是在钢板上开孔以方便后续的焊接和连接。
5. 焊接和连接：将冲孔好的钢板进行焊接和连接。
焊接是将钢板的各个部分通过焊接工艺进行连接，确保舱口盖的整体结构牢固和密封性好。
连接是将舱口盖与船体的接触部分进行连接，通常采用螺栓、角铁等方式进行连接。
6. 表面处理：加工完成后的舱口盖需要进行表面处理，以提高其防腐和耐候性。
常用的表面处理方法有喷涂、热镀锌等。
二、舱口盖的安装1. 安装准备：在安装之前，需要对船舶的舱口进行清理和检查，确保舱口盖的安装面坚固和平整。
还需要准备好安装所需的工具和设备。
2. 安装定位：根据加工和设计的要求，将舱口盖放置在船舶的舱口上，并通过螺栓、角铁等方式进行定位，以确保舱口盖的位置准确和稳定。
3. 张紧和调整：安装好舱口盖后，需要进行张紧和调整，以确保舱口盖的密封性和稳定性。
这包括紧固螺栓、调整角铁等。
4. 检查和测试：安装完成后，还需要对舱口盖进行检查和测试，确认舱口盖的安装质量和功能是否符合要求。
浅析舱口盖结构的加工及安装
浅析舱口盖结构的加工及安装舱口盖是船舶或飞机等大型交通工具上的一个重要部件，其结构设计和加工安装至关重要。
本文将从舱口盖的结构设计、加工工艺和安装过程等方面进行浅析，希望能够为相关行业的从业人员提供一些参考和帮助。
一、舱口盖的结构设计舱口盖通常由复合材料、金属或者玻璃钢等材料制成，其结构设计需要考虑到舱口盖的功能、使用环境以及安全性等多方面因素。
舱口盖需要具有一定的强度和刚度，以保证在高速运行状态下能够承受住外部气流的冲击和压力。
舱口盖还需要具有一定的耐腐蚀性和耐磨损性，尤其是在海洋环境下船舶舷窗舱口盖需要能够抵挡海水的侵蚀和长时间的暴露。
舱口盖还需要具有一定的防火性能，以及能够承受住航海或飞行中的振动和冲击。
在舱口盖的结构设计中需要考虑到材料的选用、层压结构、铆钉、焊接等方面的设计。
二、舱口盖的加工工艺舱口盖的加工工艺主要包括材料成型、结构加固、表面处理和配件安装等过程。
1.材料成型舱口盖的材料成型通常采用复合材料制造工艺、玻璃钢模压工艺或者金属冲压工艺。
复合材料制造工艺是将预浸料经过模压、热固化等工艺形成舱口盖的整体结构，该工艺具有成型速度快、强度高、造型自由度大等特点。
而玻璃钢模压工艺则是将玻璃纤维增强塑料和树脂等材料通过模具压制成舱口盖的结构。
金属冲压工艺则是将金属板料通过冲裁、折弯、焊接等工艺制作成舱口盖的结构。
2.结构加固舱口盖的结构加固通常采用填充件、植入件、层压材料等方式进行，以增强其强度和刚度。
填充件是指在舱口盖内部填充密度适当的泡沫、木质芯等材料，以减轻重量和增加强度。
植入件则是将金属、复合材料等材料嵌入舱口盖的内部结构中，以增强整体的连接性和耐冲击性。
层压材料则是在舱口盖的外部表面覆盖一层特殊的复合材料，以增加其耐腐蚀性和防火性能。
3.表面处理舱口盖的表面处理通常包括喷涂、镀层、磨削、抛光等工艺，以保证其外观质量和耐候性。
喷涂是将特殊的防腐蚀漆或者特种涂料喷涂到舱口盖表面，以增加其耐腐蚀性和抗氧化性。
舱口盖的安装工艺及控制要点
舱口盖的安装工艺及控制要点舱口盖的安装工艺及控制要点一．舱口盖的准备。
1. 检查舱口盖的基准线（中心线）及中间接缝的样冲标记；2. 检查舱口盖的中间铰链、端铰链、橡皮等附件的完整性；3. 检查舱口盖的直线度、平整度及四角水平。
二．舱口围的准备。
1. 舱口围的尺寸测量（对角线公差≤±10 mm允许±15 mm，长度公差±5 mm，允许±10 mm）；2. 舱口围的面板倾斜度（±2 mm允许±3 mm）；3. 舱口围的四角水平和平整度（±3 mm允许±5 mm）；4. 建立舱口围表面的基准线（中心线MVP、垂直线CVP），将舱口围的端部及侧边等分；5. 建立舱口围表面舱口盖的定位线和轨道基准线，轨道基准线和中线平行且在轨道外侧。
三．舱口盖的定位。
1.在吊运和吊装舱口盖时，盖板必须得到保护，不能碰撞或损坏；2.从分离接缝开始（CVP线），将盖板尽可能精确地安放到舱口围正确的位置上，参考线距离要正确，参考标记要与舱口围上的相吻合；3.在盖板下垫12 mm或14 mm的铁板，“摆正”盖板后，检查规定的盖板伸出舱口围的尺寸，适当进行调节，使两端伸出部分相当；4.安装临时支承块，将盖板降到支承块上，并焊上临时固定铁板，以防盖板滑动；5.舱口盖定位好后，舱口围四个平面拉钢丝，测量出舱口盖和舱口围的平直度；6.初步测量出舱口盖边板底端到舱口围面板的间隙，记录数据，并计算出橡皮压缩量。
四．轨道的安装。
根据盖板的实际轨距和前面所述的定位基准线，临时安装轨道和斜轨道，同时要考虑到有关公差要求。
轨道平面倾斜度≤±1mm，轨道接头不允许有台阶，轨道只能点焊；五．端部铰链的安装。
1.按前面所述得定位基准线，作出与船体中心线平行的端部铰链基座的中心线；2.调整基座的高度和水平度，调正基座与船体结构加强的对应位置，控制焊接变形；3.调整舱口盖支承块间隙，必要时在盖板上压重物，支承块局部间隙≤±1.5mm，接触面要达到80﹪；4.调整铰链眼板的高度，可采用工艺假轴拉中心钢丝，对眼板进行焊前定位，铰链轴中心线必须与基准线平行和垂直，以实现根本的正常折叠，（船东要求，正常关闭状态下，销轴必须容易抽取）。
舱口盖工艺流程
舱口盖工艺流程一、舱口盖的基本概念。
舱口盖就像是船的一扇超级大门，它盖住船的舱口，可重要啦。
这东西得保证水进不去，货物还能安全地在舱里待着。
它的制作工艺流程那可得讲究得很。
二、原材料准备。
做舱口盖得先把材料准备好。
一般来说呢，会用到钢材，这钢材的质量可得把好关。
就像咱们挑水果一样，得挑那种又结实又耐用的钢材。
而且钢材的规格得符合设计要求，要是规格不对呀，就像穿错了鞋子，走路都不舒服，舱口盖的制作也会出现各种问题呢。
然后就是一些辅助材料，像密封材料之类的，这就好比是给舱口盖准备的小帮手，能让舱口盖密封得严严实实的。
三、切割加工。
有了材料就开始切割啦。
切割可不能乱切一气哦。
要根据设计的尺寸，精确地把钢材切成合适的形状。
这就像是剪纸一样，不过比剪纸可难多啦。
工人师傅得用专业的切割设备，小心翼翼地操作。
要是切歪了一点，后面组装的时候就会有大麻烦。
切好的钢材部件，边角还得打磨光滑呢，不然就像带刺的玫瑰，容易伤人，而且也影响舱口盖整体的美观度。
四、组装环节。
切割好的部件就要组装起来啦。
这就像是搭积木，不过是超级复杂的积木。
各个部件得按照一定的顺序和方法拼接在一起。
螺栓拧紧的时候呀，要力度刚刚好，不能太松，太松了舱口盖就不牢固；也不能太紧，太紧了可能会损坏部件。
而且组装的时候，还得时不时地检查部件之间的配合度，就像检查两个人的默契一样，要是有不合适的地方就得及时调整。
五、焊接工作。
焊接在舱口盖制作里也是个关键步骤呢。
焊工师傅就像魔法师一样，拿着焊枪，让各个部件牢牢地连接在一起。
焊接的质量得特别好，不能有气孔、裂纹这些小毛病。
要是有了这些毛病呀，就像人身上的伤口，会让舱口盖变得脆弱。
而且焊接的形状也要好看，整整齐齐的，就像排列整齐的小牙齿。
六、表面处理。
舱口盖组装焊接好之后，表面也得处理一下呢。
要除锈，就像给舱口盖洗个澡，把身上的脏东西都去掉。
然后再刷漆，漆的颜色和质量也很重要哦。
漆就像是舱口盖的漂亮衣服，不仅能让它看起来好看，还能起到保护作用，防止钢材生锈。
浅析舱口盖结构的加工及安装
浅析舱口盖结构的加工及安装舱口盖是指船舶、汽车或飞机等交通工具的货舱、发动机舱等部位的盖子，是保护货物或发动机的重要部件。
舱口盖结构的加工和安装对于交通工具的安全运行至关重要，下面我们就来浅析一下舱口盖结构的加工及安装。
一、舱口盖结构的加工1. 材料选择舱口盖一般采用轻型金属材料制作，如铝合金、镁合金等，这些材料轻质、耐腐蚀、具有较高的强度和刚度，非常适合用于舱口盖的加工制作。
2. 加工工艺(1) 切割：将所选材料根据图纸要求切割成相应形状的零件。
(2) 成型：利用压铸、模压等工艺将零件成型成舱口盖所需的形状。
(3) 表面处理：对成型后的舱口盖进行氧化、电镀、喷涂等表面处理，以增加其耐腐蚀性能。
(4) 加工：对舱口盖进行开孔、折弯等加工工艺，以便安装配件和连接零部件。
3. 质量控制舱口盖是交通工具的重要部件，因此在加工过程中需要严格控制质量，确保舱口盖具有良好的强度、刚度和密封性能。
同时需要进行外观检测，保证舱口盖外表面的光洁度和表面处理效果。
1. 安装前的准备工作在安装舱口盖之前，需要对舱口盖的安装位置进行检查和准备工作。
确保舱口盖的安装位置平整、清洁，并且无潜在的安全隐患。
2. 安装步骤(1) 将舱口盖提升至安装位置，并进行初步对位。
(2) 调整舱口盖的位置，使其与安装位置完全对齐。
(3) 使用螺栓、螺母等连接件将舱口盖牢固地固定在安装位置上。
(4) 进行最终的调整和检查，确保舱口盖安装牢固、位置正确，并且密封性良好。
3. 安装后的测试舱口盖安装完成后，需要进行相关的测试工作，例如密封性测试、抗风压测试等，以确保舱口盖安装后能够满足交通工具的使用要求。
总结：舱口盖是交通工具重要的保护部件，其结构的加工及安装对于交通工具的安全运行至关重要。
加工过程中需要严格控制质量，安装过程中需要进行严谨的操作，以确保舱口盖能够发挥其预期的功能。
希望本文对舱口盖结构的加工及安装有所帮助，谢谢。
舱盖制造安装工艺
目录1、材料流程 (3)2、总则 (4)3、钢板的切割和连接： (5)4、焊接一般说明 (7)5、零部件制造 (8)6、装配和定位焊（工况1） (13)7、焊接（工况2） (15)8、焊接完成后盖板的矫正（工况3） (20)9、喷丸除锈和涂底漆 (22)10、总装和调整 (23)11、油漆和保护 (26)12、储运 (27)13、舱盖上船安装 (28)1、材料流程2、总则a. 为了保证舱盖板的制造精度。
盖板制造时应以一个舱为一组在同一胎架上一起下料、拼装及焊接。
b. 施工图上所示的尺寸是焊接和矫正后的名义尺寸，为了补偿焊接收缩，应放大钢板尺寸。
收缩量取决于多种因素（钢板厚度、焊缝尺寸和质量、焊接方法等）。
举例来说，一块中等大小开式结构盖板（L=～12M）应考虑加入下列收缩量。
如“舱口盖板装配”(工况1)一节所述，腹板、端板和底板的长度调整是在它们用定位焊焊于顶板后进行的。
因此，这些板材切割时应留有足够的长度裕量（至少25mm）。
顶板、侧板和扶强材须在装配前加入收缩量后施焊，最后切割成正确尺寸。
3、钢板的切割和连接：钢板应用机械装置（剪刀车）或气割切割成所需尺寸。
若用气割，则板材边缘应平直,光滑并加以彻底清洁。
下表可作为收缩量补偿参考。
钢板 宽 度 长度顶板* 每2个纵桁腹板之间mm 1±理论尺寸的0.07%腹板和端板 ----- 约放长25mm 纵桁腹板 ----- 约放长25mm 底板 -----mm 1±约放长25mm 侧板 mm 1± 同顶板宽度 扶强材 mm 1±名义尺寸mm 1±*对角线之间最大允许差为3~4mm 。
厚度12mm 以下的钢板可以边缘对接紧密焊接在一起。
厚度大于12mm 的钢板则需开坡口（见图纸要求）。
由数块小钢板拼装成大钢板的方法若顶板由数块小钢板装配而成，则各块小钢板在连接之前可切割成正确尺寸，然后，每条焊缝必须加入约2mm的余量。
舱口盖安装调试工艺
2.2.1 舱口围公差下列公差对整个舱口围而言，在同一温度下测得。
轨道的安装在舱口围的安装线上，精确地安装轨道。
安装轨道时，观察一下导轨是否变形，安装从一端开始，先把该端点焊在正确位置。
在轨道的另一端留出一些调整余量，到最后按轮子割出斜坡，就是说导轨的最后一段应当在舱盖上船后安装。
的是：在舱口盖第一次操纵试验通过之前，切不可把导轨全部焊上！！！把舱盖装在舱口围上，并对准校正设定长度尺寸为B=A-450 mm。
控制杆长度的允许公差是+0/-3mm 与齿轮片的间隙必须为零。
定位器的安装当舱盖被安装在正确的位置，并且15mm（经验为18m每隔1米测量从舱口围顶板到橡皮的距离，为以后的压紧条安装作准备，方便测量，推荐使用把橡皮槽底板的位置用样冲标注在舱盖端板上，从而更易测量。
2.11.9顶起舱盖并拿走15mm(或18mm)钢质垫块。
2.13.5焊接压紧条并打磨光滑，使表面连续，这一点对延长橡皮的寿命是非常重要的。
2.4.1 Coaming with adjustable compression bar .L (m) t1（Standard-mm）t2(MAX Limit-mm) Tolerance of coaming plate2.5. Marking the Position of wheel RailsMark the position of the rails on the coaming top using the actual dimensions taken from the wheels on the covers .Middle line of the hatch cover to be usedInstallation of RailsInstallation the rails accurately on the fixing lines produced as per coaming . When installing the rails ,watch for the possible deformations in the rail bars .Start the installation at one end and tack weld it on the correct location .Provide an adjusting allowance at the ends of the rails for cutting the final slopes acc.to the wheels so that the specified clearance wheel/rail in closed position can be maintained This means that the last section of the rail shall be installed after having the covers on the coaming .Set the length so that dimension B=A-450mm ,Tolerance for the control+0/-3mm .Clearance between lifting pins and cog segment must be zero .2．9．5 .Test the operation of the cover and observe the amount of compression at the meeting joint seal. Adjust the compression as necessary for arriving at the at the specified figure .2．11．Installation of Fittings2．11 .1 When commencing the installation work the cover shall be in the correct location2．11 .9 Lift the hatch covers and remove the liners .2．13 5 Weld the compression bars and grind the welds so that smooth,continuous sealing surface is achieved This is vital for the weatertighness of the cover as well as for the long service life of the rubber packing . .3．5 Keep hydraulic power packs, valve groups,cylinders, loose valves,starters and cables at all times covered with inflammable canvass when carrying out any kind ‘hot work’ (welding、flame、cutting)where ever these components could get damaged .3．6 Make sure that welding current does not go through the cylinder or other components and cause thus expensive damages to e a separate ground cable on the working object for the welding current .3．7 Installation of Cylinders3．7 1 Cylinders shall not be stroked by pulling This might damage the seals .3．7 2 Do not lift the cylinder from the end eye see drawing as follow .。
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舱口盖制造安装通用工艺一、适用范围1．本工艺适用于集装箱船的舱口盖制造安装工艺2．本工艺根椐舱口盖的设计要求编制，共分为三大部分；2.1 舱口盖制造工艺；2.2 折叠式舱口盖安装工艺；2.3 吊离式舱口盖安装工艺；在建造中除遵循本原则工艺外，还应满足施工图纸的具体要求。
二、工艺内容钢质货舱口盖是重要的船体舾装装置，它用来遮蔽舱口，保护舱内货物不受风浪、雨水的侵袭。
在船舶装卸货物时，能便于开启和关闭。
货舱口盖应具有足够的强度，以保证在规定的风浪或其他设定的负荷下不致变形，影响使用。
（一）舱口盖制造工艺1、舱口盖的主要技术要求1.1 舱口盖按照船级社认可的设计图纸制造。
1.2 舱口盖的建造及检验应满足船级社规范要求。
1.3 舱口盖的建造质量标准应满足船级社认可的《舱口盖制造公差及检测表要求》。
1.4 舱口盖本体材料及焊接材料应满足船级社规范要求。
2、钢质水密舱口盖制造2.1 原材料检验核查货舱口盖所用的原材料质量证书，并在原材料号料前抽查原材料的表面质量。
无论是号料前抽查或加工过程中发现材质数据不合格或表面质量不合格，检验员应及时制止该批材料设入生产或继续加工和组装。
2.2 钢材表面预处理2.2.1 舱口盖的钢材。
型材均应进行表面预处理。
2.2.2 钢材表面预处理等级符合Sa2.5级。
2.2.3 经表面预处理钢材.型材的牌号，规格，材料等应及时标注跟踪。
2.3 放样下料2.3.1 舱口盖放样采用计算机数学放样和少量的手工放样相结合。
2.3.2 舱口盖顶板，侧板，端板，纵.横梁腹板.面板，侧.端板面板，肘板采用数控切割下料，并且下料人员要仔细检查下料的尺寸，平整度是否符合图纸和技术精度要求，严格控制切割质量，不合格零件不准转入下道工序，所有零件的缺陷应修补，打磨，自由边打磨光顺，合格后方可转入下道工序。
2.3.3 为控制因焊接引起的收缩变形，确保纵横间距和舱口盖的几何尺寸。
放样时，横梁之间每档加放0.5~1.0mm,纵桁之间每档加放0.5~1.0mm焊接收缩量，下料及构件划线装配时相应作此处理。
2.3.4 为避免焊缝间距过小及局部密集，平行焊缝之间的距离规定如下：a 对接焊缝间：平行焊缝间距不小于100mmb 对接与角接焊缝间：平行焊缝间距不小于50mmc 角接焊缝间：平行焊缝间距不小于50mm2.3.5 不同板厚的腹板的对接，若板厚差值大于3mm，应按差值3倍及图纸要求将厚度大的板进行削斜。
2.3.6 箱型构件的腹板和面板不允许断在同一载面上，其焊缝错位应大于100mm。
2.3.7 舱口盖纵.横强梁的腹板.面板大部分要考虑先自动焊接再进行数控切割下料。
2.3.8 下料时，应将各种通焊孔及切角号出，若为数控切割下料，则上述孔及切角亦应一同切割。
2.3.9 切割后产生的一切缺陷如气割缺口应修补打磨光滑完整后，经报检合格后，方可转入下道工序。
2.4 装配2.4.1 一般舱口盖采用反造法，顶板上胎定位，划线，再安装结构。
2.4.2 为了减少舱口盖装后产生变形，确保平整度,直线度，舱口盖的胎架基础要牢固，胎架要有足够充裕的刚性，在舱口盖的边框和强纵。
横梁处要设置板厚12MM~16MM，宽150MM，一边刨直的刨边板，以确保胎架面平面度，平面度不大于1MM。
2.4.3 舱口盖采用反造法，车间要根椐经验放适当反变形，纵向。
横向结构上胎前校出反变形，以确保盖板水平。
2.4.4 胎架本身的纵，横件及地面埋铁的焊缝要施焊牢固。
2.4.5 胎架检验合格后，划出顶板中心线，纵，横构件等其它构件线，顶板中心线必须延伸到胎架上并打上洋冲做上标记。
2.4.6 对每块舱口盖均应有专人负责把好定位，划线关，检验人员复核检查，确保划线尺寸符合图纸要求。
2.4.7 构件按照先小横梁，大纵桁，小纵桁，大强横梁，肘板等顺序进行安装，确保构件安装的垂直度和位置精度，减少二次切割，检验合格后方可施焊。
2.4.8 所有构件的装配不允许强制进行，不能到位和保证间隙要求应用火工校正到位，确保装配间隙符合技术要求。
2.4.9 所有构件的装配，电焊要符合图纸和技术要求，不合格构件不允许装焊。
2.4.10 箱形构件的对接。
角接，型钢的对接，必须事先在平台上拼接，焊接须分中步退焊法，焊后矫平，矫正后才能上胎。
2.4.11 交叉构件装配时，填角焊的通焊孔应成园形，其半径按图纸要求开出，通焊孔应打磨光顺。
2.4.12 密封槽装焊以侧端板已划基准线为基准，装焊公差详见舱口盖检测工艺表。
2.4.13底封板安装前，舱口盖内部所有结构。
液压管。
润滑油管等设施，必须安装完毕。
2.4.14舱口盖脱胎架前应用洋冲将舱口盖的中心线延伸到侧板，端板，顶板及底板上面，并打上洋冲标记。
2.4.15舱口盖翻身前对直度，水平度不满足《舱口盖制造公差和检测表》的应给予校正，保证主体的长，宽，对角线等尺寸符合技术要求，做好舱内的清洁工作。
2.4.16箱形构件的面板对接缝必须开坡口以保证焊透。
2.4.17舱口盖脱胎翻身后，余焊缝的焊接，清除马脚，补焊并打磨，焊接工作完工后放于附件焊胎架上，矫正舱口盖的平直度。
平面度。
对角线以符合技术标准，用光学水平校直仪扫出附件安装线，标记线等。
2.4.18舱口盖附件的装焊完毕后，进行实测并作详细记录，并且要复测顶板的水平尺寸，附作位置尺寸及水平尺寸等，若不符合附作的公差要求处，必须返工校正，直到完成符合精度要求。
2.5 焊接2.5.1 施工单位应编制《焊接施工工艺》。
2.5.2 必须严格执行分中施焊的原则，严格控制焊工人数（同一块舱口盖同时施焊），严格控制焊接顺序，焊接电流，减少焊接变形。
2.5.3 舱口盖所有构件的定位焊，辅助焊接应有持证焊工操作，焊接高度不得超出图纸要求焊缝。
2.5.4 舱口盖的箱形构件焊接，以及盖板连接构件的角焊，构件间的角焊必须尽量采用CO2药芯焊丝焊接，以减少变形。
2.5.5 每块舱口盖上施焊焊工人数不应超过6人，这6位焊工应严格按车间制定的《焊接施工工艺》分中逐步退焊法，先结构间立角焊，后构件的平角焊，焊工间的进度不能相差过大，并及时校正变形。
2.5.6 吊码的焊接必须由相应类别的焊工施焊，自检，互检后由专检检查，以确保安全。
3、密封条的安装3.1 安装前检查密封槽平直度，不符合要求的不允许装橡皮。
3.2 密封条安装时，首先必须彻底清除密封槽内的残留飞溅，毛刺及油漆流挂。
3.3 认真读懂密封条胶水的使用说明书，严格按说明书的要求进行胶合和安装密封条，特别应注意的是胶接的温度，湿度及干燥时间等的具体要求，以免影响可胶粘的质量。
3.4 整根密封条两端前因出厂时有腊或其它附着物，安装前将两端头切去约50mm长度不用，切割密封条时可用水润滑剂，以免切割面不整齐。
3.5 密封条切割长度按理论长度加放1%的安装挤压量，以利挤入密封槽内。
3.6 密封槽内需无油污，水，灰尘，将准备好的密封条涂上胶剂先压入密封槽内，密封槽与封条间不能有残留空气，不能将已压入密封条拉出。
3.7 密封条安装符合要求后，在今后的翻身，吊运，存放中要保护好，不允许损坏，也须防止密封条人为损坏。
4、舱口盖的试验4.1 气密性试验4.1.1 喷砂后，油漆前每块盖板的箱形结构需清洁后进行气密试验。
4.1.2试验时气体压力应达到检验要求。
4.2 试箱试验。
4.2.1 附件安装结束后检查各附件安装的正确性，对集装箱底座（应保证焊在对应的结构上）进行集装箱试箱试验。
4.3 凡具有锁紧装置的舱盖作手动锁紧和开启试验（上船后实施）5、舱口盖的检验5.1 舱口盖的制造过程始终要贯彻“三检”制度，每小部件，每道工序，要进行自检.互检.专检;重要部件.关键工序要经船检，船东认可。
5.2 舱口盖的每部分尺寸要求均应按《舱口盖制造公差及检测表要求》进行验收。
5.3 舱口盖焊缝的内在质量按图纸及技术资料要求进行。
5.4 每块舱口盖完工测量数据检验处反馈一份给设计所。
5.5（二）折叠式舱口盖安装工艺1、口盖的安装1．1 装流程图本图按照MACGREGOR提供的按安装工作先后顺序的主要施工步骤组，船厂可根椐当地的具体情况，可以按不同工序施工。
2、口盖的准备2．1盖板已在车间预装平台上连接起来。
2．2间铰链已安装好，通过盖板折叠已对铰链进行功能试验（盖板结构与铰链无干扰现象），接缝的压紧条已经安装，因此橡皮槽底部的距离，也即橡皮的压缩量与图纸相符合。
测量每隔1米处的橡皮压缩量，测量结果已记录。
2．3舱口盖的基准线以及接缝处的参考标记应在盖板上注明。
以使在船上保证正确的盖板间距（保证橡皮有正确的压缩量）。
2．4按要求涂装橡皮槽，并在车间安装好橡皮条。
2．5盖板预舾装后，结构焊接并校直，所有尺寸检验后并填入检验表格。
3、口围的准备检查舱口围尺寸及平直度是否与舱口盖尺寸相符合，记录测量值，如不符合必须进行调整。
3．1建立基准平面/基准线，在舱口围顶板上冲上记号，以便能找到舱口盖在舱口围的正确位置。
建立基准平面=垂直于盖板接缝的垂直固定平面（船体中心线）接缝垂直基准平面=平行于盖板接缝的垂直固定平面3．2焊接铰链和液压缸眼板前，可在甲板上先预焊铰链基座。
3．3船厂应保证在船体上设计/安装舱口盖零部件时有足够的局部加强使舱盖的受力传递到船体上。
4、轮轨道的临时性安装盖板操作试验需安装滚轮轨道和斜轨道。
为方便调整，轨道应点焊（强度能应付首次试验即可）。
根据盖板实际轨距及舱口围基准线来定位轨道。
同时应考虑有关公差要求。
5、盖吊运上船5．1可能的话，舱盖板应成对吊运上船。
如果盖板必须单块吊运，中间铰链必须上船后安装。
由于橡皮条的斥力，盖板接缝连接处应微微开启。
第一块盖板带铰链一侧必须适当支撑，并防止随意运动。
第二块盖板安装位置应能保证润滑后的铰链销插入及固定。
移去支撑块，把盖板放到适当的衬垫上（滚轮在轨道上，盖板与舱口围平行）。
吊运盖板时，橡皮条端块需加以保护，以免损坏。
5．2先从随动对盖板开始，尽可能精确的安装在舱口围上。
这意味着标注在盖板上的参考线相对与接缝基准平面在正确的位置上。
5．3吊运主动对盖板上船，连接盖板的连接铰链，注意保护橡皮端块。
5．4在舱口围上摆正盖板，使盖板上的参考标记与舱口围上的相吻合。
5．5把盖板拉到一起并固定，使控制线上的距离与装配时一致。
这意味着已达到要求的橡皮压缩量，注意不要损伤橡皮条。
6、装限位装置和定位装置根据盖板上的对应件安装纵向限位块，并保持规定的间隙。
检查横向限位块规定的间隙，如有误差，予以调整。
7、装端铰链和液压缸安装液压缸前，液压系统应到位。
7．1根据安装图纸及公差要求安装端铰链眼板，所有铰链中心线必须与水平和垂直基准面平行或垂直，以实现盖板的正常折叠。
7．2安装液压缸的端底部支架。
安装液压缸前，液压系统应安装到位。