汽车工艺设计及验证_图文
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车身设计流程及方法 ppt课件
b 最轻量化原则- 设计结构要确保满足刚度要求的基础上使材料最省 的原则
c 最大园角原则-自由设计区, 一般都是内部结构区域, 不在外观缝隙 线条区域(最小园角原则,最小值为料厚). 因此, 为了提高冲压工艺 性, 减少制造成本, 应尽可能设计较大的设计过渡园角. 但不能影 响设计硬点结构.
d 特征结构最大斜度原则- 筋槽设计的立面尽可能采用较大的斜度. 以便获得较好的制造工艺性, 防止冲压裂纹和褶皱.
设计 4、车身结构设计 5、车身CAE分析 6、车身结构工艺性分析 7、车身工艺数据 8、车身样车试制 9、车身样车试验 10、车身数据修改、NC数据 11、模具样车试制及小批量生产 12、样车的性能试验 13、批量生产
断面
车身造型及初步外表面
车身总布置设计
造型工程可行性分析
车身主断面设计
定义车身 设计断面
车身主断面
如何进行主断面设计
支掌曲线
造型
造型面
支掌
参考轴线
基本断面 支掌
支掌曲线 支承
参考轴线 支掌线
绘制成精细设计断面图以便管理复杂设计结构
汽车车身三维结构设计
汽车车身钣金设计自由设计区基本原则：
a 最大刚度原则- 自由设计区必须尽力获得最大刚度的设计原则, 因 此, 要加加强筋和加强沉孔, 以便获得高水平的设计结构.
e 最符合工艺性原则-从设计结构上和面的光顺程度上尽可能获得好的 制造工艺性, 如材料流动均匀性与制造可能性.
f 创新与多样化设计原则-自由自由就意味着允许多样化, 也就是创 新原则.
g 最复杂化原则, 因为模具加工不会增加制造成本, 只会降低成本(如 材料轻, 成本低了).。
汽车车身CAE分析
车身设计ห้องสมุดไป่ตู้程及方法
c 最大园角原则-自由设计区, 一般都是内部结构区域, 不在外观缝隙 线条区域(最小园角原则,最小值为料厚). 因此, 为了提高冲压工艺 性, 减少制造成本, 应尽可能设计较大的设计过渡园角. 但不能影 响设计硬点结构.
d 特征结构最大斜度原则- 筋槽设计的立面尽可能采用较大的斜度. 以便获得较好的制造工艺性, 防止冲压裂纹和褶皱.
设计 4、车身结构设计 5、车身CAE分析 6、车身结构工艺性分析 7、车身工艺数据 8、车身样车试制 9、车身样车试验 10、车身数据修改、NC数据 11、模具样车试制及小批量生产 12、样车的性能试验 13、批量生产
断面
车身造型及初步外表面
车身总布置设计
造型工程可行性分析
车身主断面设计
定义车身 设计断面
车身主断面
如何进行主断面设计
支掌曲线
造型
造型面
支掌
参考轴线
基本断面 支掌
支掌曲线 支承
参考轴线 支掌线
绘制成精细设计断面图以便管理复杂设计结构
汽车车身三维结构设计
汽车车身钣金设计自由设计区基本原则：
a 最大刚度原则- 自由设计区必须尽力获得最大刚度的设计原则, 因 此, 要加加强筋和加强沉孔, 以便获得高水平的设计结构.
e 最符合工艺性原则-从设计结构上和面的光顺程度上尽可能获得好的 制造工艺性, 如材料流动均匀性与制造可能性.
f 创新与多样化设计原则-自由自由就意味着允许多样化, 也就是创 新原则.
g 最复杂化原则, 因为模具加工不会增加制造成本, 只会降低成本(如 材料轻, 成本低了).。
汽车车身CAE分析
车身设计ห้องสมุดไป่ตู้程及方法
汽车工艺设计及验证
•同步工程的宗旨： •将汽车实际生产中可能会发生的问题提前到产品设计阶段解决。
第二部分 同步工艺分析 2.开展SE活动的目的
•2.2 优化工艺,降低制造风险
产品设 计
•能否制造？
•能否制造合格？
•能否批量生产？
风 险
•工装投入
第二部分 同步工艺分析
2.开展SE活动的目的
•2.3 降低开发成本
产品设 计
•输送设备（专用）：电动葫芦、往复式输送系统、滚床/滑橇输送系统、Pickup、升
降机等。
•生产工具或辅具（专用）：气动焊钳、助力机械手、电动磨头、风动扳手、零件盛具等
。
•冲压件
•悬挂式点焊机
•螺母焊机
•焊接夹具
•MIG焊机
•螺柱焊机
第三部分 生产线/工装 4. 焊接生产线
•4.3 焊接生产线现状
生产线的组成
•操作者 工具 工装 工艺设备 输送设备 检测工具/设备
第三部分 生产线/工装
1.生产线的概念
生产线的节拍
• W X D X T X 3600 X δ1 X δ2
•（分钟/台
•设计产能 X［1+〔1-合格率〕］车）
•W——年工作日，标准设定为251天。 •D——每天生产班次，在扩初设计时的一般取为2班制。 •T——每班工作时长，2班时为8小时，3班制时一般为7小时。 •δ1 ——开工率，按长安公司现有管理水平，设定为93%。 •δ2 ——作业能率，一般设定为95%。
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
•工艺虚拟验证
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
第三部分 生产线/工装 1.生产线的概念
生产线的概念
• 按工艺需求，配备生产某种产品（零、部件）所需要 的各种工艺装备、设备及各工种的工人，负责完成某种产 品（零、部件）的全部制造工作，对相同的劳动对象进行 不同工艺加工的一系列组合。
汽车生产四大工艺设计流程与工艺设计文件
汽车生产四大工艺流程及工艺文件一、工艺基础—概念1、工艺即加工产品的方法(手段、过程)。
是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。
2、工艺规程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。
3、工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。
是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。
4、工艺参数为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。
5、工艺装备产品制造过程中所用的各种工具的总称。
包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。
6、工艺卡片(或作业指导书)按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。
他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。
包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。
7、物料清单（BOM）用数据格式来描述产品结构的文件。
8、外协件明细表填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。
9、外购工具明细表填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。
11、材料消耗工艺定额汇总表将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。
12零部件转移卡填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。
二、工艺基础—管理1、工艺管理内容包括：产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。
汽车制造工艺(四大工艺介绍)
32 强冷
31 烘干
30 放置阻尼板
29 细密封
28
27 粗密封
26 下挂
25 强冷
33 钣金修整
34
35
36
37
38 喷一次中涂
39 烘干
40
48 二道色漆
47 一道色漆
46 精修擦净
45 打磨吹干
44 补红灰
43 烘干
42 喷二次中涂
41
48 二道面漆
47 一道面漆
49 一道罩光漆
冲压工艺
几种汽车覆盖件的冲压工艺 汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。
工艺基础：概念
工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。
工艺基础：概念
外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。 材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。
汽车-车身开发工艺工程-8-工艺验证
3、安装车门夹具 安装四门夹具、前引擎盖及后盖夹具、油箱盖夹具，保证四门两盖固定良好。现阶段BⅡ 涂装夹具已到场50套，3月底再到150套，经现场验证可满足生产要求。后期会加快夹具 的复制工作，以满足量产要求，现阶段能满足试制要求。
4、热水洗 工件自动进入热水洗工位，喷淋清洗。温度：55-65℃，喷淋压力：0.1-0.2MPa ，时间 30S。符合工艺要求。
0.07-0.08MPa ，温度室温，时间1min，沥水时间自控。符合工艺要求。 23、转挂：解除摆杆链，将车身及滑橇转载到滚床上，符合工艺要求。 24、电泳烘干：车身进入电泳烘房进行电泳漆烘干，烘干设定温度180℃，总时间30min，符
合工艺要求。 25、强冷：对电泳车身进行强冷，自热风强冷，时间5min，符合工艺要求。
➢P2工艺验证……………………………………验证问题整改
试制准备……………………………工艺参数、白车身精度、工装设备确认 P1问题整改验证……………………对P1问题点验证 车身质量改进验证…………………对车身质量改进进行验证 问题总结及改进措施………………存在问题进行总结
3 工作开展过程
P1工艺验证-BII
金属漆：40-70S（F-4杯），素色漆：50-70S（F-4杯）；温度：23-26℃，相对湿度： 65±5%，物化压力0.6-0.8MPa，风速：0.3-0.5m/s。满足工艺需求 3、色漆闪干 车身经2个气封的升温段后进入保温段，最后经强冷转到罩光漆喷涂工位，车身在此工位将 面漆中大量水分脱去，闪干段要求脱水率达85%以上。面漆闪干分为三段：一段：气封并 升温，温度为室温至70℃，时间3.2min；2段：升温，温度为90℃，时间3.2min。三段： 强冷，温度＜35℃，时间1.6min。符合工艺要求。 4、喷罩光漆 喷罩光漆分为人工喷罩光漆和机器人喷罩光漆两道工序。工艺要求如下：施工粘度：27-39S （F-4杯），温度：23-26℃，相对湿度：65±5%，物化压力0.6-0.8MPa，风速：0.30.5m/s，满足工艺要求。 5、面漆烘干 流平后的车身随滑橇经升降机升至面漆烘干室，对面漆及罩光漆进行烘干，时间为2025min。其中升温一段温度为130℃，升温二段温度为135℃，保温段温度为150℃。对烘 干后的车身经升降机降至强冷工位，强行降低车身表面温度，时间为5min。符合工艺要 求。
4、热水洗 工件自动进入热水洗工位，喷淋清洗。温度：55-65℃，喷淋压力：0.1-0.2MPa ，时间 30S。符合工艺要求。
0.07-0.08MPa ，温度室温，时间1min，沥水时间自控。符合工艺要求。 23、转挂：解除摆杆链，将车身及滑橇转载到滚床上，符合工艺要求。 24、电泳烘干：车身进入电泳烘房进行电泳漆烘干，烘干设定温度180℃，总时间30min，符
合工艺要求。 25、强冷：对电泳车身进行强冷，自热风强冷，时间5min，符合工艺要求。
➢P2工艺验证……………………………………验证问题整改
试制准备……………………………工艺参数、白车身精度、工装设备确认 P1问题整改验证……………………对P1问题点验证 车身质量改进验证…………………对车身质量改进进行验证 问题总结及改进措施………………存在问题进行总结
3 工作开展过程
P1工艺验证-BII
金属漆：40-70S（F-4杯），素色漆：50-70S（F-4杯）；温度：23-26℃，相对湿度： 65±5%，物化压力0.6-0.8MPa，风速：0.3-0.5m/s。满足工艺需求 3、色漆闪干 车身经2个气封的升温段后进入保温段，最后经强冷转到罩光漆喷涂工位，车身在此工位将 面漆中大量水分脱去，闪干段要求脱水率达85%以上。面漆闪干分为三段：一段：气封并 升温，温度为室温至70℃，时间3.2min；2段：升温，温度为90℃，时间3.2min。三段： 强冷，温度＜35℃，时间1.6min。符合工艺要求。 4、喷罩光漆 喷罩光漆分为人工喷罩光漆和机器人喷罩光漆两道工序。工艺要求如下：施工粘度：27-39S （F-4杯），温度：23-26℃，相对湿度：65±5%，物化压力0.6-0.8MPa，风速：0.30.5m/s，满足工艺要求。 5、面漆烘干 流平后的车身随滑橇经升降机升至面漆烘干室，对面漆及罩光漆进行烘干，时间为2025min。其中升温一段温度为130℃，升温二段温度为135℃，保温段温度为150℃。对烘 干后的车身经升降机降至强冷工位，强行降低车身表面温度，时间为5min。符合工艺要 求。
汽车总装工艺[可修改版ppt]
![汽车总装工艺[可修改版ppt]](https://img.taocdn.com/s3/m/7a5a745743323968001c9216.png)
将总装流水生产分成若干个装配模块，模块间集中，模块 内分散，满足所有车型的装配工艺和保证汽车装配的质量，有 效实现柔性化生产。
第二节 总装工艺流程
尽管自从上世纪初汽车实现大规模工业化生产以来，汽 车总装的流程方式基本确定，即：将完成涂装的车身转移到 总装线输送设备上，车身在连续不断移动过程中，操作工将 上千种零部件按照严格的工艺要求装配到汽车上，到流水线 的末端，一辆汽车就装配完成。但汽车总装工艺与设备却在 持续不断地发展与更新。早期总装生产线上，除车身的输送 由设备来完成外，其他所有的装配工作几乎都依赖于手工作 业，为了保证总装线上的物流配送，常采用庞大的二级仓储 模式，即汽车总装厂均配置有一个十分庞大的备件总库和分 散在总装线各工位处的若干多个二级备件库。技术的不断进 步，总装作业方式发生了许多本质性的变化，主要表现在总 装作业自动化程度越来越高、多品种共线柔性化生产、总装 备件的无库存准时配送、生产过程的信息化等多个方面。
三、工位时间均衡原则
汽车总装工艺由数百个工位组成，每一个工位都有其严 格具体的作业内容，完成工位作业内容所需要的时间称为工 位作业时间，简称工位时间。工位时间均衡不仅可以避免工 时浪费、有利于工作效率的提高，而且更重要的是可以保证 总装作业按生产节拍有效进行。
四、柔性化原则
柔性生产（多车型混合生产）是汽车总装生产线的一项 基本要求，其原因是为了适应工厂现有车型及将来发展车型 的混线生产。
汽车总装工艺
第一节 汽车总装工艺的设计原则
汽车总装工艺在机械化的流水生产线上完成，其内容包 括汽车总成部件的配送、装配、车身的输送及汽车整车的下 线检测等内容。为了提高汽车整车的装配效率，通常在汽车 总装线的旁边设置若干个汽车主要总成部件的分装线（也称 为部装线），如：内饰线、车身合装线、机械分装线、动力 总成分装线、车门分装线、车桥分装线、仪表总成分装线等。 为了使汽车总装工艺能高效有序的进行，汽车总装工艺的设 计应遵循如下原则。
第二节 总装工艺流程
尽管自从上世纪初汽车实现大规模工业化生产以来，汽 车总装的流程方式基本确定，即：将完成涂装的车身转移到 总装线输送设备上，车身在连续不断移动过程中，操作工将 上千种零部件按照严格的工艺要求装配到汽车上，到流水线 的末端，一辆汽车就装配完成。但汽车总装工艺与设备却在 持续不断地发展与更新。早期总装生产线上，除车身的输送 由设备来完成外，其他所有的装配工作几乎都依赖于手工作 业，为了保证总装线上的物流配送，常采用庞大的二级仓储 模式，即汽车总装厂均配置有一个十分庞大的备件总库和分 散在总装线各工位处的若干多个二级备件库。技术的不断进 步，总装作业方式发生了许多本质性的变化，主要表现在总 装作业自动化程度越来越高、多品种共线柔性化生产、总装 备件的无库存准时配送、生产过程的信息化等多个方面。
三、工位时间均衡原则
汽车总装工艺由数百个工位组成，每一个工位都有其严 格具体的作业内容，完成工位作业内容所需要的时间称为工 位作业时间，简称工位时间。工位时间均衡不仅可以避免工 时浪费、有利于工作效率的提高，而且更重要的是可以保证 总装作业按生产节拍有效进行。
四、柔性化原则
柔性生产（多车型混合生产）是汽车总装生产线的一项 基本要求，其原因是为了适应工厂现有车型及将来发展车型 的混线生产。
汽车总装工艺
第一节 汽车总装工艺的设计原则
汽车总装工艺在机械化的流水生产线上完成，其内容包 括汽车总成部件的配送、装配、车身的输送及汽车整车的下 线检测等内容。为了提高汽车整车的装配效率，通常在汽车 总装线的旁边设置若干个汽车主要总成部件的分装线（也称 为部装线），如：内饰线、车身合装线、机械分装线、动力 总成分装线、车门分装线、车桥分装线、仪表总成分装线等。 为了使汽车总装工艺能高效有序的进行，汽车总装工艺的设 计应遵循如下原则。
汽车制造工艺ppt课件
21 纯水喷淋
22
新鲜纯水淋洗
23 沥干
24 烘干
32 强冷
31 烘干
30 放置阻尼板
29 细密封
28
喷防石击涂料
27 粗密封
26 下挂
25 强冷
33 钣金修整
34
刮一道原子灰
35
烘干打磨吹干
36
刮二道原子灰
37
烘干打磨吹干
38 喷一次中涂
39 烘干
40
补刮三道原子灰
48 二道色漆
47 一道色漆
46 精修擦净
▪ 工艺规程
▪ 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等地工艺规定（文 件）。
▪ 工艺文件
▪ 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业 组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。
▪ 工艺参数
▪ 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有 关量，如电流、电极压力压等。
编辑课件
▪ 工艺设计过程
▪ 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发 -产品与过程确认-生产-(持续改进)。
编辑课件
车身制造四大工艺定义及特点
▪ 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核 心技术(即四大工艺)。从结构上看，轿车属于无骨架车 身，它的生产工艺流程大致为：
钢板 冲
模具 ……
▪ 冲压生产线，由多台压机构成
▪ 传输机械手
编辑课件
冲压工艺
▪ 冲压技术在汽车制造业占有重要地位
▪ 据统计，汽车上有60%～70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此， 冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。
▪ 冲压工艺的特点及冲压工序的分类
汽车制造工程的核心技术及四大工艺流程开发体系ppt课件
*
生产性核心工艺
主机厂生产性核心工艺（20/80原则）: 冲压工艺 焊装工艺 涂装工艺 总装工艺 发动机机加工制造与装配工艺(发动机自供）
制造工艺的内容
主机厂核心制造工艺--- 四大工艺
主机厂核心制造工艺--- 发动机制造工艺
OEM非核心制造工艺--- 零部件制造加工工艺
*
产品设计输入
产品概念报告
eBOM
产品三维数模
产品二维装配图
装配技术要求
扭矩要求
*
产品设计输入
工艺规划
总装工艺设计
总装工艺虚拟验证
工艺开发输出
概念开发
设计工程
工程开发与产品验证
总装工艺虚拟验证输出： 工装、工具模型 生产线模型 装配可行性分析报告及产品更改要求 人机工程仿真报告 物流方案优化建议 工艺流程、定员、工时优化方案
汽车制造工程核心技术 ---制造工艺开发体系
*
目录
概念定义 开发流程 开发体系与业务分析 组织与资源 信息管理系统 制造要求输出与质量控制 现状分析 制造工艺开发战略 制造工艺开发的实例---C2 项目工艺开发
*
一 概念定义
制造工艺(ME) 制造工艺开发(MED) 虚拟制造(VM) 制造工程（ME），对应于PE 同步工程（SE/CE） 制造工艺设计 制造工艺业务开发体系
涂装工艺设计
涂装工艺虚拟验证
工艺开发输出
涂装工艺方案： 产能目标 涂装线规划/技改方案及投资预算 涂装工艺流程图 涂装平面布置图 涂装质量目标及质量控制策略 涂装车间工装设备清单 涂装质量检验设备清单
制造成本分析
涂装质量目标
制造资源分析
制造集成团队规划
产能分析
生产性核心工艺
主机厂生产性核心工艺（20/80原则）: 冲压工艺 焊装工艺 涂装工艺 总装工艺 发动机机加工制造与装配工艺(发动机自供）
制造工艺的内容
主机厂核心制造工艺--- 四大工艺
主机厂核心制造工艺--- 发动机制造工艺
OEM非核心制造工艺--- 零部件制造加工工艺
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产品设计输入
产品概念报告
eBOM
产品三维数模
产品二维装配图
装配技术要求
扭矩要求
*
产品设计输入
工艺规划
总装工艺设计
总装工艺虚拟验证
工艺开发输出
概念开发
设计工程
工程开发与产品验证
总装工艺虚拟验证输出： 工装、工具模型 生产线模型 装配可行性分析报告及产品更改要求 人机工程仿真报告 物流方案优化建议 工艺流程、定员、工时优化方案
汽车制造工程核心技术 ---制造工艺开发体系
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目录
概念定义 开发流程 开发体系与业务分析 组织与资源 信息管理系统 制造要求输出与质量控制 现状分析 制造工艺开发战略 制造工艺开发的实例---C2 项目工艺开发
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一 概念定义
制造工艺(ME) 制造工艺开发(MED) 虚拟制造(VM) 制造工程（ME），对应于PE 同步工程（SE/CE） 制造工艺设计 制造工艺业务开发体系
涂装工艺设计
涂装工艺虚拟验证
工艺开发输出
涂装工艺方案： 产能目标 涂装线规划/技改方案及投资预算 涂装工艺流程图 涂装平面布置图 涂装质量目标及质量控制策略 涂装车间工装设备清单 涂装质量检验设备清单
制造成本分析
涂装质量目标
制造资源分析
制造集成团队规划
产能分析
汽车装配工艺过程设计(ppt 44页)
装配的组织形式主要分固定式和移动式两种。
根据零部件移动方式的不同又可分为连续移动、 间歇移动和变节奏移动装配3种方式。移动式 装配常用于大量生产时组成流水作业线或白功 线，如汽车、拖拉机、仪器仪表、家用电器等 产品的装配。
3）划分装配单元和确定装配顺序
无论哪一级装配单元都要选定某一零件或比它 低一级的单元作为装配基准件。
装配精度是装配工艺的质量指标。
正确地规定机器和部件的装配精度是产品设计 的重要环节之一，它不仅关系到产品质量，也 影响到产品制造的经济性。装配精度是制定装 配工艺规程的主要依据，也是选择合理的装配 方法和确定零件加工精度的依据。
装配精度的内容包括零部件间的配合精度和接 触精度、位置尺寸精度和位置精度、相对运动 精度等。
热胀(或冷缩)法装配。
4）螺纹连接
在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接 的要求是：
(1)螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母 底面与被连接件接触良好。
(2)被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接 牢固。
(3)根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应 按一定顺序逐次(一般为2～3次)拧紧螺母。
有时单靠相关零件的加工精度来保证要求较高 的装配精度，会使零件的加工精度显著提高并 给零件的加工带来较大困难。此时，应根据尺 寸链的理论，建立装配尺寸链。从而使按较经 济的精度所加工的相关零部件，通过采取一系 列的工艺措施(如选择、修配和调整等)，以形 成不同的装配方法来保证装配精度。
6.1.2 制定装配工艺规程的原则与步骤
螺纹连接的质量对装配质量影响很大。
如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变 形，降低装配精度，并会造成漏油、漏水、漏 气等。
运转机件上的螺纹连接，若拧紧力达不到规定 值，就会松动，影响装配质量．严重时会造成 事故。
根据零部件移动方式的不同又可分为连续移动、 间歇移动和变节奏移动装配3种方式。移动式 装配常用于大量生产时组成流水作业线或白功 线，如汽车、拖拉机、仪器仪表、家用电器等 产品的装配。
3）划分装配单元和确定装配顺序
无论哪一级装配单元都要选定某一零件或比它 低一级的单元作为装配基准件。
装配精度是装配工艺的质量指标。
正确地规定机器和部件的装配精度是产品设计 的重要环节之一，它不仅关系到产品质量，也 影响到产品制造的经济性。装配精度是制定装 配工艺规程的主要依据，也是选择合理的装配 方法和确定零件加工精度的依据。
装配精度的内容包括零部件间的配合精度和接 触精度、位置尺寸精度和位置精度、相对运动 精度等。
热胀(或冷缩)法装配。
4）螺纹连接
在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接 的要求是：
(1)螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母 底面与被连接件接触良好。
(2)被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接 牢固。
(3)根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应 按一定顺序逐次(一般为2～3次)拧紧螺母。
有时单靠相关零件的加工精度来保证要求较高 的装配精度，会使零件的加工精度显著提高并 给零件的加工带来较大困难。此时，应根据尺 寸链的理论，建立装配尺寸链。从而使按较经 济的精度所加工的相关零部件，通过采取一系 列的工艺措施(如选择、修配和调整等)，以形 成不同的装配方法来保证装配精度。
6.1.2 制定装配工艺规程的原则与步骤
螺纹连接的质量对装配质量影响很大。
如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变 形，降低装配精度，并会造成漏油、漏水、漏 气等。
运转机件上的螺纹连接，若拧紧力达不到规定 值，就会松动，影响装配质量．严重时会造成 事故。
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生产线的产能
设计产能= W × D × T × 3600 × k
节拍
K≤1
δ1 X δ2
k=
［1+〔1-合格率〕］
从上面的公式可以看出，如单纯依靠增加作业时间来提高产能，理 论上实际产能可达到设计产能的1.5倍。如仍需继续提高产能，则必 须采用增加人员、设备或工位等方式提高节拍来达到。
第三部分 生产线/工装 2.生产线规划/设计/建设流程
模型及主断面分析
车身分块分析 冲压成形性分析 外观间隙公差分析 装配断面分析 典型断面涂装性分析 工艺难点分析
工程化SE分析 SE总结
第二部分 同步工艺分析 3. SE分析阶段/内容
KO SI
SC OD ST PT DR CP DC CC LR LS J1 FS
参考车分析
样车制作
参考车分析 模型及主断面分析
生产设备（通用）：机械式压力机或液压式压力机；机械式压力机效率高但投资
大，液压式压力机效率较低但拉延成形性好，投资较少。
生产工装（专用）：冲压模具、检具。 输送设备（通用） ：机器人、机械手、输送带。 生产工具或辅具（专用）：端拾器（自动化生产需要）、风动磨头、零件盛具等。
液压机
机械压力机
带分料功能的端拾器
1. 6序长安LD冲4-8压00生/40产0-4线000自-22动00化X 程1(台度) 高于奇瑞;
J39-800-4000-2000 X 5(台)
2. 6序奇瑞LD生4-1产00能0/6力00-高450于0-2长50安0 X；6(台)
3. 5序奇瑞LD冲4-1压25件0/7生50B产-47是00-尽25量00 自X 5制(台，) 而长安则是以我为主辅以社会协作 4序。 400T X 4(台)
生产线的组成
操作者 工具 工装 工艺设备 输送设备 检测工具/设备
第三部分 生产线/工装 1.生产线的概念
生产线的节拍
W X D X T X 3600 X δ1 X δ2
（分钟/台车
设计产能 X［1+〔1-合格率〕］ ）
W——年工作日，标准设定为251天。 D——每天生产班次，在扩初设计时的一般取为2班制。 T——每班工作时长，2班时为8小时，3班制时一般为7小时。 δ1 ——开工率，按长安公司现有管理水平，设定为93%。 δ2 ——作业能率，一般设定为95%。
初步制造方案
生产线工艺方案
生产线招标
生产线安装
试生产
生产线调试
生产线设备制造 工艺设备制造
生产线 扩初设计
生产线施工建设
工程施工设计
第三部分 生产线/工装
3. 冲压生产线
3.1 冲压的一般工艺流程
落料及堆垛
拉延成形
切边冲孔
整形
入库
检查
第三部分 生产线/工装
3. 冲压生产线
3.2 冲压设备及工装
检测线等。
生产工装（专用）：分装夹具、发动机托盘等。 输送设备（专用）：悬链输送系统、板链输送系统、滚床/滑橇输送系统、AGV小车、
升降机等。
生产工具或辅具（通用）：风扳枪、扭力扳手、拉铆枪、电池枪、零件盛具等。
冷媒加注设备
AGV输送小车
第三部分 生产线/工装
6. 总装生产线
6.3 总装生产线现状
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
工艺虚拟验证
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
第三部分 生产线/工装 1.生产线的概念
生产线的概念
按工艺需求，配备生产某种产品（零、部件）所需要 的各种工艺装备、设备及各工种的工人，负责完成某种产 品（零、部件）的全部制造工作，对相同的劳动对象进行 不同工艺加工的一系列组合。
模型及主断面分析
工程化SE分析 SE总结
第二部分 同步工艺分析 3. SE分析阶段/内容
KO SI
SC OD ST PT DR CP DC CC LR LS J1 FS
参考车分析
样车制作
参考车分析
参考车材料分析 特殊工艺分析 大型覆盖件草图 制造资源分析 初步生产线方案 投资估算
模型及主断面分析
SE（Simultaneous Engineering），即同步开发工程，是一种对产 品及相关过程进行并行、一体化设计的系统工作模式。 即工艺技术人员协同 其他部门人员一起，从产品开发初期就考虑到产品开发全周期中的一切工艺因 素，包括品质、成本、材料、加工、进度计划等，通过与设计部门人员的良好 协作及信息的及时交流，从而达到优化产品设计、降低开发成本并缩短开发周 期的目的。
第二部分 同步工艺分析 3. SE分析阶段/内容
KO SI
SC OD ST PT DR CP DC CC LR LS J1 FS
参考车分析
样车制作
参考车分析 模型及主断面分析
工程化SE分析 SE总结
参考车车身材料
大型覆盖件草图
制造资源分析
初步制造方案
新工艺新材料应用
分析
模型及主断面分析
参考车材料分析 特殊工艺分析 大型覆盖件草图 制造资源分析 初步生产线方案 新工艺新材料应用 分析
模型及主断面分析
工程化SE分析 SE总结
车身分块分析 冲压成形性分析 外观间隙公差分析 装配断面分析 典型断面涂装性分析 工艺难点分析
工程化SE分析
工艺性分析(冲\焊\涂\总) 定位基准的确定 生产线适应性分析 CAE分析(关重/复杂零件)
车身分块分析 冲压成形性分析 外观间隙公差分析 装配断面分析 典型断面涂装性分析 工艺难点分析
样车制作
车身零件冲压成形性验证 零件刚度/强度验证及分析 工艺流程验证 焊接及总装工艺验证
SE总结
工程化SE分析
车身零件冲压成形性分析 定位基准的确定 生产线适应性分析 CAE分析(关重/复杂零件)
车身分块分析 冲压成形性分析 外观间隙公差分析 装配断面分析 典型断面涂装性分析 工艺难点分析
样车制作
车身零件冲压成形性验证 零件刚度/强度验证及分析 工艺流程验证 焊接及总装工艺验证
工程化SE分析
工艺性分析(冲\焊\涂\总) 定位基准的确定 生产线适应性分析 CAE分析(关重/复杂零件)
串行工程
市场分析 产品设计 制造过程 市场分析
并行工程
市场分析 产品设计 制造过程 市场分析
第二部分 同步工艺分析
2.开展SE活动的目的
2.1 缩短开发周期
市场 分析
产品 设计
销售 服务
工艺 设计
制造 运行
环节间存在内在的联系
？ 存在的问题贯穿项目始终
什么时候解决问题 投入小、收效大？
同步工程的宗旨： 将汽车实际生产中可能会发生的问题提前到产品设计阶段解决。
5.2 涂装设备及工具
生产设备（通用）：清洗系统、烘干系统、调输漆系统、涂胶系统、空气净化系统、喷漆
机器人系统等。
生产工装（专用）：各类卡具等。
输送设备（专用）：电动葫芦、悬链系统、滚床/滑橇输送系统、叉转系统、升降机等。
生产工具或辅具（通用）：手动喷枪、打磨机、抛光机、注腊枪、挤胶枪等。
喷漆机器人系统
5序 JD39-630-4000-2000打头
5序 JD39-630-4000-2200打头
5序 LD4-1250/750B-4700-2500打头
汽车工艺设计及验证_图文.ppt一概念二
同步工艺分析
三
生产线/工装
四
工艺技术文件
五
工艺验证
第一部分 概 念 1.工艺的概念
什么是工艺 ?
生产者利用适合的工具或设备，在一 定的环境要求下，将原材料加工为合 格产品的方法。
第一部分 概 念 2.工艺设计的定义
在传统的机械制造行业，工艺设计主要是指工艺规程和
与设计人员进行沟通对接 SE问题的清理、追踪 SE问题的闭环管理
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
SE输出文件
产品设计优化
供应商支持
ECR（设计变更请求） 特殊公差分析 工艺流程初步规划 工艺路线初步规划
设备规划/需求 工装规划 车身件工序规划 车身件坯料估算
先期工艺设计
生产工艺流程 生产工艺路线 生产线规划/方案 工装规划/方案 投资估算 工艺规程编制
第三部分 生产线/工装
3. 冲压生产线
3.3 冲压生产线现状（231车间）
生产线 型号 传输方式
生产零件
A 1500 机械手
B 1200 机械手
C 1200 机器人
A1 800 手工
D 800 手工
侧围外板、顶盖、 后地板等大型件
翼子板及门盖 类等中大型覆 盖件
翼子板及门盖类等中大 型覆盖件
大梁前段、中段、后段 、前、后碰撞横梁等中 大型结构件
倒置滑橇输送系统
第三部分 生产线/工装 5. 涂装生产线
5.3 涂装生产线现状
第三部分 生产线/工装
6. 总装生产线
6.1 总装的一般工艺流程
内饰装配
底盘装配
最终装配
检查及路试
仪表台板分装
发动机分装
车门分装
入库
第三部分 生产线/工装
6. 总装生产线
6.2 总装设备及工具
生产设备（通用）：加注设备、玻璃挤胶设备、螺母拧紧设备、燃油气密检测设备、整车
KO SI
SC OD ST PT DR CP DC CC LR LS J1 FS
参考车分析
样车制作
模型及主断面分析
工程化SE分析 SE总结
第二部分 同步工艺分析 3. SE分析阶段/内容
KO SI
SC OD ST PT DR CP DC CC LR LS J1 FS
设计产能= W × D × T × 3600 × k
节拍
K≤1
δ1 X δ2
k=
［1+〔1-合格率〕］
从上面的公式可以看出，如单纯依靠增加作业时间来提高产能，理 论上实际产能可达到设计产能的1.5倍。如仍需继续提高产能，则必 须采用增加人员、设备或工位等方式提高节拍来达到。
第三部分 生产线/工装 2.生产线规划/设计/建设流程
模型及主断面分析
车身分块分析 冲压成形性分析 外观间隙公差分析 装配断面分析 典型断面涂装性分析 工艺难点分析
工程化SE分析 SE总结
第二部分 同步工艺分析 3. SE分析阶段/内容
KO SI
SC OD ST PT DR CP DC CC LR LS J1 FS
参考车分析
样车制作
参考车分析 模型及主断面分析
生产设备（通用）：机械式压力机或液压式压力机；机械式压力机效率高但投资
大，液压式压力机效率较低但拉延成形性好，投资较少。
生产工装（专用）：冲压模具、检具。 输送设备（通用） ：机器人、机械手、输送带。 生产工具或辅具（专用）：端拾器（自动化生产需要）、风动磨头、零件盛具等。
液压机
机械压力机
带分料功能的端拾器
1. 6序长安LD冲4-8压00生/40产0-4线000自-22动00化X 程1(台度) 高于奇瑞;
J39-800-4000-2000 X 5(台)
2. 6序奇瑞LD生4-1产00能0/6力00-高450于0-2长50安0 X；6(台)
3. 5序奇瑞LD冲4-1压25件0/7生50B产-47是00-尽25量00 自X 5制(台，) 而长安则是以我为主辅以社会协作 4序。 400T X 4(台)
生产线的组成
操作者 工具 工装 工艺设备 输送设备 检测工具/设备
第三部分 生产线/工装 1.生产线的概念
生产线的节拍
W X D X T X 3600 X δ1 X δ2
（分钟/台车
设计产能 X［1+〔1-合格率〕］ ）
W——年工作日，标准设定为251天。 D——每天生产班次，在扩初设计时的一般取为2班制。 T——每班工作时长，2班时为8小时，3班制时一般为7小时。 δ1 ——开工率，按长安公司现有管理水平，设定为93%。 δ2 ——作业能率，一般设定为95%。
初步制造方案
生产线工艺方案
生产线招标
生产线安装
试生产
生产线调试
生产线设备制造 工艺设备制造
生产线 扩初设计
生产线施工建设
工程施工设计
第三部分 生产线/工装
3. 冲压生产线
3.1 冲压的一般工艺流程
落料及堆垛
拉延成形
切边冲孔
整形
入库
检查
第三部分 生产线/工装
3. 冲压生产线
3.2 冲压设备及工装
检测线等。
生产工装（专用）：分装夹具、发动机托盘等。 输送设备（专用）：悬链输送系统、板链输送系统、滚床/滑橇输送系统、AGV小车、
升降机等。
生产工具或辅具（通用）：风扳枪、扭力扳手、拉铆枪、电池枪、零件盛具等。
冷媒加注设备
AGV输送小车
第三部分 生产线/工装
6. 总装生产线
6.3 总装生产线现状
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
工艺虚拟验证
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
第三部分 生产线/工装 1.生产线的概念
生产线的概念
按工艺需求，配备生产某种产品（零、部件）所需要 的各种工艺装备、设备及各工种的工人，负责完成某种产 品（零、部件）的全部制造工作，对相同的劳动对象进行 不同工艺加工的一系列组合。
模型及主断面分析
工程化SE分析 SE总结
第二部分 同步工艺分析 3. SE分析阶段/内容
KO SI
SC OD ST PT DR CP DC CC LR LS J1 FS
参考车分析
样车制作
参考车分析
参考车材料分析 特殊工艺分析 大型覆盖件草图 制造资源分析 初步生产线方案 投资估算
模型及主断面分析
SE（Simultaneous Engineering），即同步开发工程，是一种对产 品及相关过程进行并行、一体化设计的系统工作模式。 即工艺技术人员协同 其他部门人员一起，从产品开发初期就考虑到产品开发全周期中的一切工艺因 素，包括品质、成本、材料、加工、进度计划等，通过与设计部门人员的良好 协作及信息的及时交流，从而达到优化产品设计、降低开发成本并缩短开发周 期的目的。
第二部分 同步工艺分析 3. SE分析阶段/内容
KO SI
SC OD ST PT DR CP DC CC LR LS J1 FS
参考车分析
样车制作
参考车分析 模型及主断面分析
工程化SE分析 SE总结
参考车车身材料
大型覆盖件草图
制造资源分析
初步制造方案
新工艺新材料应用
分析
模型及主断面分析
参考车材料分析 特殊工艺分析 大型覆盖件草图 制造资源分析 初步生产线方案 新工艺新材料应用 分析
模型及主断面分析
工程化SE分析 SE总结
车身分块分析 冲压成形性分析 外观间隙公差分析 装配断面分析 典型断面涂装性分析 工艺难点分析
工程化SE分析
工艺性分析(冲\焊\涂\总) 定位基准的确定 生产线适应性分析 CAE分析(关重/复杂零件)
车身分块分析 冲压成形性分析 外观间隙公差分析 装配断面分析 典型断面涂装性分析 工艺难点分析
样车制作
车身零件冲压成形性验证 零件刚度/强度验证及分析 工艺流程验证 焊接及总装工艺验证
SE总结
工程化SE分析
车身零件冲压成形性分析 定位基准的确定 生产线适应性分析 CAE分析(关重/复杂零件)
车身分块分析 冲压成形性分析 外观间隙公差分析 装配断面分析 典型断面涂装性分析 工艺难点分析
样车制作
车身零件冲压成形性验证 零件刚度/强度验证及分析 工艺流程验证 焊接及总装工艺验证
工程化SE分析
工艺性分析(冲\焊\涂\总) 定位基准的确定 生产线适应性分析 CAE分析(关重/复杂零件)
串行工程
市场分析 产品设计 制造过程 市场分析
并行工程
市场分析 产品设计 制造过程 市场分析
第二部分 同步工艺分析
2.开展SE活动的目的
2.1 缩短开发周期
市场 分析
产品 设计
销售 服务
工艺 设计
制造 运行
环节间存在内在的联系
？ 存在的问题贯穿项目始终
什么时候解决问题 投入小、收效大？
同步工程的宗旨： 将汽车实际生产中可能会发生的问题提前到产品设计阶段解决。
5.2 涂装设备及工具
生产设备（通用）：清洗系统、烘干系统、调输漆系统、涂胶系统、空气净化系统、喷漆
机器人系统等。
生产工装（专用）：各类卡具等。
输送设备（专用）：电动葫芦、悬链系统、滚床/滑橇输送系统、叉转系统、升降机等。
生产工具或辅具（通用）：手动喷枪、打磨机、抛光机、注腊枪、挤胶枪等。
喷漆机器人系统
5序 JD39-630-4000-2000打头
5序 JD39-630-4000-2200打头
5序 LD4-1250/750B-4700-2500打头
汽车工艺设计及验证_图文.ppt一概念二
同步工艺分析
三
生产线/工装
四
工艺技术文件
五
工艺验证
第一部分 概 念 1.工艺的概念
什么是工艺 ?
生产者利用适合的工具或设备，在一 定的环境要求下，将原材料加工为合 格产品的方法。
第一部分 概 念 2.工艺设计的定义
在传统的机械制造行业，工艺设计主要是指工艺规程和
与设计人员进行沟通对接 SE问题的清理、追踪 SE问题的闭环管理
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
SE输出文件
产品设计优化
供应商支持
ECR（设计变更请求） 特殊公差分析 工艺流程初步规划 工艺路线初步规划
设备规划/需求 工装规划 车身件工序规划 车身件坯料估算
先期工艺设计
生产工艺流程 生产工艺路线 生产线规划/方案 工装规划/方案 投资估算 工艺规程编制
第三部分 生产线/工装
3. 冲压生产线
3.3 冲压生产线现状（231车间）
生产线 型号 传输方式
生产零件
A 1500 机械手
B 1200 机械手
C 1200 机器人
A1 800 手工
D 800 手工
侧围外板、顶盖、 后地板等大型件
翼子板及门盖 类等中大型覆 盖件
翼子板及门盖类等中大 型覆盖件
大梁前段、中段、后段 、前、后碰撞横梁等中 大型结构件
倒置滑橇输送系统
第三部分 生产线/工装 5. 涂装生产线
5.3 涂装生产线现状
第三部分 生产线/工装
6. 总装生产线
6.1 总装的一般工艺流程
内饰装配
底盘装配
最终装配
检查及路试
仪表台板分装
发动机分装
车门分装
入库
第三部分 生产线/工装
6. 总装生产线
6.2 总装设备及工具
生产设备（通用）：加注设备、玻璃挤胶设备、螺母拧紧设备、燃油气密检测设备、整车
KO SI
SC OD ST PT DR CP DC CC LR LS J1 FS
参考车分析
样车制作
模型及主断面分析
工程化SE分析 SE总结
第二部分 同步工艺分析 3. SE分析阶段/内容
KO SI
SC OD ST PT DR CP DC CC LR LS J1 FS