水泥质量控制基础知识

第二期质量培训材料之一水泥质量控制基础知识一、硅酸盐水泥熟料的矿物组成硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种：C3S、C2S、C3A、C4AF，另外还有少量的f-CaO、方镁石、含碱矿物、玻璃体。

通常，熟料中C3S+C2S含量75%左右，C3A+C4AF含量22%左右。

1、C3S含量通常占熟料的50%以上，其特点：水化较快，早期强度高，强度增进就率大，干缩性、抗冻性较好，但水化热较高，抗水性差，抗硫酸盐浸蚀能力较差。

C3S形成需要较高的烧成温度和较长的烧成时间，含量过高，烧成困难，易导致f-CaO增多，熟料质量下降。

2、C2S含量通常分熟料的20%左右，其特点：水化较慢，早期强度低，水化热低，体积干缩小，抗水性和抗硫盐日浸蚀能力好，后期强度增进快。

3、C3AC3A水化速度、凝结硬化很快，放热多，硬化快，早期强度较高，但绝对值不高，后期几乎不再增长，甚至倒缩，C3A干缩变形大，抗硫酸盐性能差，脆性大，耐磨性差。

4、C4AFC4AF水化速度早期介于C3A与C3S之间，早期强度类似于C3A但后期还能不断增长，水化热低，干缩变形小，耐磨、抗冲击、抗硫酸盐浸蚀能力强。

5、f-CaO、MgOf-CaO在高温下死烧形成，水化很慢，一般加水3天后才反应有尽有，反应体积膨胀97.9%产生应力，造成水泥石破坏。

MgO少量可与熟料矿物固溶，对降低烧成温度、增加液相数量，改善熟料色泽有好处，但超过一定量后，未固溶部分水化很慢，要几个月甚至几年才与水反应，生产Mg（OH）2，体积膨胀148%，导致水泥安定性不良。

二、水泥生产质量控制水泥制成的控制项目，一般有水泥的细度、三氧化硫、烧失量、物料的配合比（混合材料、石膏的掺加量）、凝结时间、安定性、强度等。

（一）控制项目1.入磨物料的配比：目前生产的水泥品种中除硅酸盐水泥外，其余各种水泥均由硅酸盐水泥熟料、石膏和混合材料组成，它们之间的配比关系着生产水泥的品种、标号和物理性能。

水泥生产中，入磨物料的配比一般是根据物料的性能（包括熟料的化学成份、强度，混合材料的活性，石膏的性质及成份）和它们在水泥水化、硬化过程中对强度的影响，以及计划生产的品种、标号，水泥的其它特殊物理性能而确定的。

在实际生产过程中，多数是根据熟料质量情况，混合材料的品种、质量，通过试验的方法确定其经济合理的配合比例。

入磨物料配比不恰当或在制成过程中物料下料量不稳定，都直接影响到水泥的质量。

因此，加强水泥制成中物料配比的控制，是保证水泥质量、按计划稳定生产各标号水泥的重要环节之一。

2.出磨水泥细度：在熟料、混合材料质量和配合比相对稳定的条件下，水泥的粉磨细度，对水泥性能影响很大。

在一定程度上，水泥粉磨得愈细，其比表面积愈大，水泥粉末与水拌合时，它们的接触面积也就愈大，故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化过程，对提高水泥强度，特别是早期强度有良好的效果。

此外，在生产过程中，当熟料中游离氧化钙较高时，水泥磨细些，游离氧化钙就可较快地吸收水份而消解，因而可减少它的破坏作用，改善水泥安定性能。

但是，不适当地提高水泥粉磨细度，会使磨机产量降低，电耗增高。

另外，当水泥细度过细时，需水量增加，水泥石结构的致密性降低，反而会影响水泥的强度。

可见，只有合理地确定水泥细度指标才能在保证水泥质量的基础上，取得良好的经济效果。

在生产过程中，应力求减少细度的波动，以达到稳定磨机产量和水泥质量的目的。

3.出磨水泥中的三氧化硫：水泥中三氧化硫的含量实质上是磨制水泥时石膏掺入量的反映（采用劣质煤时，熟料中也含有一定量的SO3）。

石膏在水泥中主要起调节凝结时间的作用。

适量的石膏在水泥水化过程中，能与C3A 生成水化硫铝酸钙胶体，包裹于C3A表面，阻碍C3A内部的继续水化而使水泥缓凝。

因此，当石膏掺入量不足时，它不能抵消水化铝酸钙的快凝作用，使水泥快凝。

但是，当石膏掺入量过大时，由于硫酸钙水化速度较快，水泥的凝结反而会变快；硫酸钙水化后呈结晶状态，大量晶体硫酸钙还会产生体积膨胀，对水泥石的结构还会产生破坏作用。

适量石膏的另一作用能在一定程度上提高水泥的强度。

这是因为它在水泥水化过程中与C3A可生成一定数量的硫铝酸钙针状晶体，交错地填充于水泥石的空隙中，从而增加了结构的致密性。

在矿渣水泥中，石膏还起硫酸盐激发剂的作用，可加速矿渣水泥的硬化过程。

具体的石膏掺量应根据工厂的实际情况制订石膏曲线得到。

4.混合材料掺入量：水泥中掺加混合材不但可以增加水泥产量，降低水泥成本，而还可以改善水泥的某些物理性能。

对于游离氧化钙较高的熟料，掺入活性混合材料，不但可降低水泥中f-CaO的相对浓度，还可吸收部分f-CaO，起到改善水泥安定性的作用。

但是，由于混合材料的加入，水泥中熟料组分就相应减少，因此使水泥强度有不同程度的降低，掺加量愈大，强度降低愈显著。

不同品种的混合材料对水泥的物理性能影响是不同的，因此，合理的混合材掺入量应在国家标准规定的范围内，根据熟料的质量和混合材的品种、质量来确定。

5.出磨水泥的凝结时间、安定性、强度：水泥的凝结时间、安定性、强度也是国家标准中规定的必须达到的重要质量指标。

如果出磨水泥的这些质量指标均符合标准要求，出厂水泥就有了保证。

如有的性能不符合要求，就要采取多库搭配等相应措施，保证出厂水泥质量。

6.烧失量：水泥标准中烧失量的规定，主要是控制水泥中各混合材的掺量及劣质熟料的使用。

近年来，许多企业使用的石膏品位下降，所以对水泥的烧失量要进行必要的限制。

水泥烧失量应列为控制项目，在磨头除定期抽查混合材的掺量外，至少每四小时应测定一次水泥的烧失量，必要时可增加检测频次。

（二）制定水泥质量控制指标的依据水泥质量控制指标的制定，要根据各厂的具体情况，首先应根据本厂所要求生产的水泥品种、等级，以及熟料和混合材料的质量。

通过试验，摸清各种工艺因素之间的相互关系，从质量、经济等各方面进行综合考虑，权衡利弊后确定。

质量控制指标的制定应根据以下几个方面：1.水泥的品种、等级：水泥的品种，应根据计划并结合水泥产量，混合材料的品种、来源、数量，各种材料的价格和市场的需要通盘考虑。

水泥的等级，应根据用户的需要，并考虑本厂的工艺条件和技术管理水平来确定。

当水泥品种、等级确定之后，据此即可制订出各项质量控制指标。

2.熟料强度：水泥的强度主要是由熟料的强度决定的。

在水泥的品种、等级确定之后，熟料强度主要是确定熟料混合材等配合比的主要依据。

3.混合材的活性：1、混合材的分类及作用为了增加水泥产量，降低成本，改善和调节水泥的某些性质，综合利用工业废渣，减少环境污染，在磨制水泥时，可以掺加数量不超过国家标准规定的混合材料。

混合材按其性质可分为两面大类：活性混合材料和非活性混合材料。

凡是天然的或人工制成的矿物质材料，磨细成粉，加水后其本身不硬化，但与石灰加水调和成胶凝状态，不仅能在空气中硬化，并能继续在水中硬化，这类材料称为活性混合材料或水硬性混合材料。

混合材料的活性是确定混合材料掺加量的依据之一。

在生产某一品种的水泥时，混合材料的活性高，其掺加量就可多些。

目前对混合材料的活性虽有统一标准要求，但是地区的混合材料质量往往差异很大，用混合材的活性控制其掺加量的实用价值不大，因此，混合材料的合理掺加量，必须采用不同的配合比进行强度试验来确定的。

4.水泥细度与强度的关系：选择合理的细度指标，可以获得较好的水泥强度。

同样的水泥物料配比，在一定范围内改变其粉磨细度，水泥的强度有时可提高近一个等级。

由于各厂情况不同，水泥细度与强度的关系也不一致，一般情况下，应结合生产中的实际情况，通过试验的方法测定细度与强度的关系，确定适宜的粉磨细度指标。

在日常生产中，通过掌握细度与强度间的相互关系，可及时根据原料的半成品的质量波动情况调整细度控制指标，即当发现熟料、混合材料质量下降，使水泥强度没有保证时，可将水泥磨细一些，以达到稳定水泥质量的目的。

一般试验条件下，水泥颗粒的大小与水化的关系是：0-10μm水化最快3-30μm是水泥活性主要成份＞60μm水化缓慢＞90μm表面水化，只起微集料作用水泥比表面积与筛余的关系是否对应，理由？1、比面积是单位质量和物料所共有的总表面积，它是各个颗粒级配的表面积之和，同一质量的水泥越细颗粒数越多，暴露的比表面积越大，比表面积主要反映细颗粒（≤10um）的含量，而筛余值只表示通过一种粒径筛的质量百分数，目前我国所用的筛余法测定结果只表示大于0.080mm的颗粒所占质量的百分数,对于小于0.080mm的颗粒则反映不出来；2、在一定的区间，理论上说是有对应关系的，比表面积大，筛余值小。

但由于磨机规格，研磨体级配，是否配备选粉机，选粉机规格型号等对二者关系影响很大，有时也会出现比表面积大，筛余值大。

3、比表面积对掺多孔性混合材的水泥实用性较差，一般只能作为参考。

4、实际上水泥是有大小不同的颗粒组成，这个组成对水泥性能的影响，不仅仅是微小颗粒的含量大小，而是一个堆积模型，如相同的比面积，开流磨的水泥强度就比闭流磨高，也就是说相同状况下，开流磨的筛余可适当放宽。

5.石膏掺入量与强度的关系：石膏可以延缓凝结时间，一般只要掺加3-6%的石膏，就能使水泥凝结时间正常。

对于C3A含量较高的熟料，应多加一些石膏药，对于矿渣打硝酸盐水泥来说，石膏又是促进水泥强度增长的激发剂。

但石膏过多会影响水泥长期安定性，这是因为石膏中的SO3水化铝酸钙作用而形成硫铝酸钙赊使体积显著增加，从而引起建设物的崩裂。

任何一种水泥都有使其强度达到最高值的石膏最佳掺入量。

石膏最佳掺入量的范围，可通过石膏与水泥强度关系的试验来确定。

在日常生产中，通常用同一熟料掺加不同百分比的石膏，磨到同一细度，然后进行凝结时间、安定性、各龄期强度情况综合考虑，选择在凝结时间正常、安定性合格时达到最高强度的SO3掺入量，作为生产中的控制指标。

6.大磨－小磨强度关系：上面所说的水泥各物料适宜的配合比、细度、石膏掺加量等指标，大部分在化验室中通过小磨试验确定的，它与生产实际总有一定的差别。

大小磨磨制的水泥，虽然细度相同，但往往因大小磨机规格、研磨体的级配及粉磨方式等各方面的差异，样品的颗粒级配就不相同。

因此单纯用小磨的数据作为生产控制的指标，往往会出现偏差。

因而，从小磨得出的数据只能作为生产控制指标的参考数据，应进一步找出大小磨之间的关系，对试验数据进行符合生产实际的修正后，才能正式成为实际生产中水泥的控制指标。

7、工艺条件对粉磨效率的影响（1）入磨物料的粒度；（2）入磨物料的易磨性；（3）入磨物料温度；（4）入磨物料水分；（5）产品细度与喂料的均匀性；（6）助磨剂；（7）磨机通风；（8）选粉效率与循环负荷；（9）料球比及磨内物料流速。

（三）出磨水泥的管理加强出磨水泥的管理，是为了确保出厂水泥质量的稳定，出磨水泥的管理主要抓好以下几项工作：1.严格控制出磨水泥的各项质量指标，对于生产工艺条件较差，质量波动较大的厂，应尽量缩小出磨水泥的取样时间和检验吨位，增加检验次数，以掌握质量的波动情况，以便在出厂时进行合理的调配。