数控机床车削加工23例
数控仿真车削实例
车削加工模拟目的：使用户通过在数控加工仿真系统（SIEMENS ）车床上，铣床上分别加工一个零件，SIEMENS802S（C）全面熟悉车床，铣床仿真的基本操作方法。
内容：零件车削实例1．零件图将零件按图一所示进行车削加工。
2准备采用外圆加工方式，选取型号为DCMT11T304外圆车刀，刀具长度60mm,刀尖半径0.4mm,刀具主偏角93。
选择直径35mm，长150mm的圆柱形毛坯。
采用G54定位坐标系，工件坐标系原点设在工件右端面的中心处。
仿真加工步骤：1择机床类型通过点击工具条上的小图标“”进入到选择机床对话框，在“选择机床”对话框中，分别选择控制系统类型和机床类型，选择完毕后，按“确定”按钮则可以进入相应的机床操作界面。
如图1图1选择机床界面2工件的使用定义毛坯依次点击菜单栏中的“零件/定义毛坯”或在工具条上选择“”，系统将弹出如图2所示的对话框：图2在定义毛坯对话框中分别输入以下信息：名字：毛胚1；毛坯形状：圆柱形；毛坯材料：低碳钢；毛坯尺寸：长：150mm；直径35mm按“确定”按钮，退出本操作，所设置的毛坯信息将被保存。
放置零件在工具栏中点击图标“”系统将弹出“选择零件”对话框。
如图3示图3在列表中点击所需的零件，选中的零件信息将会加亮显示，按下“确定”按钮，系统将自动关闭对话框，零件将被放到机床上。
3．刀具的选择依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，如图4图4机床准备1.激活机床将急停按钮松开至状态。
点击操作面板上的“复位”按钮，使得右上角的标志消失，此时机床完成加工前的准备。
2. 机床回参考点将操作面板上“手动”和“回原点”按钮按下处于状态，此时机床进入回零模式，CRT界面的状态栏上将显示“手动REF”；X轴回零：按住操作面板上的按钮，直到CRT界面上的X轴回零灯亮。
如图图5：图5 图6Z轴回零：按住操作面板上的按钮，直到CRT界面上的Z轴回零灯亮；点击操作面板上的“主轴正转”按钮或“主轴反转”按钮，使主轴回零；此时CRT界面如图6示。
数控车床编程基本指令大全
常用编程指令的应用车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。
(1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。
指令格式：G00 X(U) Z(W) ；(2)直线插补(G01或G1)指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；图1 快速定位图2 直线插补G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2；/绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/rG00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2；/增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r(3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；G02 X(U) Z(W) R F ；G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；G03 X(U) Z(W) R F ；2)指令功能:3)指令说明:①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。
圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；图3 圆弧的顺逆方向②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。
I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。
图4 圆弧绝对坐标,相对坐标图5 圆弧插补G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3； G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3； /绝对坐标，直径编程G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3； G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3； /相对坐标，直径编程(4)主轴转速设置(S)车床主轴的转速(r／min)为：式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min 、D为工件的外径，单位为mm。
数控车削零件工艺分析举例
※T0404——螺纹刀：刀尖角60°，主轴转速400r/min，进给 速度2mm/r（螺距）。
数控车削加工工艺
※T0505——钻头：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。
※T0606——内圆粗车刀：内轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 ※T0707——内圆精车刀：内轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。
*装夹Φ50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：
2×45°倒角，Φ48外圆，R20，R16，R10圆弧。
*精加工上述轮廓。
数控车削加工工艺
*手工钻孔，孔深至尺寸要求。 *粗加工孔内轮廓。 *精加工孔内轮廓。 *调头装夹Φ48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒
角，螺纹外圆，Φ36端面，锥面，Φ48外圆到圆弧面。
数控机床编程与操作
数控车削加工工艺
完成如图所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114，材料 45钢，零件的径向尺寸公差±0.01mm。
数控车削加工工艺
1．图纸分析 （1）加工内容： 此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 （2）工件坐标系： 该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标 系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）。
*精加工上述轮廓。 *切槽。 *螺纹加工。
数控车削加工Байду номын сангаас艺
（5）刀具的选择和切削用量的确定
※T0101——外圆粗车刀：外轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm, 切 深 2 mm， 主 轴 转 速 8 0 0 r/min ， 进 给 速 度 150mm/min。 ※T0202——外圆精车刀：外轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm， 切深0.5mm，主轴转速1500r/min，进给速度 80mm/min。
数控机床车削加工实验报告
数控机床车削加⼯实验报告数控机床车削加⼯实验报告班级姓名学号同组⼈员⼀.实验⽬的1、了解数控车床的编程特点,掌握数控车床车削加⼯编程步骤。
2、掌握G92设定⼯件坐标系的⽅法。
3、熟练掌握车削加⼯零件的数控程序编制⽅法。
⼆.实验设备1、CK-400Q型数控车床⼀台;2、车⼑⼀把;3、铝棒⼯件⼀根;4、⽑刷⼀把。
三.实验步骤1、了解CK-400Q型数控车床的主要结构布置。
(1) ⼯件安装⼯件安装:利⽤三⽖卡盘钥匙拧开卡盘,送⼊⼯件的部分,留出适当的长度,再⽤钥匙拧紧卡盘,卡住⼯件,必要时可采⽤加⼒杆进⾏加⼒拧紧。
取出⼯件,同样也就是如此操作,按照上⾯的⽅法,可以将⼯件夹紧,完成⼯件的安装。
（2）⼑具安装⼑具安装:数控车床的⼑具安装跟普通车床的⼑具安装类似,都就是利⽤螺钉将⼑具压紧在四⽅⼑架上,卡住数控车床车⼑⾄少要⽤两个螺钉,并轮流逐个拧紧,拧紧⼒量要适当。
（3）对⼑操作对⼑操作:通过⼑具试触切削⼯件样品棒料边缘,读⼊相应位置坐标,可以得出相应的X、Z轴的对⼑零点,载⼊相应数据到控制⾯板,完成机床的⼯件坐标零点设置。
2、数控系统操作⾯板的熟悉及操作。
(1) 机床MDI操作MDI操作就是可以简单输⼊编程指令,运⾏机床,试瞧机床对⼑或者检测编程的正确安全性。
(2) 主轴转速调节主轴转速可以通过右边的旋钮调节对应转速。
(3) 机床坐标移动的正确操作⽅法。
可以通过转动⼿轮或者使⽤数控⾯板上X/Z按键。
3、编写零件加⼯程序在车床控制⾯板中新建⼀个程序名,将需要加⼯的零件程序编写到控制⾯板内。
T0101 M03 S400G00X38、0Z1、0G71U1、0R0、5G71P10Q20U0、4W0、2F0、1N10G01X0、0G01Z0、0G03X28、0Z-14、0R14、0G01Z-30、0G01X30、0Z-51、0G01X34、0Z-55、0N20G01X38、0G00X100、0Z100、0S450F0、05G00X38、0Z1、0G70P10Q20G00X150、0G00Z100、04、程序检测可以通过程序⾃带的模拟仿真软件,检测程序运⾏的安全性。
数控车削加工课件
得到解决。
06
数控车削加工的发展趋势和未来 展望
数控车削加工的技术发展趋势和创新方向
升级，向更高精度、更高效率、更低成 本方向发展。
智能化是未来数控车削加工技术的重要发展方向，通过引入人 工智能、机器学习等技术，实现加工过程的自动化和智能化控
实现对螺纹的加工。
05
数控车削加工的实践操作和技术 要点
数控车削加工的操作步骤和注意事项
操作步骤 1. 仔细阅读和理解图纸，了解工件的材料、尺寸和精度要求。
2. 根据图纸要求，选择合适的刀具和切削参数。
数控车削加工的操作步骤和注意事项
3. 安装工件，调整机床，确保安全防护措施到位。 4. 输入程序，进行模拟加工，确认无误后开始实际加工。
数控车削加工在机械制造、汽 车制造、航空航天等领域得到 广泛应用。
数控车削加工的工艺流程
数控车削加工的工艺 流程包括以下几个步 骤
2. 工件装夹：将工件 放置在数控车床上， 通过夹具进行固定和 定位。
1. 确定加工方案：根 据零件图和工艺要求 ，确定加工方案和加 工顺序。
数控车削加工的工艺流程
3. 刀具选择和调整
水平发展。
智能制造
智能制造是未来制造业的重要趋 势，数控车削加工将更加深入地 与人工智能、物联网等技术结合 ，实现加工过程的智能化和自适
应化。
定制化生产
随着消费者需求的多样化，制造 业向定制化生产方向发展，数控 车削加工将更加注重个性化和定 制化的需求，满足不同客户的需
求。
数控车削加工的人才培养和教育现状及未来发展需求
数控车削加工课件
数控车床编程基础实例
数控基础编程实例全系全解G00 快速定位速度值机床本身决定、由速率旋钮控制G01 直线切削第一节程式一定要附于F值G02 顺时针圆弧切削G03 逆时针圆弧切削G04 暂停G15 极坐标系统取消G16 极坐标系统设定G17 X-Y 平面设置G18 X-Z平面设置G19 Y-Z平面设置G20 英制单位设置G21 公制单位设置G28 返回机床原点G29 从原点到指令点G40 刀具补正取消G41 刀具左补正（半径）G42 刀具右补正G43 刀具长度正向补正G44 刀具长度负向补正G49 长度补正取消（H 为刀长补正代码，注意撞刀，要仔细）G54 工作坐标1G55 工作坐标2G56 工作坐标3G57 工作坐标4G58 工作坐标5G59 工作坐标6G70 精加工G73 高速深孔钻循环G80 取消循环G81 钻孔循环G82 深孔钻削循环G83 深孔啄钻G84 右螺旋功牙G85 铰孔G86 镗孔G90 绝对坐标G91 增量坐标G92 工件坐标设定G98 回归起始点循环G99 回归R点循环这几个是最常用的：M00 程序停止M01 任选停止M02 程序结束M03 主轴正转M04 主轴反转M05 主轴停止M06 刀具交换M08 冷却液开M09 冷却液关M30 程序结束M40 主轴齿轮空档M41 主轴齿轮1档或底速线圈M42 主轴齿轮2档或高速线圈M98调用子程序M99返回主程序这个面的做为参考：M00 程序停止M01 任选停止M02 程序结束M03 工作主轴起动(正转)M04 工作主轴起动(反转)M05 主轴停止M06 刀具交换M07 吹气M08 冷却液开M09 冷却液关M10 主轴点动关M11 主轴点动开M12 动力刀具轴停止M13 动力刀具轴正转M14 动力刀具轴反转M15 C轴正向定位M16 C轴反向定位M17 机外测量数据通过RS232C传送请求M18 主轴定向取消M19 主轴定向M20 尾架干涉区或主轴干涉监视关(对面双主轴规格) M21 尾架干涉区或主轴干涉监视开(对面双主轴规格) M22 倒角关M23 倒角开M24 卡盘干涉区关,刀具干涉区关M25 卡盘干涉区开,刀具干涉区开M26 螺纹导程有效轴Z轴指定M27 螺纹导程有效轴X轴指定M28 刀具干涉检查功能关M29 刀具干涉检查功能开M30 程序结束M31M32 螺纹车削单面切削模式M33 螺纹车削时交叉切削模式M34 螺纹车削逆向单面切削模式M35 装料器夹持器Z向滑动后退M36 装料器夹持器Z向滑动前进M37 装料器臂后退M38 装料器臂前进到卸载位置M39 装料器臂前进到卡盘位置M40 主轴齿轮空档M41 主轴齿轮1档或底速线圈M42 主轴齿轮2档或高速线圈M43 主轴齿轮3档M44 主轴齿轮4档M45M46 M47M48 主轴转速倍率无效取消M49 主轴转速倍率无效M50 附加吹气口1关M51 附加吹气口1开M52M53M54 分度卡盘自动分度M55 尾架后退M56 尾架前进M57 M63取消M58 卡盘底压M59 卡盘高压M60 M61取消M61 圆周速度恒定切削时,恒定旋转应答忽视M62 M64取消M63 主轴旋转M码应答忽视M64 主轴旋转之外的M码应答忽视M65 T码应答忽视M66 刀架回转位置自由M67 凸轮车削循环中同步运行模式取消M68 同步模式A运行开M69 同步模式B运行开M70 手动换到指令M71M72 ATC单元定位在接近位置M73 螺纹车削类型1M74 螺纹车削类型2M75 螺纹车削类型3M76 工件捕手后退M77 工件捕手前进M78 中心架松开M79 中心架夹紧M80 过切前进M81 过切后退M82M83 卡盘夹紧M84 卡盘松开M85 LAP粗车循环后不返回起始位置M86 刀架右回转指定M87 M86取消M88 吹气关M89 吹气开M90 关门M91 开门M92 棒料进给器后退M93 棒料进给器前进M94 装料器装料M95 装料器卸料M96 副轴用工件捕手后退M97 副轴用工件捕手前进M98 尾架低压M99 尾架高压数控车床编程实例一：加工半径数控编程加工半径数控编程零件图样%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1（设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03（移到数控子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6（调用数控子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36（取消加工半径数控编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （数控子程序名）N1 G01 U-12 F100（进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段）N3 U3.215 W-39.877 R60（加工R60园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436（回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100（调整每次循环的切削量）N8 M99 （数控子程序结束，并回到主程序）数控车床编程实例二：直线插补指令G01数控编程直线插补指令G01数控编程零件图样%3305N1 G92 X100 Z10（设立加工工件坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26外圆）N5 U34 W-10（切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）3×45°58487310N10 M30（主程序结束并复位）数控车床编程实例三：圆弧插补G02/G03指令数控编程圆弧插补指令编程零件图样%3308N1 G92 X40 Z5（设立工件坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）N3 G00 X0（到达工件中心）N4 G01 Z0 F60（工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例四：倒角指令数控编程倒角指令数控编程零件图样%3310N10 G92 X70 Z10（设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10（从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100（倒3×45°直角）N40 W-22 R3（倒R3圆角）N50 U39 W-14 C3（倒边长为3等腰直角）N60 W-34（加工Φ65外圆）N70 G00 U5 W80（回到编程规划起点）N80 M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床数控编程实例五：倒角指令数控编程二倒角指令数控编程二图样%3310N10 G92 X70 Z10（设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4（到工件中心）N30 G01 W-4 F100（工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3 （加工R15圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56外圆）N80 G00 U10（退刀，离开工件）N90 X70 Z10（返回程序起点位置）M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例六：圆柱数控螺纹编程圆柱数控螺纹编程零件图样%3312N1 G92 X50 Z120（设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300（主轴以300r/min旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X轴方向快退）N6 Z101.5（Z轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X轴方向快退）N10 Z101.5（Z轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5（切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40（X轴方向快退）N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40（X轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05(主轴停）N20 M30 （主程序结束并复位）数控车床编程实例七：恒线速度功能数控编程恒线速度功能编程零件图样%3314N1 G92 X40 Z5（设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400（主轴以400r/min旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0（刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300（取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min旋转）N11 M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例八：G80指令数控编程G80指令数控编程零件图样%3317M03 S400（主轴以400r/min旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例九：G81指令编程，点画线代表毛坯。
机械学生最全的数控车床编程实例
第4章机械学生最全的数控车床编程实例数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。
数控车床要紧用于加工轴类、盘类等回转体零件。
通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。
车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，专门适合于复杂形状回转类零件的加工。
4.1 数控车削加工工艺4.1.1 数控车床加工的要紧特点数控车床与一般车床一样，也是用来加工轴类和回转体零件的。
然而由于数控车床是自动完成内外圆柱面、圆弧面、端面、螺纹等工序的切削加工，因此数控车床专门适合加工形状复杂、精度要求高的轴类或盘类零件。
数控车床具有加工灵活，通用性强，能适应产品的品种和规格频繁变化的特点，能够满足新产品的开发和多品种、小批量、生产自动化的要求，因此被广泛应用于机械制造业。
4.1.2 数控车床的类型关于数控车床的分类能够采取不同的方法，按主轴配置形式可分为卧式和立式两大类，；按刀架数量来分可分为单刀架和双刀架两种；按数控车床操纵系统和机械结构的档次分为经济型数控车床、全功能数控车床和车削中心。
4.1.3 车削用刀具及其要紧特点1、数控车床可转位刀具特点数控车床所采纳的可转位车刀，与通用车床相比一样无本质的区别，其差不多结构、功能特点是相同的。
但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如表4.1所示。
表4.1可转位车刀特点求。
换刀迅速采纳车削工具系统； 采纳快换小刀夹。
迅速更换不同形式的切削部件，完成多种切削加工，提高生产效率。
刀片材料刀片较多采纳涂层刀片。
满足生产节拍要求，提高加工效率。
刀杆截形刀杆较多采纳正方形刀杆，但因刀架系统结构差异大，有的需采纳专用刀杆。
刀杆与刀架系统匹配。
2、数控车床刀具的选刀过程数控车床刀具的选刀过程，如图4.1所示。
从对被加工零件图样的分析开始，到选定刀具，共需通过十个差不多步骤，以图4.1中的10个图标来表示。
典型零件数控加工工艺分析实例
说明：表格中刀尖半径和备注栏可以不要；25×25 指车刀刀柄的截面尺寸。
（5）切削用量选择
一般情况下，粗车：恒转速 n=800r/min 恒线速 v=100m/min
进给量 f=0.2mm/r 以下
vf=120m/min
背吃刀量 ap=2mm 以下
精车：恒转速 n=1100r/min 恒线速 v=150m/min
以零件右端面和中心轴作为 坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要 求，零件从右向左加工，将粗、 精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮 廓（粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5 外圆柱面→粗车圆弧面 R14.25→ 精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面 R4.75→精车圆弧面 R14→精车外圆锥 面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面 R5）。 （4）选择刀具
所选定刀具参数如表 1－2 所示。 说明：铣削内、外轮廓时，铣刀直径受槽宽限制，可选择φ6 的立铣刀；精铰的量通常 小于 0.2mm；刀刃和长度通常要比切削的深度大。 5.切削用量选择 一般情况下，粗铣：恒转速 n=600r/min
进给量 f=180mm/min 以下 背吃刀量 ap=5mm 以下 精车：恒转速 n=800r/min 进给量 f=120mm/min 以下
零件的底面和外部轮廓已经加工，本工序是在铣床上加工槽与孔。 1.零件图分析
凸轮内外轮廓由直线和圆弧组成。凸轮槽侧面和
20
0.021 0
、
12
0.018 0
两个内孔尺寸精
度要求较高，表面粗糙度要求也较高，Ra1.6；内孔
20
数控车削加工编程
a
b
8、倒角和倒圆指令
③倒圆角 格式：G01 Z(W) _ R ±r；
G01 X(U) _ R ±r； B
右图，刀具由A到B
的程序如下：
A
；
； ；
；
例2 P105图4-16
9、螺纹切削加工指令
①螺纹车削指令G32-可加工圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。 格式：G32 X(U)__ Z(W)__ F_；
前刀架车床坐标系统与后刀架车床坐标系统
后刀架：
顺、逆圆弧的设定：
G02
Z
X
G03
G 03
X
G 02
Z
4、暂停指令G04
格式：G04 X_；或G04 U_；或 G04 P_； 其中，X、U指定的时间允许小数点，单位为s； P指定的时间不允许小数点，单位为ms。 如：G04 X2.0； 或G04 P2000 作用：指定刀具作短暂的无进给光整加工。 如车槽时的槽底暂停、钻孔时的孔底暂停。
P – 被加工螺纹导程值，mm；k—安全系数，一般取80
4.1数控车削编程概述
3、数控车削编程要点
（1）工件坐标系 （2）直径编程与半径编程 （3）可采用绝对值编程、增量值编程或混合编程 （4）进刀和退刀方式、
快速走刀与切削进给 （5）对加工余量大的工件，使用固定循环指令编程 （6）具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），可直 接按工件轮廓尺寸编程。
C
6、与主轴转速相关指令
①最高转速指令G50 格式：G50 S__；（S后面的数字表示限制的最高转速，r/min）
区别：G50 X_ Z_；/设定工件坐标系，放在第一个程序段(P107)
②恒线速度控制指令G96
格式：G96 S__；（S后面的数字表示控制主轴恒定的线速度， m/min）
数控机床编程实例
第三章 数控机床编程实例
平行工件轮廓切削循环指令（ G73 ）
指令格式 G73 A _ U _ W _ I _ K _ D _ F _ E _ S _ G73 P _ Q _ U _ W _ I _ K _ D _ F _ E _ S _
指令说明 U、W X轴和Z轴向粗车余量
U（半径值）
I
X轴向精车余量
螺纹车削循环指令（G76）
指令格式 G76 X（U） Z（W） I(J) _K _H _F（E）_A _ D _ 指令说明 X 表示D点的X坐标值
U 表示由A点至D点的增量坐标值； Z 表示D点Z坐标值； W 表示由C点至D点的增量坐标值； I 表示锥螺纹的半径差； k 表示螺纹高度（Ｘ方向半径值）； D 表示第一次走刀切削深度； F 表示螺纹导程； A 刀尖角（0⁰ 29 ⁰ 30 ⁰ 55 ⁰ 60 ⁰ 80 ⁰ ）
绝对坐标编程： G00 X18 Z2 G01 X18 Z-15 F50 G01 X30 Z-26 G01 X30 Z-36 G01 X42 Z-36
增量坐标编程： G00 U-62 W-58 G01 Ｗ-17 Ｆ50 G01 U12 W-11 G01 W-10 G01 U12
A-B B-C C-D D-E E-F
G01 W-18
D-E
G02 U16 W-8 I8（或R8）
E-F
14
第三章 数控机床编程实例
4、螺纹切削指令（G32）
指令格式 G32 X（U）_ Z（W）_ F（E）_ 指令功能 切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹。
指令说明 1）F—公制螺纹的导程
E—英制螺纹的导程
2）Ｆ表示长轴方向的导程 如果Ｘ轴方向为长轴，Ｆ为半径值。 对于圆锥螺纹，其斜角α在450以下时，Ｚ轴方向为长轴；
数控机床车削加工例
数控机床车削加工例数控机床在现代制造业中扮演着重要的角色，具有高效、精度高、自动化程度高等优点。
数控机床具有多种功能，车削加工是其常见的一种加工方式。
本文将介绍数控机床车削加工的例子。
一、数控车床车削加工例在数控车床车削加工中，常用的零件有轴承、法兰、轮毂、齿轮、活塞等。
下面以轴承零件为例，介绍数控车床车削加工的步骤。
1、加工轴承外圆首先需要将工件夹在三爪卡盘上，然后将加工刀具放置于车床主轴上，将工件对准刀具，并确定加工中心。
接下来，根据加工轴承外圆的要求，设置车床的加工参数，包括进给速度、回程速度、切削深度、切削速度等。
最后启动数控机床，进行加工。
2、加工轴承内孔加工轴承内孔时，需要将工件夹在弹性夹头上，并将夹头插入主轴孔中，确定夹紧力度。
然后，在车床主轴上放置加工刀具，对准工件，并设置加工参数。
最后启动数控机床进行加工。
二、数控铣床加工例数控铣床也是常见的加工设备之一，常用于加工平面、倒角、凸轮等零件。
下面以平面零件为例，介绍数控铣床加工的步骤。
1、夹紧工件首先需要将工件夹在工件台上，并固定好位置。
确保工件夹紧力度适中，不会出现松动的情况。
2、设置刀具并定位根据加工要求，选择合适的刀具进行加工。
在铣床主轴上安装刀具后，需要对准工件进行定位，确定加工位置和加工范围。
3、设置加工参数根据加工要求，设置加工参数。
包括进给速度、回程速度、切削深度、切削速度等。
加工参数设置的好坏将会影响加工效果和精度。
4、启动铣床进行加工最后，启动数控铣床进行加工。
操作过程中需要注意观察机床运行状态和工件加工情况，及时调整参数，确保加工精度和效率。
总之，数控机床车削加工是现代制造业的基础，具有广泛的应用前景和市场需求。
同时，随着科技的发展和加工技术的提高，数控机床也在不断地升级和完善，让加工更加高效、精度更高、自动化程度更高，为人类创造更多的价值。
数控车铣复合侧面铣20圆孔实例
数控车铣复合侧面铣20圆孔实例（最新版）目录1.引言2.数控车铣复合机床的概述3.侧面铣 20 圆孔的工艺流程4.实例解析5.结论正文【引言】在现代制造业中，数控技术已成为不可或缺的一部分。
数控车铣复合机床作为数控技术的重要载体，其强大的加工能力为各种零件的加工提供了便捷。
本文将以侧面铣 20 圆孔为例，介绍数控车铣复合机床的加工过程。
【数控车铣复合机床的概述】数控车铣复合机床是一种集车削、铣削于一体的高效、高精度的数控机床。
它具有自动化程度高、加工效率高、加工精度高等优点，广泛应用于各种轴类零件的加工。
【侧面铣 20 圆孔的工艺流程】侧面铣 20 圆孔的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.确定加工零件的工艺参数，如切削速度、进给速度、刀具选择等；2.编制数控程序，设定加工路径；3.将加工零件固定在工作台上，调整刀具位置；4.运行数控程序，开始加工。
【实例解析】假设我们要用数控车铣复合机床对一个直径为 20mm 的圆柱零件进行侧面铣孔加工，我们可以按照以下步骤进行：1.根据零件的材质、硬度等因素，选择合适的刀具和切削参数；2.编制数控程序，设置加工路径，并保存到数控系统中；3.将圆柱零件固定在工作台上，确保其稳定性；4.选择合适的刀具，调整刀具的位置，使其与零件的侧面垂直；5.运行数控程序，开始加工。
在加工过程中，可通过观察孔径和表面粗糙度，适时调整切削参数，以保证加工质量；6.加工完成后，对零件进行检查，确认孔径尺寸和表面粗糙度是否达到要求。
【结论】通过以上实例，我们可以看出，数控车铣复合机床在侧面铣 20 圆孔的过程中，具有较高的加工效率和加工精度。
同时，合理的工艺参数和刀具选择，也是保证加工质量的关键。
数控车床编程实例
数控车床编程实例Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998如图2-16所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。
2）工步顺序①粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。
②精车φ40㎜外圆到尺寸。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。
故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。
同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。
换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
6．编写程序(以CK0630车床为例)按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z100 ；设置工件原点N0020 G90N0030 G92 X55 Z20 ；设置换刀点N0040 M03 S600N0050 M06 T01 ；取1号90°偏刀，粗车N0060 G00 X46 Z0N0070 G01 X0 Z0N0080 G00 X0 Z1N0090 G00 X41 Z1N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量N0110 G28N0120 G29 ；回换刀点N0130 M06 T03 ；取3号90°偏刀，精车N0140 G00 X40 Z1N0150 M03 S1000N0160 G01 X40 Z-64 F40 ；精车φ40㎜外圆到尺寸N0170 G00 X55 Z20N0180 M05N0190 M02如图2-17所示变速手柄轴，毛坯为φ25㎜×100㎜棒材，材料为45钢，完成数控车削。
数控车床编程指令及应用
数控车削编程与仿真
11、精加工循环指令G70
指令格式： G71 P（ns）Q（nf）
指令功能：用于G71、G72、G73粗加工循环指令
注 后的精加工循环 意
（1）精车过程中的F、S、T在程序段P（ns）到Q（nf） 间指定。
（2） P（ns）和Q（nf）间的程序段不能调用子程序。
数控车削编程与仿真
切削圆柱螺纹
仿真视频
数控车削编程与仿真
7、复合螺纹切削循环指令G76
可以完成一个螺纹段的全部加工任务，其进刀方法有利于改 善刀具的切削条件。
G76切螺纹循环指令轨迹
数控车削编程与仿真
指令格式：G76 P（m）（r）（a）Q（Δdmin） R（d） G76 X（U）Z（W） R（i）P（k）Q（Δd）F（
其中：e:退刀量，该参数为摸态值； X：为B点的X坐标值； U：从A点B的增量； Z：C点的坐标值； W：从A点至C点的增量； Δi轴方向间断切削长度（无正负）； Δk:轴方向间断切削长度（无正负） Δd:切削至终点的退刀量。Δd的符号为正，但如果X（U）及P（Δi ）省略，可以指定为希望符号来实现给定的退刀方向。
G92指令举例:
O0002; T0101; N05 G00X100.0Z50.0; N10 M03S500; N20 G00 X40.0Z2.0; N25 G92 X29.2Z-52.0F1.5; N30 X28.6;
N31 X28.2; N32 X28.04; N35 G00 X100.0Z50.0; N40 M05; N45 T0100; N50 M30;
G71、G70指令举例：
O0004; G50 S2500; G40 G96 G99 S60 M03 T0101; G00 X84.0 Z3.0; G71 U2.0 R1.0; G71 P10 Q20 U0.2 W0.1 F0.4; N10 G00 X20.0; G01 G42 Z2.0 S100; Z-20.0; X40.0 W-20.0; G03 X60.0 W-10.0 R10.0;
CAXA数控车教程(2024)
24
复杂轴类零件加工实例
零件描述
复杂轴类零件具有多个不同直径的外圆、台 阶、沟槽和螺纹等结构。
刀具选择
根据零件的不同结构选择合适的刀具，如外 圆车刀、切槽刀、螺纹车刀等。
2024/1/26
加工工艺
在加工过程中需要多次更换刀具，合理安排 粗车、半精车和精车的顺序。
编程要点
注意刀具的补偿和切削参数的调整，正确处 理各加工表面的转接和过渡。
2024/1/26
18
数控车削加工仿真与验证
05
2024/1/26
19
加工轨迹仿真
轨迹生成
根据输入的加工参数和刀具路径，生成加工轨 迹。
轨迹显示
在仿真环境中显示生成的加工轨迹，包括切削 速度、切削深度等信息。
2024/1/26
轨迹调整
根据实际需要，对生成的加工轨迹进行调整，如改变切削参数、优化刀具路径 等。
刀路规划
根据零件形状和加工工 艺，自动生成优化的刀 路轨迹。
加工仿真
实时模拟加工过程，检 查刀路轨迹的正确性和 可行性。
G代码生成
将刀路轨迹转换为数控 机床可识别的G代码。
2024/1/26
8
CAXA数控车软件界面
2024/1/26
菜单栏 工具栏 绘图区 属性栏 状态栏
包含文件操作、编辑、视图、工具等常用命 令。 提供常用命令的快捷方式，方便用户快速操 作。
2024/1/26
图形镜像
将选择的图形元素沿指定轴线进 行镜像处理。
图形缩放
将选择的图形元素按比例缩放大 小。
14
04 数控车削加工参数设置
2024/1/26
15
刀具参数设置
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数控车床编程实例一：直线插补指令G01数控编程直线插补指令G01数控编程零件图样%3305N1 G92 X100 Z10（设立加工工件坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26外圆）N5 U34 W-10（切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）3×45°58487310N10 M30（主程序结束并复位）数控车床编程实例一：加工半径数控编程加工半径数控编程零件图样%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1（设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03（移到数控子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6（调用数控子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36（取消加工半径数控编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （数控子程序名）N1 G01 U-12 F100（进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段）N3 U3.215 W-39.877 R60（加工R60园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436（回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100（调整每次循环的切削量）N8 M99 （数控子程序结束，并回到主程序）数控车床编程实例三：圆弧插补G02/G03指令数控编程圆弧插补指令编程零件图样%3308N1 G92 X40 Z5（设立工件坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）N3 G00 X0（到达工件中心）N4 G01 Z0 F60（工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例四：倒角指令数控编程倒角指令数控编程零件图样%3310N10 G92 X70 Z10（设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10（从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100（倒3×45°直角）N40 W-22 R3（倒R3圆角）N50 U39 W-14 C3（倒边长为3等腰直角）N60 W-34（加工Φ65外圆）N70 G00 U5 W80（回到编程规划起点）N80 M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床数控编程实例五：倒角指令数控编程二倒角指令数控编程二图样%3310N10 G92 X70 Z10（设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4（到工件中心）N30 G01 W-4 F100（工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3 （加工R15圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56外圆）N80 G00 U10（退刀，离开工件）N90 X70 Z10（返回程序起点位置）M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例六：圆柱数控螺纹编程圆柱数控螺纹编程零件图样%3312N1 G92 X50 Z120（设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300（主轴以300r/min旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X轴方向快退）N6 Z101.5（Z轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X轴方向快退）N10 Z101.5（Z轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5（切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40（X轴方向快退）N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40（X轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05(主轴停）N20 M30 （主程序结束并复位）数控车床编程实例七：恒线速度功能数控编程恒线速度功能编程零件图样%3314N1 G92 X40 Z5（设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400（主轴以400r/min旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0（刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300（取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min旋转）N11 M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例八：G80指令数控编程G80指令数控编程零件图样%3317M03 S400（主轴以400r/min旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床编程实例九：G81指令编程，点画线代表毛坯。
G81切削循环数控编程实例零件图样%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03（选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100（加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5（每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5（加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05（主轴停）N7 M30（主程序结束并复位）数控车床数控编程实例十：G82指令数控编程，毛坯外形已加工完成。
G82切削循环数控编程实例零件图样%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300（主轴以300r/min正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30（主轴停、主程序结束并复位）数控车床数控编程实例十一：外径粗加工复合循环编制图所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。
退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。
G71外径复合循环数控编程实例零件图样%3327（见图）N1 G59 G00 X80 Z80（选定坐标系G55，到程序起点位置）N2 M03 S400（主轴以400r/min正转）N3 G01 X46 Z3 F100（刀具到循环起点位置）N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1（粗切量：1.5mm精切量：X0.4mm Z0.1mm）N5 G00 X0（精加工轮廓起始行，到倒角延长线）N6 G01 X10 Z-2（精加工2×45°倒角）N7 Z-20（精加工Φ10外圆）N8 G02 U10 W-5 R5（精加工R5圆弧）N9 G01 W-10（精加工Φ20外圆）N10 G03 U14 W-7 R7（精加工R7圆弧）N11 G01 Z-52（精加工Φ34外圆）N12 U10 W-10（精加工外圆锥）N13 W-20（精加工Φ44外圆，精加工轮廓结束行）N14 X50（退出已加工面）N15G00 X80 Z80（回对刀点）N16 M05（主轴停）N17 M30（主程序结束并复位）径粗加工复合循环编制图所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。
退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。
G71径复合循环数控编程实例零件图样%3328（见图）N1 T0101（换一号刀，确定其坐标系）N2 G00 X80 Z80（到程序起点或换刀点位置）N3 M03 S400（主轴以400r/min正转）N4 X6 Z5（到循环起点位置）G71U1R1P8Q16X-0.4Z0.1 F100（径粗切循环加工）N5 G00 X80 Z80（粗切后，到换刀点位置）N6 T0202（换二号刀，确定其坐标系）N7 G00 G42 X6 Z5 （二号刀加入刀尖园弧半径补偿）N8 G00 X44 （精加工轮廓开始，到Φ44外圆处）N9 G01 W-20 F80（精加工Φ44外圆）N10 U-10 W-10 （精加工外圆锥）N11 W-10（精加工Φ34外圆）N12 G03 U-14 W-7 R7 （精加工R7圆弧）N13 G01 W-10 （精加工Φ20外圆）N14 G02 U-10 W-5 R5 （精加工R5圆弧）N15 G01 Z-80（精加工Φ10外圆）N16 U-4 W-2（精加工倒2×45°角，精加工轮廓结束）N17 G40 X4 （退出已加工表面，取消刀尖园弧半径补偿）N18 G00 Z80（退出工件孔）N19 X80 （回程序起点或换刀点位置）N20 M30 （主轴停、主程序结束并复位）有凹槽的外径粗加工复合循环编制图所示零件的加工程序，其中点划线部分为工件毛坯。