关于冲孔模具设计说明书
冲压模具设计说明书
二、冲压工艺方案的确定该零件包括冲孔，切边，切断，弯曲等基本工序，可以采用以下三种工艺方案:方案①:先冲孔切断，再弯曲。
采用单工序模生产。
方案②:冲裁——弯曲复合模，采用复合模生产。
方案③:冲孔切断弯曲级进冲压。
采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
方案②只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，但生产效率不高。
方案③也只需要一套模具，生产效率高，且零件的冲压精度易保证。
尽管模具结构较复杂，但由于零件的几何形状对称，模具制造并不困难。
通过以上三种方案的分析比较，对该冲压件生产以采用方案③为佳。
三、主要设计的计算首先需要将工件完全展开，如图所示，再计算各部分的尺寸。
长度尺寸A=(80.5－40)+3.14×40/4=91.9mm宽度尺寸B=2×3.14×40/4=62.8mm3.1排样方式的确定及计算冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法称为排样。
排样是否合理，直接影响到材料的利用率、零件质量、生产率、模具结构与寿命及生产操作方式与安全。
因此，在冲压工艺和模具设计中，排样是一项极为重要的、技术性很强的工作，节约金属和减少废料有非常重要的意义，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之一。
由于结构的需要，不需要设置搭边值。
确定步距A=91.9 mm,查板材标准，选用材料总的利用率为：η=3.2冲裁力的计算冲孔力F=KtLτ=1.3×1.8×5.5×2π×340＝27.49KN落料力F= KtLτ=1.3×1.8×340×133.75=106.41KN剪切力F= KtLτ=1.3×1.8×340×40=31.82KN弯曲力F=AP＝[40×80.5－2×3.14×(5.5／2) ]2×100＝317.2 KN3.3压力中心的确定1冲裁压力中心的确定形状复杂的零件的压力中心可用解析法求出。
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计说明一、模具结构设计1.模具类型：落料冲孔复合模具由上模、下模和导向列组成。
根据工件的要求和形状，模具可以分为单向落料冲孔模、双向落料冲孔模和多向落料冲孔模等类型。
2.上模设计：上模一般由模座、上模板、射针等部分组成。
上模板与下模具配合使用，冲击力传递到工件上。
上模板应尽可能减小重量，提高模具寿命。
3.下模设计：下模由模座、下模板、导柱等部分组成。
下模板与上模具配合使用，负责支撑工件并传递冲压力。
下模板应具备足够的强度和刚度，以保证冲孔过程中不变形。
4.导向列设计：导向列用于保证上模与下模的定位精度。
导向柱是最常见的导向结构，其作用是使上模和下模在冲孔过程中保持相对位置的稳定性和精确性。
二、材料选择1.模具材料：常用于落料冲孔复合模具的材料有Cr12MoV、SKD11、SKH-9等。
这些材料具备良好的硬度、抗磨性和耐冲击性能，能够满足加工要求，并延长模具使用寿命。
2.工作板材：根据冲孔工件的特点和材料选择不同的板材，如不锈钢板、铝合金板、冷轧板等。
工作板材的选择应考虑其刚度、强度和耐磨性能，以提高冲孔质量和效率。
三、加工工艺1.毛坯选择：根据工件要求，选择适合的板材作为冲孔模具的毛坯。
在选择毛坯时，要注意其尺寸和平整度，以便后续的加工和使用。
2.模具加工：模具的加工过程包括车削、铣削、铣孔、磨削、钳工和装配等工序。
在加工过程中要注意控制尺寸精度和表面质量，确保模具在使用中的稳定性和寿命。
3.表面处理：模具的表面处理可以采用镀铬、硬质合金喷涂、表面渗碳等技术。
表面处理能够提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
4.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试和试模。
通过调试，可以检查模具的定位精度、冲孔质量和加工效率，确保模具满足设计要求。
综上所述，落料冲孔复合模具设计需要考虑模具结构、材料选择和加工工艺等方面。
通过合理的设计和加工，可以提高模具的使用寿命和冲孔质量，满足金属加工的需求。
冲孔模具设计说明书
设计题目：冲孔模具设计院系：工学院专业：０８机制（５）班姓名：李新红学号：目录前言 (3)设计课题：冲孔模具 (5)零件简图 (5)要求 (5)材料的厚度 (5)生产类型 (5)一、零件冲压工艺性分析：零件材料 (5)零件结构 (6)零件尺寸精度 (6)结论 (6)二、冲压工艺方案 (6)方案一 (6)方案二 (7)方案三 (7)排样 (7)三. 压力中心 (8)四. 冲裁力落料力 (8)拉伸力 (8)卸料力 (8)压边力 (8)总冲裁力 (8)冲压设备～压力机 (8)五．模具结构零件 (9)六. 模具工作部分尺寸计算 (9)冲孔 (9)七．参考文献………………………………………………………………1０毕业设计说明书前言模具是工业的重要工艺装备,是许多工业产品生产中不可缺少的组成部分.我国加入WTO以后,吸引外资能力的遂年增强,成为世界产品制造工厂地位愈加突出,而模具也在这其间扮演着越来越重要的角色，模具作为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。
采用模具生产制件与零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切削加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员么有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其他加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化特点。
设计出正确合理的模具不仅能提高产品质量、生产率、使用寿命，还可以提高产品经济效益。
在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件要能加工、易加工。
充分了解模具各部分作用是设计者进行模具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。
毕业设计是大学的综合性实践环节，目地是通过课程课题的设计研究，培养综合运用各门课程的能力，培养独立分析问题和- 3 -解决问题的能力。
在指导老师的周密安排和精心指导下，这次毕业设计从确定设计课题，拟定设计方案，设计过程到毕业答辩都按照毕业设计计划进行。
圆形板件冲孔模设计说明书
课程设计说明书题目：圆形板件冲孔模设计课程名称：冲压模具设计及制造目录一、课程设计目的 (1)二、工件简图 (2)三、工艺分析 (2)3.1工件材料 (2)2.2工件结构形状 (2)2.3工件尺寸精度 (3)2.4工艺方案选择 (3)四、工艺计算 (5)4.1冲裁力的计算 (5)4.2工作零件刃口尺寸计算 (5)4.3凹模结构厚度H计算 (6)4.4选定标准模架 (7)4.5凸模长度计算 (7)4.6橡胶计算 (7)五、设备选择 (8)六、装配图及零件图绘制 (8)七、参考文献 (9)一、课程设计目的冲压工艺设计主要包括冲压件的工艺性分析和冲压工艺方案的确定两个方面的内容。
良好的工艺性和合理的工艺方案，可以用最小的材料消耗，最少的工序数量和工时，稳定地获得符合要求的优质产品，并使模具结构简单，模具寿命高，因而可以减少劳动量和冲裁成本。
冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性，一般情况下，对冲裁件工艺性影响较大的是制件的结构形状、精度要求、形位公差及技术要求等。
冲压件的工艺性合理与否，影响到冲压件的质量、模具寿命、材料消耗、生产效率等，设计中应尽可能提高其工艺性。
课程设计是将大学课本上所学的课程知识、理论联系实际，提高分析、解决问题的能力的一种形式。
通过对具体产品的分析、计算，设计出一套合理的模具，使我们对于模具设计的理念更加深刻，也巩固了课上所学的专业知识，对以后工作奠定了基础，工艺与模具设计能力是材料成型及控制工程专业学生所必备的工程技术能力。
课程设计是教学大纲的必修课，也是锻炼学生加强工艺与模具设计能力的的重要教学环节。
二、工件简图材料为Q235钢，板厚为t=1.5mm，生产批量：大批量。
三、工艺分析3.1工件材料由图分析知：Q235为钢优质金属材料，具有良好的塑性，及压力加工性能。
适合冲裁加工。
3.2工件结构形状工件结构形状相对简单，只有一个圆孔。
料厚为1.5mm满足许用壁厚要求（孔与孔之间、孔与边缘之间的壁厚），可以冲裁加工。
冲裁模具设计说明书
工件名称：焊片生产批量：大批量材料：H62厚度：0.7mm1、零件的工艺性分析（1）结构工艺性该零件结构简单，形状基本对称，无悬臂和凹槽，孔边距大于1.5倍料厚，孔径大于无保护装置凸模冲孔的最小尺寸，可以直接冲出，因此比较适合冲裁。
（2）精度该零件尺寸均未注公差的一般尺寸，按照惯例取IT14等级，因此可以通过普通冲裁方式保证零件的精度要求。
（3）原材料H62材料适合一般的冲裁加工。
综上所述，该零件具有良好的冲裁工艺性，适合冲裁加工。
2、工艺方案确定该零件需要落料、冲孔两道工序完成，可采用的方案有三种：方案一：单工序冲裁，先落料在冲孔。
方案二：复合冲裁，落料冲孔同时完成。
方案三：级进冲裁，先冲孔再落料。
由于是大批量生产，因此方案一不满足生产效率要求。
如果采用方案三的话，材料需要保证形位精度，则需要在模具上安装导正销导正，模具制造和安装较复合模复杂。
因此采用方案二，即复合冲裁。
3、模具总体设计采用倒装复合模。
（1）送料及定位方式采用手动送料，导料板导料，挡料销挡料。
（2）卸料与出件方式采用弹性卸料装置卸料，刚性推件装置推件。
（3）模架的选用选用中间导柱导向的滑动导向模架。
4、工艺计算（1）排样设计根据零件形状，选择有废料的直对排样类型，查表3-3得搭边a=2mm,侧搭边a1=1.5mm，查表3-4得裁板误差△=0.5mm,进距为S=6+2+4.5+2+6=20.5mm，条料宽度B=24+1.5×2+0.5=27.5mm，于是得到下图所示的排样图2。
图2原材料规格一般选用600mm×1200mm×0.7mm的H62黄铜，可以剪切成每块27mm ×1200mm×0.7mm,可以剪切成22条，每条条料可以冲出117个零件，由图1可以计算出该零件面积为A=128.61mm²,则材料利用率为H=NA/LB=117×22×164.92/600×1200×100%=59.0%（2）冲裁工艺力计算由于采用复合模冲裁，则总的冲裁力F为落料力F1和冲孔力F2之和，其中：H62(硬质)一般抗剪强度为412MPA落料力F1=KL1tΤb=1.3×（12×3.14－4.5/12×0.5×12×3.14+9.75×2+3.14×2.25）×2×0.7×412N=42.89KN冲孔力F2=K2L2tΤb=1.3×(6.3×3.14+3.14×1+2×1)×2×0.7×412N=18.70KN总的冲裁力：F=F1+F2=42.89KN+18.70KN=61.59KN卸料力F3=K3F1=0.04×42.89KN=1.72KN查表3-30得n=5/0.7=7；K3、K4由表3-8查得。
冲压模具设计说明书
冲压模具设计班级： 学号： 姓名： 指导老师：材料：08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）。
1.冲压件工艺性分析（1） 材料O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。
（2） 结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t ，即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。
结构与尺寸均适合冲裁加工。
2.冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。
综合考虑后，应该选择方案三。
因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。
3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。
导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。
（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。
（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。
4.必要的工艺计算（1）排样设计与计算=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一个该冲件外形大致为圆形，搭边值为a1步距的利用率为63.98%。
见下图S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28冲压力的相关计算F 冲=KLt b τ=1.3*275*1.5*300=160875N F 卸=K 1F=0.04*160875=64350N F 推=nK 2F=4*0.055*160875=35392.5N F= F 冲+ F 卸+ F 推=260617.5N (3)计算模具压力中心代入公式X0=132.25115.69132.25396.14874.61132.2519.44115.6993.26132.250396.148++++++X X X X =19.73Y0=132.25115.69132.25396.14827.13132.250115.69)27.13(132.250396.148+++++-+X X X X =0（4） 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 由于凸凹模的形状相对简单且材料较厚，冲裁间隙较大，可采用分开加工法确定凸凹模的刃口尺寸及公差。
落料冲孔复合模设计说明书
I摘要本次设计了一套冲孔﹑落料的模具。
经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定模具的类型。
得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
在论文中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。
第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。
再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。
最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据。
通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。
本模具性能可靠，运行平稳，能够适应大批量生产要求，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键词：冲压；落料冲孔模；模具结构；目录1冲压基础知识 (1)2工艺分析 (3)2.1零件的功用与经济性分析 (3)2.2零件钣金成形工艺性分析 (3)2.2.1结构形状与尺寸分析： (3)2.2.2 精度与表面粗糙度 (4)2.2.3 材料 (4)3制定工艺方案 (5)3.1工艺方案的分析 (5)3.2工艺方案的确定 (5)4工艺计算 (6)4.1排样及材料的利用率 (6)4.11排样的选用原则 (6)4.12材料利用率的计算 (6)4.2落料力、冲孔力、卸料力、推件力的计算 (7)4.4模具刃口的尺寸和公差的确定 (10)4.41冲裁间隙的确定 (10)4.42凸、凹模刃口尺寸计算 (10)5 主要零部件设计 (13)5.1 凹模设计 (13)5.2 凸模的设计 (14)5.3 凸凹模设计 (15)5.4 卸料橡胶的设计 (16)5.5 卸料板的设计 (17)5.6 固定板的设计 (17)5.7 上下模座、模柄的选用 (18)6 冲压设备的校核与选定 (20)6.1 冲压设备的校核 (20)6.2 冲压设备的选用 (20)7 绘制模具总装图及零件图 (21)7.1装配图绘制 (21)参考文献 (22)1冲压基础知识冲压是利用模具使板料沿一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。
冲孔模具设计说明书
冲孔模具设计说明书冲孔模具设计说明书1.引言本文档旨在说明冲孔模具的设计方案，并提供详细的设计要求和规范，以确保模具的性能和质量满足相关标准和要求。
2.设计目标在开始设计冲孔模具之前，首先要明确设计的目标，包括但不限于：- 冲孔模具的应用领域和用途- 冲孔模具的材料和制造工艺要求- 冲孔模具的几何形状和尺寸限制- 冲孔模具的使用寿命和维护要求3.冲孔模具的结构设计3.1 模具整体结构描述冲孔模具的整体结构，包括上模、下模和导向系统等。
对每个部分要求进行详细说明，包括材料选择、尺寸设计、配合要求等。
3.2 冲孔系统详细描述冲孔系统的设计要求，包括冲头、油缸、冲座等。
对每个组成部分进行细化说明，包括材料选择、尺寸设计、配合要求等。
3.3 技术参数列出冲孔模具的技术参数要求，包括最大冲孔力、冲床适配范围、模具重量等。
4.材料选择和加工工艺4.1 冲孔模具材料选择根据冲孔模具的应用和工作环境，选择合适的材料。
说明材料的物理性质、化学成分和机械性能要求。
4.2 冲孔模具的加工工艺描述冲孔模具的制造过程，包括数控加工、热处理、抛光等。
对每个工艺步骤进行细化说明，包括设备要求、工艺参数和工艺流程等。
5.模具试制和测试5.1 模具试制描述冲孔模具的试制过程，包括制造和装配。
对试制过程中可能遇到的问题进行分析和解决方案的提供。
5.2 模具测试列出冲孔模具的测试要求和方法，包括尺寸检测、冲床适配性测试、冲孔力测试等。
提供测试数据和结果分析。
6.模具维护和保养提供冲孔模具的维护和保养指南，包括清洁、润滑、防锈等。
对维护周期和方法进行详细说明。
7.附件本文档涉及的附件包括但不限于图纸和设计图。
8.法律名词及注释对文档中涉及的法律名词进行解释和注释，以确保读者对相关法律要求的理解。
冲方孔模具设计说明书
冲方孔模具设计说明书一、零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为45钢，材料厚度2mm，生产批量为大批量，工艺分析内容如下：图1 工件图1.材料分析45普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析加工零件结构为矩形孔，，满足冲裁最小孔，另外该零件是采用单件大批量加工，所以不用考虑冲裁件最小孔边距l。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
min3. 精度分析：零件上有1个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
二、冲裁工艺方案的确定零件为一冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：由于该工艺属于传统的冲孔工艺，直接用一套模具即可，矩形凸模，和凹模。
方案二：由于该孔是位于脚轮的侧面，则可以采用测冲模，方案一模具结构简单，仅需一道工序、一道模具，生产效率高，零件精度较好，在生产批量较大的情况下适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
但模具结构较方案一复杂，，模具制造成本高，效率低。
所以，比较两个方案欲采用方案一生产。
三 、零件工艺计算1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
冲孔基本公式为：0min T1T )(δ-+=X Δx x0min T2T )(δ-+=X Δy yA0min min A 1)(δ+++=Z X Δx x A 0min min A 2)(δ+++=Z X Δy y 尺寸mm 1202.00+，查得其凸模制造公差mm 02.0T =δ，凹模制造公差mm 02.0A =δ。
查表经验算，满足不等δ式A T δδ+≤min max Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得mm 2.12mm )2.0112(002.0002.0T1--=⨯+=xmm 6.12mm )38.02.0112(02.0002.00A 1++=+⨯+=x尺寸20mm ，查得其凸模制造公差mm 02.0T =δ，凹模制造公差mm 02.0A =δ。
冲压工艺及模具课程设计说明书(冲孔模)(终稿前稿)
储油油柜端盖冲压工艺及模具课程设计说明书(冲孔模）（终稿前稿)目录设计任务书及零件图 (2)绪论 (4)第一章设计要求 (7)第二章零件工艺性分析 (8)第三章冲压零件工艺方案的确定 (9)第四章工艺参数计算 (10)第五章模具的总体设计及装配 (15)第六章模具的动作过程和操作要求 (18)总结 (19)设计参考文献 (20)设计任务书及零件图任务书专业班级：材料成型及控制工程xxxx设计人：xxx设计题目：储油油柜端盖冲压工艺及模具设计设计参数：1。
零件尺寸如产品图所示。
2。
大批量生产.设计要求：1。
确立合理的工艺流程。
2。
保证材料的利用率及工件的精度3.如原产品设计不合理或工艺性差可提出修改方案.4。
保证模具的实用性和经济性.设计时间：X年X月X日——X年X月X日设计人：xxxx指导老师：xxx零件图如下图所示绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展,市场对模具的需求量不断增长。
近年来，模具工业一直以15％左右的增长速度快速发展,模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件,个别厂家还引进了Moldflow、C—Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。
此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发.经过多年的努力,在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
落料冲孔复合模设计说明书
落料冲孔复合模设计说明书院系：机电工程学院专业：材料成型及控制工程班级：09及材控二班学号：*********名：**指导老师：周健老师目录1、概论______________________________________22、工艺分析方案及确定________________________23、模具结构的确定____________________________44、工艺计算__________________________________55、主要工作零件的设计________________________96、总装配图__________________________________157、参考文献__________________________________161、概论模具是工业生产的基础工艺装备。
振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。
在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。
用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、模具使用寿命，还可以提高产品的经济效益。
本次设计的是一套落料冲孔模，经过查阅资料，对零件进行结构和工艺分析，通过冲裁力、顶件力卸料力等力计算并确定压力机的型号。
对模具各部分进行强度校核，确认其是否满足使用要求。
总而言之，要通过合理的设计，能够制造出既节省原材料，又能加工出符合要求的零件的落料冲孔模。
2、工艺方案分析及确定2.1零件冲压工艺分析（1）、产品结构形状分析图2-1材料：08F 料厚：1生产批量：大批量生产由图分析，零件为一落料圆形中间冲制一个星形而成。
模具毕业设计36高档不锈钢保温杯过滤盘切边冲孔模具设计说明书
第一章 工件工艺性分析本次设计是高档杯的漏网,材料为不锈钢板1Cr18Ni9Ti ，板厚t=0.3mm ，大批量生产，要采用冲压生产。
一、 冲压件的工艺分析：高档杯漏网，在杯中起一个隔离茶渣的作用，其刚度和精度的要求不高，定位是利用480.1mm ∅±凸缘R5与高档杯内的垫环相配合,其定位要求也不高。
460.1mm ∅±该冲压件采用0.3mm 的不锈钢板冲压而成，可保证其足够的强度和刚度。
外壳主要配合尺寸为48mm ∅，为IT11级。
其深度为15mm 是一个自由尺寸，圆筒直径此零件为一旋转体，其形状特征表明它是一个带凸缘的圆筒形件， 其主要的形状、尺寸可可以由拉深、冲孔、切边等冲压工序获得。
作为拉深成形尺寸，其拉深工艺的参数值dd 凸，d h 都比较合适，拉深工艺性比较好,460.1mm ∅±的公差要求不大，拉深件底部及口部的圆角半径R5适中，所以应该拉深后能成型。
并用制造精度不高，间隙一般的模具来进行加工。
零件图如下：第二章工艺方案的分析比较与确定1、工艺方案的分析比较该零件外壳的形状表明它为拉深件，所以拉深为基本工序，底孔可用冲孔的方法完成。
多余的凸缘可用切边的方法切去。
对于该零件的加工，可以采用单工序模，复合模和级进模。
然而单工序模不适合用于大批量生产，生产效率较低，质量也不太稳定。
所以我们决定用落料拉深复合模。
生产效率比复合模高。
复合模可以采用自动送料装置，易于实现自动化大生产，满足大批量加工的需要。
使用复合模还可以减少占用压力机的数量，减少占用地的面积，减少半成品件的周转。
但在本设计中，由于时间有限，所以采用手动送料装置，利用复合模实现了从下料到半成品全部工序的自动化生产，不仅提高了生产效率，质量也比较稳定，模具寿命也较长。
2工艺方案的确定(1)计算毛坯尺寸由于零件图不能直接求出，现先求如图1面积再反求其面积。
由零件图可知：H=15mm 、d=46mm 、df=48mm 、dfd=1.07 D ==≈70mm由于所求的面积为图1面积,要比零件大得多,为了减少材料的浪费 又由《实用冲压模具设计手册》取修边余量为2.5mm 取D=66mm 。
模具毕业设计77拉深冲孔模具设计说明书
本科毕业论文（设计）题目：拉深冲孔模具设计学院：工学院姓名：学号：专业：机械设计制造及其自动化年级：机制指导教师：职称：副教授二0 一四年五月摘要通过对工件图形的正确分析，对主要工艺参数的计算，工艺路线是可行的，在此基础上，设计了一对一的拉丝模模腔。
设计了模具成型零件包括冲压加工技术和设计，模具及其他部位如推板，固定板，板，导柱，导套等，计算和工艺参数的选择需要的绘图机制的一部分，和压边卸料装置和其它结构的设计过程，并对模具设计的重点是详细的介绍。
关键词模具设计工艺卡片复合模AbstractThrough to the blanking work piece craft's correct analysis, the main technological parameter's computation, has established the correct feasible craft route, based on this, has designed a mold cavity drawing mold. This design narrated the mold formation components in detail including the plunger, the lower die and other components like unloads the yard lumber，the dead plate,the backing strip, the guide pillar, the guide sleeve and so design and the processing technological process, the important components' technological parameter's choice and the computation, the drawing organization with pressing nearby the dumping device as other structure's design process, and to has made the detailed introduction emphatically to mold's design part.Key word mold design process chart superposable die目录中文摘要英文摘要1 前言 (6)2 绪论 (7)3 冲件工艺分析及编制冲压工艺方案 (8)3.1分析零件的工艺性 (8)3.2计算拉深件的工序尺寸 (8)3.3编写冲压工艺过程卡片 (11)4 模具总体设计 (12)4.1模具结构形式的确定 (12)4.2拉深凸凹模间隙的计算 (12)4.3拉深凸凹模圆角半径的计算 (12)4.4各工序凸凹模工作部分尺寸的设计计算 (13)4.5成形工作零件长度的确定 (14)4.6复合模其他结构形式和标准 (17)4.7计算拉伸模具闭合高度，校核压力机 (26)5 结束语 (28)参考文献 (29)致谢 (30)1 前言“人生天地间，若白驹过隙，忽然而已。
冲孔模具设计说明书
东南大学成贤学院课程设计报告题目冲压模具课程设计课程名称冲压模具课程设计专业机械设计制造及其自动化班级 11模具1班学生姓名曹维帅学号 ******** 设计地点东南大学成贤学院指导教师葛永成目录第一章绪论 (1)1.1 产品介绍 (2)1.2课题介绍 (2)第二章工艺设计 (3)2.1 产品冲压工艺性分析 (3)2.2工艺方案确定 (3)第三章工艺计算 (4)3.1 工艺力的计算 (4)3.1.1冲孔凸、凹模的有关计算 (6)3.2.1冲孔凹模的有关计算 (7)第四章模具设计与设备选用 (8)4.1 冲孔模零件相关设计 (8)4.1.1冲孔模的凸凹模设计 (9)4.1.2 冲孔模的模架的设计 (10)4.1.3冲孔模卸料装置的设计 (11)4.2 设备的选择 (13)4.2.1压力机选择的要求 (13)4.2.2 选择压力机与技术参数的校核 (13)4.3 模具总装图绘制与模具零件材料的选用 (14)4.3.1总装图的绘制 (14)4.3.2 模具零件材料的选择 (15)参考文献 (16)第一章绪论1.1 产品介绍图1.1 产品三维图此产品为固定板冲孔，其三维造型如图1.1所示，生产此零件采用的材料为Q235钢，生产批量为少量。
1.2课题介绍本次课题主要是分析固定板冲压产品的工艺性，绘制产品的三维图，在多中工艺方案中选择其最优冲压工艺方案，然后进行工艺计算、确定其模具结构并设计其模具。
第二章工艺设计2.1 产品冲压工艺性分析冲压工艺设计主要包括冲压件的工艺性分析和冲压工艺方案的确定两个方面的内容。
良好的工艺性和合理的工艺方案，可以用最小的材料消耗，最少的工序数量和工时，稳定地获得符合要求的优质产品，并使模具结构简单，模具寿命高，因而可以减少劳动量和冲裁成本。
冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性，一般情况下，对冲裁件工艺性影响较大的是制件的结构形状、精度要求、形位公差及技术要求等。
冲压件的工艺性合理与否，影响到冲压件的质量、模具寿命、材料消耗、生产效率等，设计中应尽可能提高其工艺性。
落料-冲孔冲压工艺及模具设计说明书
落料-冲孔冲压工艺及模具设计目录第一章零件设计任务....................................................................................................................... 第二章冲裁件的工艺分析...............................................................................................................2.1工件材料...............................................................................................................................2.2工件结构形状.......................................................................................................................2.3工件尺寸精度....................................................................................................................... 第三章冲裁工艺方案....................................................................................................................... 第四章模具结构形式的选择...........................................................................................................4.1模具的类型的选择...............................................................................................................4.2卸料装置...............................................................................................................................4.2.1．条料的卸除 ..........................................................................................................4.2.2卸料方式 ..........................................................................................................................4.3定位装置...............................................................................................................................4.3.1．送料形式.................................................................................................................4.3.2．定位零件：.............................................................................................................4.4.模架类型及精度...................................................................................................................4.4.1．模架.........................................................................................................................4.4.2.精度............................................................................................................................ 第五章冲压工艺计算：...................................................................................................................5.1．排样....................................................................................................................................5.1.1．排样方案分析.........................................................................................................5.1．2．计算条料宽度.....................................................................................................5.1.3．确定布距：.............................................................................................................5.1.4．计算材料利用率.....................................................................................................5．2．冲压力计算.....................................................................................................................5.2.1．冲裁力计算.............................................................................................................5.2.2．卸料力、顶件力的计算.........................................................................................5.3．压力中心的计算................................................................................................................5.4．模具工作部分尺寸及公差................................................................................................5.4.1．落料凸凹模尺寸.....................................................................................................5.4.2．冲孔凸凹模尺寸..................................................................................................... 第六章主要零部件设计.................................................................................................................6.1．凹模的设计........................................................................................................................6.2．凸模的设计........................................................................................................................6.2.1.冲孔凸模：................................................................................................................6.2.2.落料凸模....................................................................................................................6.2.3．凸模的校核：.........................................................................................................6.3．固定板的设计....................................................................................................................6.3.1.凸模固定板: ...............................................................................................................6.4．模架以及其他零部件的选用............................................................................................ 第7章校核模具闭合高度及压力机有关参数...............................................................................7.1 校核模具闭合高度..............................................................................................................7.2 冲压设备的选定.................................................................................................................. 第8章设计并绘制模具总装图及选取标准件............................................................................... 第9章结论..................................................................................................................................... 第10章参考资料……………………………………………………………………………第一章零件设计任务材料为ST12，材料厚度为2mm，大批生产。
冲压模具设计说明书
落料冲孔模具设计说明书姓名：学号：学院：专业：目录：一、设计要求二、零件工艺性分析三、制定冲压工艺方案四、零件工艺计算1、冲裁件的排样设计与计算2、设计冲压力和压力中心3、设备选择五、模具设计1、确定模具的结构形式2、凹凸模刃口尺寸计算六、模具零部件结构的确定1、凹模设计2、卸料板的设计3、固定板的设计4、垫板的设计5、卸料装置中弹性元件的设计6、凸模设计7、凸凹模设计8、选择紧固件和定位零件9、选择模架及其它安装零件10、模柄的设计一、分析冲压工艺性1.材料该冲裁件的材料为20#钢，具有较好的冲压性能。
2．零件结构该冲裁件结构简单，未注圆角半径均为R3，比较适合冲裁。
3．尺寸精度图中尺寸未注公差，属于自由尺寸，据《模具设计及CAD》P15知非圆形件一般按IT14精度来处理，冲模可按IT11精度制造。
标准公差数值可查《现代冷冲模设计应用实例》表2-16.以上分析可以看出，该零件适合冲裁。
二、制定冲压工艺方案该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续生产，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，应采用复合模或级进模生产。
为更好保证尺寸精度，最后确定用复合模生产。
送料方式选手动送料，卸料方式选弹性卸料。
三、排样方式的设计1.分析零件形状考虑到定位方便，采用单行直排；2.搭边值确定查《冲压模具简明设计手册》表2-26得，a=3.5mm b=2.5mm确定排样图如图所示3.步距步距为126.5mm4.条料宽度B错误!未找到引用源。
=(D+2a+Z)0-δ=a=3.5 Z=1.2 δ=-1.2A=B+Z=152.7+1.2=153.9根据实际情况，料宽定为152mm四、计算冲压力1．落料力材料厚度：t=1.5mm查《现代冷冲模设计应用实例》表2-1知条料抗剪强度：τb=300MP长度L 采用Auto-CAD 的查询功能方法得出为469mm 。
冲裁模具设计说明书
冲裁模具设计说明书1、制件如图1-1所示，名称为垫片、材料为Q235、料厚制件尺寸精度为IT14级，年产量为50万件2、工艺分析该制件形状简单，尺寸较小，厚度适中，且大批量生产，属普通冲压件。
但应注意几点：1）2xR0.5mm的两孔壁距与周边距仅2.5mm，设计时应加以2）制件具有圆弧连接的特性，应注意尺寸的精度。
3）制件较小，从安全考虑，要采取适当的取件方式。
4）大批量生产，应重视材料与模具结构的选择，保证一定的模具寿命。
3、工艺方案的确定本冲件所需的基本工序为冲孔、落料、一般可采用：方案（1），单工序模；生产率低，积累误差大，生产不够安全，模具简单，制造容易。
方案（2），连续模；生产率高、误差小，生产安全，模具较复杂，制造稍难。
方案（3），复合模；生产率高，误差小，生产不够安全，模具复杂，制造困难。
考虑到制件尺寸较小，生产的安全性不容忽视，从方便制造考虑，拟采用方案（2）采用连续模冲裁的方案。
4、排料、裁板计算材料利用率。
（1 ）、排料制件最大轮廓尺寸为25mm ，批量较大，为了操作方便，采用单列直排。
如图：取正搭边a=1.5mm, 侧搭边植a1=1.2mm 查表3-14（文献1P46）,计算条料宽度：公式见（3-21 ）（文献1P46 ）条料宽B=25+2x1.27=27.4mm.导料板间距离：A=B+Z=25+2.4+5=32.5mm首件距：C=11/2+1.5=7mm（2）、裁板根据材料与厚度查材料手册可知，再通过计算确定最佳裁板尺寸，此处省。
(3)计算材料的利用率由式A=F/f仁F/AB可知材料的利用率为89%排样图：排样图5、确定模具结构(1)模具结构形式采用级进模冲裁，导料销导料，横向送料，两道冲裁工序并排方案，第一工序冲孔，首件用定位销定长，第二工序落料仍旧有定位销定长，也可采用侧刃定距。
(2)凹模周界及厚度：凹模周界为100x80 ，闭合高度为110--130mm,厚度为14mm(3)用弹压卸料装置卸料。
冲孔模说明书
第一组冲孔模具方案设计小组成员：李志宏张传辉任耀冯加豹1 引言我国的模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，6O％一8O％的零部件都要依靠模具成形(型)。
用模具生产制件所具备的高精度，高复杂程度高一致性、高生产率和代消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。
近几年我国模具工业一直以每年1 5％左右的增长速度发展，2003年，我国模具总产值超过400亿元人民币。
现代模具行业是技术、资金密集的行业。
它作为重要的生产装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务。
模具是工业生产中使用广泛的基础工艺装备。
有人说，现代模具是高技术背景下的工艺密集型工业。
模具技术水平的高低，在很大的程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。
我国模具工业作为一个独立、新型的工业，正处于飞速发展阶段，已经成为国民经济的基础工业之一，其发展前景是十分广阔的。
模具的CAD/CAE/CAM涉及面广、及多种学科与工业技术于一体，是综合型、技术密集型产品。
随着计算机软件的发展和进步，CAD／CAE／CAM技术也日益成熟，在现代模具中的应用将越来越广泛。
可以预料不久的将来，模具制造业将从机械制造业中分离出来．而独立成为国民经济中不可缺少的支柱产业．与此同时．也进一步促进了模具制造技术向集成化、智能化、益人化、高效化方向发展。
本设计是u型零件，材料是Q235，本次设计采用AUTO CAD辅助设计，大大缩短了模具设计过程的工作周期，提高了模具设计的效率。
由于本人所学模具知识水平有限，视野狭小,在设计中还存在这样那样的问题和错误，敬请老师批评指正。
零件冲孔设计1零件工艺性分析材料：45号刚材料厚度：1.6 mm制造精度：IT9生产批量：大批量零件简图：如图2.1所示图2.1 零件图工件厚度t=1.6mm，孔的边缘线距弯曲线的距离L<2t。
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-------------学院课程设计报告题目冲压模具课程设计课程名称冲压模具课程设计专业机械设计制造及其自动化班级班学生姓名学号设计地点学院指导教师目录第一章绪论 (1)1.1 产品介绍 (2)1.2课题介绍 (2)第二章工艺设计 (3)2.1 产品冲压工艺性分析 (3)2.2工艺方案确定 (3)第三章工艺计算 (4)3.1 工艺力的计算 (4)3.1.1冲孔凸、凹模的有关计算 (6)3.2.1冲孔凹模的有关计算 (7)第四章模具设计与设备选用 (8)4.1 冲孔模零件相关设计 (8)4.1.1冲孔模的凸凹模设计 (9)4.1.2 冲孔模的模架的设计 (10)4.1.3冲孔模卸料装置的设计 (11)4.2 设备的选择 (13)4.2.1压力机选择的要求 (13)4.2.2 选择压力机与技术参数的校核 (13)4.3 模具总装图绘制与模具零件材料的选用 (14)4.3.1总装图的绘制 (14)4.3.2 模具零件材料的选择 (15)参考文献 (16)第一章绪论1.1 产品介绍图1.1 产品三维图此产品为固定板冲孔，其三维造型如图1.1所示，生产此零件采用的材料为Q235钢，生产批量为少量。
1.2课题介绍本次课题主要是分析固定板冲压产品的工艺性，绘制产品的三维图，在多中工艺方案中选择其最优冲压工艺方案，然后进行工艺计算、确定其模具结构并设计其模具。
第二章工艺设计2.1 产品冲压工艺性分析冲压工艺设计主要包括冲压件的工艺性分析和冲压工艺方案的确定两个方面的内容。
良好的工艺性和合理的工艺方案，可以用最小的材料消耗，最少的工序数量和工时，稳定地获得符合要求的优质产品，并使模具结构简单，模具寿命高，因而可以减少劳动量和冲裁成本。
冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性，一般情况下，对冲裁件工艺性影响较大的是制件的结构形状、精度要求、形位公差及技术要求等。
冲压件的工艺性合理与否，影响到冲压件的质量、模具寿命、材料消耗、生产效率等，设计中应尽可能提高其工艺性。
从材料方面：此零件使用的材料是Q235，Q235具有好的塑性，具有好的冲压性能。
从零件精度方面：此零件未标注公差按IT13来处理，冲压生产出的零件精度能够符合零件精度要求。
从工艺方面：此零件的工艺大致可以分为：冲孔，冲孔，拉深，翻边。
固定板冲压的主体部分形状为板型，此冲压件上的孔径都大于冲压所能冲制的最小半径。
从固定板的结构上分析来看，此零件比较适合冲压成形。
2.2工艺方案确定此零件的冲压基本工序为：冲孔。
本次设计按照分析方案——方案分析——最终确定方案的思路进行。
(1)方案对比该工件包括冲孔，一个基本工序，可以有以下一种工艺方案：采用直接冲孔冲孔。
采用单工序模生产；(2)方案分析结构简单，成本高，生产效率低，难以满足大批量生产的要求；(3)方案确定综合以上分析，得出结论是：该零件工艺要求简单，适于单工序模进行冲压。
确定了工艺方案以后，就可以进行该方案的模具结构形式的确定，这道工序的冲压力计算和冲压设备的选用。
第三章 工艺计算工艺计算是模具设计的基础，只有正确的计算出各道工序的凸模、凹模尺寸、冲压力等，才能设计出正确的模具。
本设计中的工艺计算比较多，具体计算如下：3.1 工艺力的计算3.1.1冲孔凸、凹模的有关计算凸、凹模刃口尺寸的计算(1)凸凹模间隙查表可以确定其凸、凹模的间隙为：min Z =0.21mm ，max Z =0.39mm 。
（材料厚度为3mm ，材料为Q235）(2冲孔凸、凹模刃口尺寸计算其冲孔凹模的尺寸如图3.1，其凹模尺寸计算采用凸模与凹模分别加工的方法。
长为52.5，宽为55。
先确定凸、凹模的刃口尺寸d D ，再减去min Z 便是凸模刃口尺寸。
D A = (D Max -x Δ)D T =（D A -min Z ）式中 D A 、 D T ----凸、凹模刃口尺寸（mm ）；D----零件孔径公称尺寸（mm ）；Δ----零件公差（mm ）；min Z ----最小合理间隙（mm ）；X Δ----磨损量，磨损系数x 是为了使零件的实际尺寸尽量接近零件公差带的中间尺寸。
X 值在0.5～1之间，与零件的制造精度有关。
零件精度为IT11～IT13时，x=0.75；零件精度为IT10以上时，x=1；零件精度为IT14时，x=0.5。
根据上述的公式可以计算出凸凹模的刃口尺寸：D A1 =(43.94mm -0.75×0.025mm )= 43.92mm (上偏差为+0.00625mm )D T1 =(44.4mm -0.75×0.12mm )= 44.49mm (下偏差为-0.03mm )（3）冲孔的冲裁力的计算查表可知材料Q235的抗拉强度τ=375MpaF=kLt τb=1.3×π×43.85/1000×3/1000m ×375×100MPa=201.5KN因为本设计中采用刚性卸料装置和下出料方式，则总F =F+推F +卸F卸F =卸K F=0.04×201.5KN=8.06KN顶F =顶K F=0.05×201.5KN=10.075KN推F =n 推K F=1×0.045×201.5KN=9.0675KN则总F =201.5KN+9.0675KN+8.06KN=218.6275KN卸K 、顶K 、 推K 为卸料力、顶件力和推件力系数，可以通过查表获得，卸K =0.03～0.04，顶K =0.05, 推K =0.045。
初选压力机为J11-50（4）冲裁压力中心的计算压力中心坐标值(0,0)即工件中圆心。
3.2.1冲孔凸模的有关计算图3.3冲孔凸模凸、凹模刃口尺寸的计算凸、凹模间隙查表可以确定其凸凹模的间隙为：Z min=0.46mm，Z max=0.64mm。
（材料厚度为3.0mm，材料为Q235）冲直径为43.85mm孔的凸、凹模刃口尺寸计算计算此凸、凹模的刃口尺寸采用凸模与凹模分别加工的方法。
首先确定凸模刃口尺寸d T，再加上Z min便是凹模刃口尺寸。
d T=(d +x Δ)Zd A=(d +x Δ)+min式中 d T、d A----冲孔凸、凹模刃口尺寸（mm）；XΔ----磨损量，磨损系数x是为了使零件的实际尺寸尽量接近零件公差带的中间尺寸。
X值在0.5～1之间，与零件的制造精度有关。
零件精度为IT11～IT13时，x=0.75；零件精度为IT10以上时，x=1；零件精度为IT10时，x=1。
冲直径为43.85mm孔的凸、凹模刃口尺寸计算d=(d +x Δ)=43.85mm+0.75×0.12mm=43.94mm(其下偏差为-0.025mm)T1d=(43.85mm+0.75×0.12+0.46mm)=44.4mm(上偏差为+0.03mm)`1A第四章模具设计与设备选用4.1 冲孔模零件相关设计4.1.1冲孔模的凸模，凹模设计根据上述计算出的凸模，凹模的刃口尺寸，设计出的凸模，凹模和凸模固定板，凹模固定板如图4.1和如图4.2。
图4.1 凹模图4.2凸模固定板冲模模架的技术要求（摘自GB/T2850-90）（1）装入模架的每对导柱和导套的配合间隙值应符合要求。
（2）装配后的模架，其上模座沿导柱上、下移动应平稳和无滞住现象。
（3）装配后的导柱，其固定端面与下模座下平面应保留1～2mm距离，选用B 型导套时，装配后其固定端面应底于上模座上平面1～2mm。
（4）模架的个零件工作表面不允许有裂纹和影响使用的沙眼、缩孔、机械损伤等缺陷。
（5）在保证本标准规定质量的情况下，允许用其他工艺方法固定导柱、导套，其零件结构尺寸允许作相应改动。
本设计中选用滑动导向型模架，根据排样图和零件的具体尺寸，选择的模座，上下模座的厚度分别为60、65mm，其长、宽分别为705mm、510mm，其导柱、导套为中心导柱圆形模架形式。
导柱导套的尺寸可以查标准获得。
冲模模架零件技术要求（摘自GB/T12446-90）（1）零件的尺寸、精度、表面粗糙度和热处理等符合有关零件标准的技术要求和本技术条件的规定。
（2）零件的材料除按有关零件标准的规定使用材料外，允许代料，但代料的力学性能不得底于原定材料。
（3）零件图上未标注公差尺寸的极限偏差按GB/1804规定的IT13级精度。
（4）零件图上未注明倒角尺寸，所以锐边锐角均应倒角或倒圆，示零件大小，倒角尺寸为0.5×45°～2×45°，倒圆角尺寸为R 0.5～1mm。
卸料板的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可以做压板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。
设计时应该注意以下几个方面。
（1）卸料力一般取5%～20%冲裁力。
（2）卸料板应有足够的刚度、厚度H可按下式计算，即HH=（0.8～1.0）d式中 H---卸料板厚度，mm；H—凹模厚度，mm。
d（3）卸料板要求耐磨，材料一般选择45钢，淬火，粗糙度为0.4～0.8mm。
（4）卸料板的安装尺寸，计算要考虑凸模有4～6mm的刃磨量。
（5）卸料板可根据工件形状制作成圆形或矩形，型孔与凸模的配合量为H7/h6或者H8/f7。
本设计中的卸料板根据工件的形状做成矩形，具体的尺寸见图 4.5。
在本设计中使用的是刚性卸料方式，卸料板与固定板之间通过卸料螺钉来连接。
根据板的厚度和标准选择不同的标准的卸料螺钉。
图5.3冲孔模卸料板4.2 设备的选择4.2.1压力机选择的要求压力机型号的确定主要取决于冲压工艺的要求和冲模结构情况，选用压力机时，必须满足以下要求：（1）压力机的公称压力必须大于冲压计算的总压力。
（2）压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求，即max H -5mm 《m H 《 min H +10mm式中max H 、min H 分别为压力机的最大、最小装模高度（mm ）m H ---模具闭合高度（3）压力机的滑块行程必须满足冲压件的成型要求。
（4）为了便于安装模具，压力机的工作台面尺寸应大于模具尺寸，工作台面上的孔应保证冲压件或废料能落下。
（5）模柄孔和模柄尺寸应匹配。
4.2.2 选择压力机与技术参数的校核根据F 总 《 （70%～80%）F ，总的冲裁和拉深力在第三章已经计算出。
考虑上述的选择压力机的要求，选择的压力机为JC23-35。
此压力机的有关主要技术参数如下：公称压力（F ）1000KN 固定滑块行程（S ）320mm 最大闭合高度 320mm 工作台尺寸 600×800mm 。
4.3 模具总装图绘制与模具零件材料的选用4.3.1总装图的绘制图4.8冲孔模总装图1——上模座 2——导柱 3——导套 4——紧固螺钉 5——凸模固定板 6——橡胶垫7——卸料板 8——凹模固定板 9——销钉 10——下模座 11——模柄 12——限位螺钉 13——卸料螺钉 14——垫板 15——凹模 16——紧固螺钉 17——销钉18——紧固螺钉4.3.2 模具零件材料的选择凸模选用材料牌号：W18CrV、 Cr12、 Cr12MoV、GCr15、W6Mo5Cr4V2、60Si2 热处理硬度为：62～64HRC凹模（铜零件、钢零件）选用材料牌号；Cr12、Cr12MoV、CrWMn、YG20、YG15 热处理硬度为：62～64HRC上、下模座选用材料牌号：HT400、HT250、ZG270-500、ZG310-570、厚钢板刨制的Q235、Q275。