高速与多轴加工教学 第10章 精密叶片加工实例
轴流泵叶片的数控加工论文
轴流泵叶片的数控加工论文1轴流泵叶片数控加工技术要求及处理工艺1、1叶片加工材料一般来说，轴流泵叶片制造材料选用ZGOCr13Ni4Mo材料。
这种材料具有可焊性强、硬度高、抗气浊性强、耐磨等优点，是水泵、水轮机等制造业中常用的材料类型。
该材料的各项化学成分如表1所示。
1、2数控加工技术要求轴流泵制造项目招标文件中，对叶片数控加工的技术要求主要体现在以下几个方面：（1）叶片型线最大偏差应该控制在叶轮直径的0。
15%以下。
（2）对叶片正面与背面的波浪度要求为，波浪度小于0。
02，叶片进出水口容易出现气浊现象的部位，波浪度需要控制在0。
01。
（3）叶片安放角度偏差需要控制在15°。
（4）叶片表面粗糙程度应该满足设计要求，需要控制在Ra6。
3以下，采用数控机床五轴联动模式实施加工。
1、3处理工艺传统的轴流泵叶片加工方式主要是表面手工打磨，而现阶段主要的叶片加工方式为数控机床加工，在数控机床系统中配置了COM、CAD、CAE软件，能够按照设计要求进行叶片曲面流线设计，进行仿形加工，与手工打磨工艺相比，数控加工方式在加工流程方面有一定的变化，增加了数控加工流程以及叶片表面坐标检测等流程。
采用数控机床加工叶片工艺流程为：叶片树溶处理→叶片随形磨、打磨→按照叶片坐标、投影检测坐标，划出中心孔位置线及零度位置线→钻两端中心孔→粗加工叶片柄部→叶片坐标检测、记录→探伤检查→精加工叶片柄部→钻定位孔或铣→叶片坐标检测、记录→叶片表面数控加工→叶片称重分组及转子体装配→加工叶片外球形→校静平衡。
其中，与传统的叶片加工方式不同，数控机床叶片加工精度更加明显，效果也更加显著。
虽然在小批量轴流泵叶片加工中，采用数控机床加工方式会增加成本费用，但是能够确保叶片质量，确保叶片型线、表面粗糙度、重量等具有高度的精确值，满足设计要求，能够提升轴流泵的运行性能。
2轴流泵叶片的数控加工轴流泵叶片数控加工工艺能够提升加工效率，提高加工的精度，与常规的叶片精加工工艺相比，具有很大的优势。
叶轮轴数控加工技术及叶片加工误差分析
科学技术创新2021.06叶轮轴数控加工技术及叶片加工误差分析闪双凤张丙臣(鹤壁市机电信息工程学校,河南鹤壁453000)数控技术的成熟应用,使得机械零件的精细化加工成为了可能。
它以PLC 作为控制中心,使用M N C 系统完成对刀具的控制,更加快速、更加精准的完成特定工件的加工。
叶轮轴上的叶片,既有弧面也有平面,因此加工难度较大。
使用数控技术进行加工有助于改善成品叶片的精度,对降低制造成本、保证使用效果有积极帮助。
1叶轮轴加工工艺问题及方法改进1.1叶轮轴原加工工艺问题分析某叶轮轴生产车间在技术改良前的加工刀具和加工参数见表1。
表1叶轮轴加工刀具和参数从加工效果来看,原工艺流程存在以下问题:第一,使用普通车床虽然降低了成本,但是因为加工效率低,且精度差,导致残次品率高;第二,内螺纹的底孔未经过精镗处理,孔径误差较大。
孔径偏小会导致外接轴无法正常连接,孔径偏大又会导致外接轴松动,转动时会产生明显的晃动。
第三,在铣削处理中,粗铣与精铣采用相同类型的铣刀。
精铣时可能会出现精度达不到要求的情况,而粗铣又会导致刀具过快磨损,增加刀具更换频率。
1.2方法改进鉴于原工艺存在诸多缺陷,需要对该叶轮轴生产工艺进行改良。
一种思路是采用数控技术,将车床与铣床联用,相互配合完成对叶轮轴工件的加工。
这样既提高了加工效率,同时也能够保证精度,有利于实现高质量、批量化的工件制造。
经过改良后的加工工艺,可以根据零件制造要求的不同,分别提供粗加工、半精加工和精加工三种模式,提高了机床的利用效率。
2叶轮轴数控加工技术2.1三维模型的建立利用U G 10.0软件进行建模。
启动软件之后,选择工具栏中的“插入”选项,在子选项中点击“创建草图”,可以得到一个新的绘制界面。
利用软件提供的线段、模组等完成叶轮轴叶片平面图的初步绘制。
在草图上添加参数进行标记,包括叶轮轴的直径、叶片的弧度等。
保存草图之后,利用软件提供的“拉伸”功能,在一侧的选项框中,输入相关的参数,包括高度、距离等,所有参数填写完毕后,点击“确定”将平面图拉伸成立体模型。
高速加工技术ppt课件
超高速机床特点：高转速，高进给，高效 率，高定位精 度。c
p
有限元应力分析设计为高速机床的机械设计提供了最先进的手段。
切削中所消耗的能量几乎全部转换为热量，即切削热.
精密机械工业，加工镁及合金θ——实验测出的刀屑接触区的平均温度(℃)， 切同削样速 的度生v产c是量刀，刃机上床选的定配置点数相C减对θ—少于，工—则件切节的削约主投运温资动度成的系本速，度数同。；时还减少车间占地面积，减少工人数量。
而传统的加工一般采用大直径刀具、大切深、大切宽。
▪ 实验公式 (3 )切 削 温度及切削力的减小，使高速切削可加工45-65HRC硬度高的工件材料及难加工材料，同时可采用干式切削，避免使用切削液
，有利保护环境、降低成本。
C f a 组成：高速主轴加工单元＋高速进给驱动＋高速控制系统＋高z速切削y刀具。x
▪ 切削液可降低切削温度。 Cθ——切削温度系数；
切削液可降低切削温度。 5 与传统加工方法相比之优势 对控 制 器 模块的要求是:程序段循环时间短、具有前瞻功能和减振装置、优良的进给控制系统、标准的接口和数据处理网络。 θ——实验测出的刀屑接触区的平均温度(℃)， 试验可以证明，随着切削速度的提高，切削过程中产生的热负荷减少，这样可以延长刀具寿命，并能获得较好的表面加工质量(在加工 表面没有“微焊接效应”)。 5ms;②内存达到1. 首先 是 定 位精度的问题。 为了满足HSC机床的动态要求，只能采用数字电机代替模拟电机。 HSC要求机床床身能快速移动，所以不充分考虑机床本身的设计就不能把数控系统的高性能转化成高质量的切削性能和可靠的操作。 精密机械工业，加工镁及合金 对工件材料机械性能的影响 (2) 前 瞻 功能。 和传统加工相比，高速加工有其独特优势: (3 )切 削 温度及切削力的减小，使高速切削可加工45-65HRC硬度高的工件材料及难加工材料，同时可采用干式切削，避免使用切削液 ，有利保护环境、降低成本。
_《多轴数控加工及工艺》(第二版)教案[46页]
![_《多轴数控加工及工艺》(第二版)教案[46页]](https://img.taocdn.com/s3/m/fef4400f53d380eb6294dd88d0d233d4b14e3fea.png)
多轴数控加工及工艺（第二版）教案学期：课程名称：授课班级：教学团队：任课教师：．学生工作任务：分组完成项目1后的能力训练内零件的数控加工工艺文件的编写。
．本次教学在计算机房以教师讲授和学生训练共同完成，首先教师通过相关知识的讲解和案例解析，使学生了解如何正确选择车铣复合机床、选择夹具并确定零件的装夹方案、合理选用刀具、确定加工顺序及进给路线、确定切削用量等，然后学生分组讨论项目内零件的工艺过程与切削用量等，最后编写数控加工工艺文件。
．本次教学时间安排3学时，教师讲解相关知识1学时，案例解析1学时，小组讨论时，制定数控加工工艺文件1.5学时（课堂0.5学时，课后1学时）。
．学生工作任务：利用SHOPTURN人机对话编程软件，根据任务1-1编制的工艺文件，编写相应零件的车削加工程序。
．本次教学在计算机房以教师讲授、演示和学生训练共同完成，首先教师通过相关知识的讲解和案例演示，使学生了解SHOPTURN软件的基本原理等，然后教师演示、学生同步训练，分组讨论操作技巧，独立根据任务1-1编制的工艺文件，编写相应零件的车削加工程序。
．本次教学时间安排3学时，教师讲解相关知识0.5学时，案例演示1学时，小组讨论学时，编写数车削加工程序1学时。
．学生工作任务：利用SHOPTURN人机对话编程软件，根据任务1-1编制的工艺文件，编写相应零件的铣削加工和孔加工程序。
．本次教学在计算机房以教师讲授、演示和学生训练共同完成，首先教师通过相关知识的讲解和案例演示，使学生了解SHOPTURN软件的铣削和孔加工原理等，然后教师演示、学生同步训练，分组讨论操作技巧，独立根据任务1-1编制的工艺文件，编写相应零件的铣削加工和．学生工作任务：分组完成项目2后的能力训练内零件的数控加工工艺文件的编写。
．本次教学在计算机房以教师讲授和学生训练共同完成，首先教师通过相关知识的讲解和案例解析，使学生了解如何正确选择多轴数控机床、选择夹具并确定零件的装夹方案、合理选用刀具、确定加工顺序及进给路线、确定切削用量等，然后学生分组讨论项目内零件的工艺过程与切削用量等，最后编写数控加工工艺文件。
【免费下载】叶片的加工过程和工艺路线
目 录：
第一部分 一． 概况-------------------------------------------------------------------------4 二． 叶片制造能力与叶片分类简介----------------------------------------4 三． 主要产品简介-------------------------------------------------------------5 四． 加工设备
3
大型汽轮机组叶片加工工艺分析和设计
第一部分
一． 概况
汽轮机单机功率越大，电站单位功率的投资成本越低，机组的经济性越高。 大的电网为了便于运行管理及环保，也要求增加单机功率。所以大功率汽轮机 已逐步成为大电网的主力机型。而开发大功率机组的关键之一就是排气面积大， 也就是更长的末级叶片。
我国每年 40％以上的煤用于发电，发电耗煤每年达到 5.7 亿吨。面对如此 巨大的燃料消耗，提高汽轮机机组的经济性将具有巨大的经济效益。由于末级 长叶片占整个汽轮机出力的 10％左右，它的气动性能直接影响整个机组的经济 性，因此，紧密结合各相关学科的发展，不断研制新的长叶片历来是汽轮机行 业开发的重点。
制造装备-------------------------------------------------------------------6 第二部分 一 叶片设计
1． 长叶片的设计和优化--------------------------------------------------7 2． 长叶片全三元气动设计-----------------------------------------------7 3． 长叶片优化设计--------------------------------------------------------8 第三部分 设计以及加工过程 一、毛坯 1． 加工工艺过程分析------------------------------------------------12 二、叶根 1． 加工工艺过程分析------------------------------------------------13 三、型面和叶顶 1， 加工工艺过程分析------------------------------------------------16 四、叶片其它特殊部位的加工 1． 加工工艺过程分析------------------------------------------------19
叶片数控加工
水轮机叶片数控加工溪洛渡水电站是金沙江水电站基地下游四个巨型水电站中最大的一个，电站总装机1386万千瓦，多年平均发电量571.2亿千瓦时，是中国第二、世界第三大水电站。
溪洛渡水轮机叶片采用不锈钢整体铸造，全部数控加工。
我公司通过技术上的调研分析、工艺上的充分准备，顺利完成了溪洛渡水轮机叶片的数控加工。
现对叶片的数控加工工艺过程及质量控制要点进行总结，为以后叶片的数控加工积累经验。
1.叶片加工工艺（1）叶片的加工工艺过程溪洛渡叶片的加工工艺充分考虑了大型叶片的加工特点，主要工艺过程如图1所示。
图1 工艺过程（2）加工前工艺准备毛坯质量的控制：叶片为不锈钢铸造结构，材料为0Cr13Ni4Mo，为了保证叶片数控加工，将叶片正、背加工余量控制在50mm之间。
将叶片在铸造分厂进行粗磨，以免有铸造缺陷，损害刀具及浪费台时。
在叶片的正面标有加工找正用的四个定位基准点并附其坐标值。
胎具准备：由于叶片为不规则形状，不能直接在机床上装夹并加工，为便于叶片的加工，提高数控机床的加工效率，提制了叶片数控加工用的正、背面胎具。
鉴于水轮机叶片的形状特点，叶片胎卡具的设计必须遵循下几条原则：（1）由于叶片的重量大，所以胎卡具必需有足够的强度。
（2）胎卡具的支承位置必需保证叶片重心摆放稳定，叶片曲面的各个被加工部位必须在机床的有效行程之内。
（3）必须有足够的支承点以确保加工时叶片不发生大的变形。
把合位置牢靠。
并且在把合时不易引起叶片的变形。
把合位置要避免在加工时和刀具及铣头发生干涉。
（4）采取减振措施尽量减少加工中的振动。
（5）装卡灵活方便。
（3）叶片的找正：将胎具吊到机床平台上，将胎具与平台压牢固；将叶片吊到胎具上。
用数控机床铣头重新测量四个定位基准点的相对坐标值，调整叶片位置保证四个基准点的相对坐标值误差在2mm以内，即视为叶片找正，并在胎具上设定一个机床的基准，即零点坐标。
（4）叶片的加工操作者根据编程人员编出的数控程序加工工件。
叶轮叶片加工
多叶片复杂曲面零件的设计与五轴模拟加工1.1 加工任务整体叶轮的零件视图如图1所示图1 叶轮零件针对本零件，本例中将进行叶轮底部圆弧面的加工。
此工件的毛坯为圆棒料，材料牌号为钛合金TC4.采用专用的夹具将其底面固定安装在机床C轴上。
本例中我们将完成叶轮圆弧底面的精加工。
1.2 加工工艺方案通常情况下，在大部分制造场合，单片叶轮的叶片多采用锻造方式做成毛坯，整体式叶轮类零件的毛坯多采用铸造的方式形成，然后采用3～5轴数控机床进行半精加工或精加工，特殊情况下可能还采用人工抛光的方法，形成最后的精加工。
本例中，我们就介绍整体式叶轮在5轴数控机床上的精加工工作。
（1）刀具选择：R4的球头棒铣刀（或选用锥度球头铣刀）（2）加工坐标原点的设置：工件零点取在叶轮圆弧底面大圆140的圆心点上。
（3）加工设备：五轴联动数控机床。
1.3 编程操作(设置零件加工程序)在UG NX4软件系统中对此零件进行编程的操作步骤如下：1.建立刀具路径文件夹（1）单击菜单栏中的“文件”→“打开”命令，从UG NX4文件浏览器窗口选择“train11.prt”文件并单击“确定”按钮将其打开，如图2所示。
图2 在UG NX4 中进入造型文件的NX加工界面（2）选择加工环境1)单击（起始）图标，单击“加工”命令，弹出“加工环境”对话框。
如图3所示。
2）在“CAM进程配置”列表框中选择“mill→multi→axis”，结果如图4所示。
图3“加工环境”对话框图4选择多轴铣加工配制3）在“CAM设置”列表框中选择“mill→multi→axis”，单击“初始化”按钮，进入加工过程的创建界面，弹出如图5所示的“加工创建”工具栏。
2. 创建加工方法（1）单击“加工创建”工具栏中的（创建方法）工具，弹出“创建方法”对话框，如图11→6所示。
图5“加工创建”工具栏图 6“创建方法”对话框（2）在“类型”下拉列表框中选择“mill→multi→axis”（3）在“父级组”下拉列表框中选择“MILL→FINISH”。
分体式叶片零件的数控加工(1
分体式叶片零件的数控加工(1叶片是汽轮机、水轮机压汽机、推进器等装置的关键部件。
叶片的型面的质量那么直截了当阻碍叶片的工作成效，进而直截了当阻碍整机的工作性能。
由于叶片的型面是复杂的空间曲面，因此一直是叶片加工中的难点，高性能CAM软件的显现，使这种复杂型面的加工变得相对容易。
本文通过对某型叶片的造型及数控编程，使大伙儿对叶片类零件的数控加工过程有一个整体的了解。
一、叶片结构特点叶片材料为30CrMnSiA，经热处理后，其强度相当大，且从零件的结构看，后缘的导圆半径仅为0.1mm，属于典型的薄壁件，易产生加工变形，如图1所示。
叶片的曲面部分由7个截面数据确定，各叶片截面之间扭曲比较大，由于在流体中工作，因此曲面的本身和曲面与叶柄之间的过渡面的光顺程度要求较高，对数控加工精度提出了专门高的要求。
图1 叶片实体模型依照笔者的总结，叶片的加工工艺流程如图2所示。
图2 加工工艺流程二、叶片的CAD造型依照不同的需求叶片能够表示为曲面模型、实体模型、特点模型，曲面模型适用于数控加工，实体模型可用于几何参数分析，特点模型可用于设计、加工、产品治理集成。
建立叶片的曲面模型是其在造型最差不多的要求，更进一步那么是建立实体模型，建立特点模型是生产治理上更高层次的需求。
依照设计提供的截面数据不同，叶片曲面能够分为直纹面以及自由曲面，其造型方法也有所不同。
该叶片属于自由曲面叶片，造型过程比较复杂，而且其加工精度要求也较高。
其设计数据是按几个截面给出的，各个截面为以轮毂轴线为轴线的一组同心圆柱面，数据为圆柱面展开平面，沿弦线为水平方向给出。
曲面造型过程分为构造展开平面内的各段曲线、编辑构造空间截面线、构造曲面以及过渡区域R面建立等4个步骤。
1. 构造平面曲线设计给定的数据为各截面的展开平面上的曲线型值，平面线是由叶面曲线、前缘、叶背曲线、后缘四段曲线组成。
其中叶面线和叶背线为自由曲线，前缘、后缘为一段圆弧。
将给定的数据输入软件中，采纳三阶NURBS曲线连成光顺的样条曲线，由于前、后缘处曲线为圆弧，叶面、叶背曲线连接处曲线可能不光顺。
轴类零件的加工工艺规程示例文稿演示
4.1.1 轴类零件加工概述
轴类零件的毛坯 轴类零件最常用的毛坯是圆棒料和锻件
➢ 光轴、直径相差不大的阶梯轴，采用圆钢作为毛坯； ➢ 直径相差较大的阶梯轴．比较重要的轴，应采用锻件; ➢ 只有某些大型、结构复杂的异形轴，可采用球墨铸铁铸 件；
➢ 毛坯经过加热锻造后,可使金属内部纤维组织沿表面均匀 分布,从而获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度,故一般比较 重要的轴,多采用锻件。
② 车、磨均以两端中心孔为定位精基准。两端中心孔可在粗 车之前加工出。
③ 两段螺纹在半精车阶段车出。 ④ 两个键槽在磨削之前铣出。 ⑤毛坯选用Ø60热轧圆钢料。
3) 工艺过程
下料—粗车—调质—修研中心孔 —铣键槽—修研中心孔—磨削 —检验
4.1.2 传动轴加工工艺及其分析
表4-2
4.1.2 传动轴加工工艺及其分析
轴类零件的加工工艺规程示例文稿演示
如图为减速箱 传动轴工作图 样。
4.1.1 轴类零件加工概述
轴类零件的功用与结构特点
功用——支承传动件、传递扭矩或运动、承受载荷，一 定的回转精度
结构——回转体零件，长度大于直径
➢ 组成：圆柱面、圆锥面、端面、沟槽、圆弧、螺纹、键 槽、花键、其他表面（如横向孔等)
➢ 分类：光轴、阶梯轴、空心轴、异形轴（曲轴、凸轮轴、 偏心轴和花键轴等）
刚性轴（L/d≤12）
挠性轴（L/d＞12）
4.1.1 轴类零件加工概述
轴类零件的主要技术要求
轴类零件的重要表面是轴颈和轴肩，包括配合轴颈(装 配传动件)和支承轴颈(装配轴承)。根据零件的使用性能要 求，其主要技术要求有： 尺寸精度和几何形状精度 ➢ 直径精度通常为IT6～IT9,有时可达IT5。 ➢ 几何形状精度(圆度、圆柱度)应限制在直径公差范围之 内。 ➢ 要求较高时,则应在零件图上专门标注形状公差，取公 差的1/2，1/4 。
轴类加工实用工艺实例
第三十讲轴类零件加工工艺传动轴机械加工工艺实例轴类零件是常见的典型零件之一。
按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。
它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。
台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。
下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。
1．零件图样分析图A-1 传动轴图A-1所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2．确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
3．确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为：粗车→半精车→磨削。
4．确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
叶片零件的多轴加工工艺分析与编程
叶片零件的多轴加工工艺分析与编程作者：乔志军来源：《山东工业技术》2015年第01期摘要：文中通过分析叶片零件整体加工工艺的基础之上，使用多轴加工技术，再结合UG 软件设计了叶片零件的加工工艺及编程，得出了对叶片零件进行加工过程中的仿真技术以及宝贵经验。
关键词：叶片零件;多轴加工;工艺分析与编程0 前言在一台机床上不仅具有x y z等直线移动轴之外，还有至少一个以上的旋转轴，同时对数控机床进行联合控制即是多轴数控机床加工工艺。
在进行加工结构复杂曲面的机械零件时，普通的三轴机床已经不能满足加工需求。
然而由于多轴机床加工可以进行多角度的定位，而且有效避免刀具的的拆装等问题，因此多轴加工工艺广泛地应用于叶片零件的加工工艺中。
1 叶片零件的多轴加工工艺分析从下图可以看出零件的结构为多叶片以及顶部为五角形图案和叶片底为曲面的叶轮结构。
如果采用之前的3轴数控进行加工，对于五角星的连接处，也不可能清晰地加工出来;然而利用相关的夹具进行加工亦需要进行多次拆装以及定位处理，降低了工作效率，而且加工出来的零件质量欠佳;对于这种多叶型的零件结构以上加工就显得毫无用武之地。
结合整体原因分析得出：采用多轴加工理论，进行详细地刀路设计。
可以先进行零件结构的大体特征加工，采用三轴加工工艺;然后利用多轴加工工艺对五角星部位进行加工，最后进行叶片以及底部的多轴加工工艺。
在进行数控加工工艺的编程设计时：粗加工，半精细加工，精细加工。
先利用大刀将零件的大体形状进行快速准确地加工;在进行半精细加工时采用较小的小刀具将上一步加工余下的多余部位进行加工，也就是除粗加工，但仍需要留出一定的余量，到进行精细化加工时，将零件根据结构进行区域的划分，不同区域采用不一样的刀具以及加工工艺进行加工，在加工过程中，一定要保持加工的准确性，精细性。
2 UG多轴编程设计UG是一款交互性的集于CAD＼CAM＼CAE为一体、功能强大、刀轴灵活的设计软件，它不仅可以使用各种各样复杂的结构曲面的要求，还可以在五轴数控加工程序中进行使用。
多轴加工
多轴加工单击“加工”下拉菜单，多轴加工功能如下图所示。
如果没有看到“多轴加工”选项，请确认加密锁已经插好，单击“设置”→“自定义”→“工具条”→“重置所有”即可出现。
多轴加工有如下所示10项再加上“五轴定向加工”共11项功能。
一. 四轴曲线加工【功能】根据给定的曲线，生成四轴加工轨迹。
多用于回转体上加工槽。
铣刀刀轴的方向始终垂直于第四轴的旋转轴。
【参数说明】点取“加工”→“多轴加工”→“四轴曲线加工”弹出如下图所示对话框：1．旋转轴(1) X轴：机床的第四轴绕X轴旋转，生成加工代码时角度地址为A。
(2) Y轴：机床的第四轴绕Y轴旋转，生成加工代码时角度地址为B。
2．加工方向生成四轴加工轨迹时，下刀点与拾取曲线的位置有关，在曲线的哪一端拾取，就会在曲线的哪一端点下刀。
生成轨迹后如想改变下刀点，则可以不用重新生成轨迹，而只需双击轨迹树中的加工参数，在加工方向中的“顺时针”和“逆时针”二项之间进行切换即可改变下刀点。
3．加工精度（1）加工误差：输入模型的加工误差。
计算模型的轨迹的误差小于此值。
加工误差越大，模型形状的误差也增大，模型表面越粗糙。
加工精度越小，模型形状的误差也减小，模型表面越光滑，但是，轨迹段的数目增多，轨迹数据量变大。
（2）加工步长：生成加工轨迹的刀位点沿曲线按弧长均匀分布。
当曲线的曲率变化较大时，不能保证每一点的加工误差都相同。
二种方式生成的四轴加工轨迹请看下图。
其中绿色为加工轨迹，点为刀位点，红色直线段为刀轴方向。
加工误差方式控制加工精度步长方式控制加工精度4．走刀方式：(1) 单向：在刀次大于1时，同一层的刀迹轨迹沿着同一方向进行加工，这时，层间轨迹会自动以抬刀方式连接。
精加工时为了保证槽宽和加工表面质量多采用此方式。
(2) 往复：在刀具轨迹层数大于1时，层之间的刀迹轨迹方向可以往复进行加工。
刀具到达加工终点后，不快速退刀而是与下一层轨迹的最近点之间走一个行间进给，继续沿着原加工方向相反的方向进行加工的。
典型零件多轴加工 课件 项目三 多轴加工案例
任务1 “3+2定位”五轴加工
任务实施
（一）相关知识
（4）创建程序。 如果零件比较复杂，所创建的操作会过多，甚至使 用的机床有多种类型。这样极易出现因用户管理操 作不当，使操作放置杂乱，整理需要浪费大量的时 间，甚至各操作在进行不同的后处理时容易发生混 淆而造成事故。程序作为管理操作的文件夹，可以 把不同种类的操作分组放置，这样便于修改和后处 理。“创建程序”对话框如图3-1-8所示。 创建程序比较简单，输入程序名称即可。软件默认 为第一个为PROGRAM，第二个则为PROGRAM_1，第三 个为PROGRAM_2，以此类推。创建其他的对象也是 一样的命名规则。
任务实施
任务3 “叶轮”五轴加工
（一）相关知识
此外，一些通用的软件，如UG、CATIA、Pro/E等，也可以用于叶轮的加工。目前，国内大多数 生产叶轮的厂家，多采用国外引进的CAD/CAM软件，利用这些软件，在输入叶轮有关参数时，可以生 产要加工的叶轮的数控加工程序，本任务选用目前流行且功能强大的UG NX10.0对复杂曲面整体叶轮 进行加工轨迹规划。
任务要求
02
1．能够通过UG NX10.0软件分析零件，确定零
件加工刀具。
2．掌握型腔铣加工方法中干涉面的使用方法。
3．掌握可变轴轮廓铣曲面区域驱动方法及相关
参数设定。
4．掌握可变轴轮廓铣中的刀轴控制，垂直于驱
动体的使用方法及参数设定。
任务实施
（一）相关知识
1．多轴加工基础
如图3-2-1所示为“可变轮廓铣”参数设置 对话框。 （1）几何体。
叶片的加工方法
第九章叶片的加工方法9.1 叶片的工艺特点叶片是透平机械的“心脏”，是透平机械中极为主要的零件。
透平是一种旋转式的流体动力机械，它直接起着将蒸汽或燃气的热能转变为机械能的作用。
叶片一般都处在高温，高压和腐蚀的介质下工作。
动叶片还以很高的速度转动。
在大型汽轮机中，叶片顶端的线速度已超过600 ｍ/ｓ，因此叶片还要承受很大的离心应力。
叶片不仅数量多，而且形状复杂，加工要求严格；叶片的加工工作量很大，约占汽轮机、燃气轮机总加工量的四分之一到三分之一。
叶片的加工质量直接影响到机组的运行效率和可靠行，而叶片的质量和寿命与叶片的加工方式有着密切的关系。
所以，叶片的加工方式对透平机械的工作质量及生产经济性有很大的影响。
这就是国内外透平机械行业为什么重视研究叶片加工的原因。
随着科学技术的发展，叶片的加工手段也是日新月异，先进的加工技术正在广泛采用。
叶片的主要特点是：材料中含有昂贵的高温合金元素；加工性能较差；结构复杂；精度和表面质量要求高；品种和数量都很多。
这就决定了叶片加工生产的发展方向是：组织专业化生产，采用少、无切削的先进的毛坯制造工艺，以提高产品质量，节约耐高温材料；采用自动化和半自动化的高效机床，组织流水生产的自动生产线，逐步采用数控和计算机技术加工。
叶片的种类繁多，但各类叶片均主要由两个主要部分组成，即汽道部分和装配面部分组成如图9.1。
因此叶片的加工也分为装配面的加工和汽道部分的加工。
装配面部分又叫叶根部分，它使叶片安全可靠地、准确合理地固定在叶轮上，以保证汽道部分的正常工作。
因此装配部分的结构和精度需按汽道部分的作用、尺寸、精度要求以及所受应力的性质和大小而定。
由于各类叶片汽道部分的作用、尺寸、形式和工作各不相同，所以装配部分的结构种类也很多。
有时由于密封、调频、减振和受力的要求，叶片往往还带有叶冠（或称围带）和拉筋（或称减震凸台）。
叶冠和拉筋也可归为装配面部分。
汽道部分又叫型线部分，它形成工作气流的通道，完成叶片应起的作用，因此汽道部分加工质量的好坏直接影响到机组的效率。
轴类零件加工课件-PPT课件
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4)表面粗糙度 轴类零件的各加工表面均有表面粗糙度的 要求。一般说来,支承轴颈的表面粗糙度要求
为Ra0.63～0.16μm。配合轴颈的表面粗糙度 Ra2.5～0.63μm。
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CA6140型车床主轴简图
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3.轴类零件的材料与毛坯
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轴的种类
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2.轴类零件的主要技术要求
1)尺寸精度 轴颈是轴类零件的重要表面,它的直径精度根 据使用要求通常为IT6～IT9,有时可达IT5。 2) 形状精度 轴颈的几何形状精度(圆度、圆柱度)应限制 在直径公差范围之内。对几何形状精度要求较高 时,则应在零件图上专门标注形状公差。
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(3)减小表面粗糙度值。因为每颗磨粒切削厚度变小,表 面切痕深度浅,表面粗糙度值小,作用在工件上的法向磨削力 也相应减小,所以又可提高加工精度。
但高速磨削对砂轮、机床均有一些特殊要求,应予充分 注意。
• 必须提高砂轮的强度,以免砂轮因离心力而破裂,按切 削速度规范选用砂轮。
• 砂轮主轴的轴承间隙要适当加大,冷态间隙为0.04～ 0.05mm,热态间隙为0.03mm左右。
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2.加工阶段的划分
由于轴是多阶梯（机床主轴还带通孔）的零件,切除大 量金属后,会引起残余应力重新分布而变形,故安排工序时, 一定要粗精分开,
(1)粗加工阶段: 目的:切除大部余量,提高生产率,留足够余量,及时发
现缺陷。
粗加工之后安排调质处理：提高综合机械性能，为后 续热处理做准备；去除内应力。
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