注塑成型作业指导书样本
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四.塑料原料:
1.塑料的分类: 热可塑性塑料( 可回收再利用) , 热固性塑料( 不可回用)
热塑性塑料成型参数参照表:
序
号
中文
名称
英文
烘料温度( °C)
烘料时间(H)
适当模温( °C)
可塑化
温度(C)
成型收
缩率( ％)
1
聚乙烯
PE
70--80
或不烘
1--2
20-50
160--240
0.5—2.5
2
聚丙烯
3.浇口位置不适当
4.注射及保压时间太短
5.加料量不够
6.料筒温度太高
7.注射压力太小
8.注射速度太慢
增加流道、 浇口尺寸
改进制品工艺设计, 使制品薄厚均匀
浇口开在制品的壁厚处, 改进浇口位置
延长及保压时间
增加剩料量
降低料筒温度
提高注射压力
提高注射速度
熔
接
痕
1.熔料温度太低
2.浇口太多
3.脱模剂过量
.注射机的结构:
a.注射系统: 主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能
b.合模系统: 主要模具的开模、 锁模、 调模、 顶出功能
c.传动系统: 主要控制注射机的动作能力。如油压阀、 电动机
d.电气控制系统: 主要注射机内部电路、 开关、 电路板
3.注射机的操作:
a.打开注射机总电源及各开关, 旋开紧急停止键
位置切换: 在射定的时间内, 注射至所设定的位置, 即转换保压或在注射未达到设定位置, 设定时到也会立即转换保压。
压力切换: 当注射压力达到设定值或射到设定时间后即转换为保压
保压的设定: 根据成型制品的质量所需设定相应的压力及时间
h.背压的设定:
根据制品所需定, 一般以空射储料, 射咀有少量胶料流出螺杆位置又能后退为原则, 背压最大不可超过30kg/cm²
PP
60--80
或不烘
1--2
20--50
170--300
1.3—1.9
3
聚苯乙烯
PS
70--80
或不烘
1--2
20--70
180--260
0.3—0.8
4
聚氯乙烯
PVC
60--70
或不烘
1--2
50--70
140--180
0.1-0.5
5
丙烯晴+丁二烯+苯乙烯
ABS
80--100
2H以上
40--80
6.注射压力太低
7.注射速度太慢
8.模孔无适当排气孔
9.流道或浇口太小
10.注射时间太短、 柱塞或螺杆退回太早
11.杂物堆塞喷嘴或弹簧喷嘴失灵
提高料筒或喷嘴温度
提高模具温度
适当增加料量
减少剩料量
选用注射量更大的注射机
提高注射压力或熔料温度
提高注射速度
模具开排气孔
适当增加流道或浇口尺寸
增加注射时间及保压时间
2.熔料温度太高或受热时间太长, 已降解或分解
3.注射压力太大
4.注射柱塞退回太早
5.模具温度太低
6.注射速度太快
7.在料筒加料端混入空气
原料进行干燥处理
降低熔料温度, 或拆机及更换新料
降低注射压力
延长退回时间或增加预塑时间
提高模温
降低注射速度
适当增加背压, 或对空注射
缩
水
1.流道、 浇口太小
2.制品太厚或薄厚悬殊
f.射出/保压的设定:
射出设定分多段和一段, 根据制品质量所需设定, 能使用高速尽量使用高速, 射满成型制品95％左右即转换保压。在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%, 防止产品粘模。保压切换分时间切换: 当射出动作达到设定射出时间时立即转换保压。在生产停机10分钟以上后再开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参数。
清理喷嘴及更换喷嘴零件
毛
边
1.注射压力太大
2.模具闭合不紧或单向受力
3.模具平面落入异物
4.塑料温度太高
5.制品投影面积超过注射机所允许的成型面积
6.模板变形弯曲
适当减小注射压力
提高合模力, 调整合模装置
清理模具
降低料筒及喷嘴温度
改变制品造型或更换大型注射机
检修模板或更换模板
气
泡
1.原料含水份、 溶剂或挥发物
注塑成型作业指导书
一．注塑成型的原理:
1.注塑成型: 指将注射用的置于能加热的料筒内, 受热、 塑化, 再施加压力, 使熔体塑料注入到所需形状的模具中, 经过冷却定型后脱模, 得到所需形状的制品。
2.注塑成型三要素: 注塑机、 模具、 原料
3.注塑成型条件五大要素: 压力-时间-速度-位置-温度。
2．注塑机:
4.注射速度太慢
5.模具温度太低
6.注射压力太小
7.模具排气不良
提高料筒、 喷嘴及模具温度
减少浇口或改变浇口位置
采用雾化脱模剂, 减少用量
提高注射速度
提高模温
提高注射压力
180--260
0.4—0.8
6
丙烯酸甲
PMMA
80--90
3H以上
50--90
180--250
0.2—0.8
7
聚硫胺
PA
90--120
4H以上
40以上
260--300
0.7—2.5
8
聚甲醛
POM
70--85
2--4
40--120
170--230
1.6—2.4
9
PBT
100--130
3--4
60--90
230--260
1.3—2.4
10
聚碳酸酯
PC
110--140
3--4
80--120
270--310
0.5—0.7
11
聚氧化二
PPO
20--100
2--4
60--100
220--300
0.5—0.7
12
聚硫化甲
PPS
130--160
1--3
120--160
290--330
1.0—1.4
13
聚醚风
PES
180--230
3H以上
140--180
340--390
0.5—1.0
14
聚二醚酮
PEEK
150--190
3H以上
130--170
350--400
1.1—2.0
五ห้องสมุดไป่ตู้制品常见的原因及解决方法
异常现象
产生原因
解决办法
缺
料
1.料筒及喷嘴温度偏低
2.模具温度偏低
3.加料量不够
4.剩料太多
5.制品超过最大注射量
b.按下操作板上马达启动键与电热键, 开启马达与料筒温度( 按1次左上角灯亮为开启, 再按1次左上角灯灭为停止)
c.选用操作方式
c-2手动: 选用此方式时操作板上的相应开关, 只在按下时作相应动作, 手指放开即停止
c-3半自动: 选用此方式时, 只需按动两合模开关即可完成, 合模,锁模,射胶, 保压。冷却,开模一系列动作。
d.开关模动作设定: 开模一般设定为慢快慢,关模一般设定为快速低压低速高压锁模。低压压力最大不能够大于15kg/cm²低压与高压之间位置不可大2mm,
快速与低压间位置一般在50mm
e.成型温度设定: 根据各种原料成型所需温度设定, 在改变设定温度时一次不可超过5°, 加料段温度比熔融段温度最少要低10°, 待机器上显示实际温度达到设定温度时, 在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶, 射出射退动作。
1.塑料的分类: 热可塑性塑料( 可回收再利用) , 热固性塑料( 不可回用)
热塑性塑料成型参数参照表:
序
号
中文
名称
英文
烘料温度( °C)
烘料时间(H)
适当模温( °C)
可塑化
温度(C)
成型收
缩率( ％)
1
聚乙烯
PE
70--80
或不烘
1--2
20-50
160--240
0.5—2.5
2
聚丙烯
3.浇口位置不适当
4.注射及保压时间太短
5.加料量不够
6.料筒温度太高
7.注射压力太小
8.注射速度太慢
增加流道、 浇口尺寸
改进制品工艺设计, 使制品薄厚均匀
浇口开在制品的壁厚处, 改进浇口位置
延长及保压时间
增加剩料量
降低料筒温度
提高注射压力
提高注射速度
熔
接
痕
1.熔料温度太低
2.浇口太多
3.脱模剂过量
.注射机的结构:
a.注射系统: 主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能
b.合模系统: 主要模具的开模、 锁模、 调模、 顶出功能
c.传动系统: 主要控制注射机的动作能力。如油压阀、 电动机
d.电气控制系统: 主要注射机内部电路、 开关、 电路板
3.注射机的操作:
a.打开注射机总电源及各开关, 旋开紧急停止键
位置切换: 在射定的时间内, 注射至所设定的位置, 即转换保压或在注射未达到设定位置, 设定时到也会立即转换保压。
压力切换: 当注射压力达到设定值或射到设定时间后即转换为保压
保压的设定: 根据成型制品的质量所需设定相应的压力及时间
h.背压的设定:
根据制品所需定, 一般以空射储料, 射咀有少量胶料流出螺杆位置又能后退为原则, 背压最大不可超过30kg/cm²
PP
60--80
或不烘
1--2
20--50
170--300
1.3—1.9
3
聚苯乙烯
PS
70--80
或不烘
1--2
20--70
180--260
0.3—0.8
4
聚氯乙烯
PVC
60--70
或不烘
1--2
50--70
140--180
0.1-0.5
5
丙烯晴+丁二烯+苯乙烯
ABS
80--100
2H以上
40--80
6.注射压力太低
7.注射速度太慢
8.模孔无适当排气孔
9.流道或浇口太小
10.注射时间太短、 柱塞或螺杆退回太早
11.杂物堆塞喷嘴或弹簧喷嘴失灵
提高料筒或喷嘴温度
提高模具温度
适当增加料量
减少剩料量
选用注射量更大的注射机
提高注射压力或熔料温度
提高注射速度
模具开排气孔
适当增加流道或浇口尺寸
增加注射时间及保压时间
2.熔料温度太高或受热时间太长, 已降解或分解
3.注射压力太大
4.注射柱塞退回太早
5.模具温度太低
6.注射速度太快
7.在料筒加料端混入空气
原料进行干燥处理
降低熔料温度, 或拆机及更换新料
降低注射压力
延长退回时间或增加预塑时间
提高模温
降低注射速度
适当增加背压, 或对空注射
缩
水
1.流道、 浇口太小
2.制品太厚或薄厚悬殊
f.射出/保压的设定:
射出设定分多段和一段, 根据制品质量所需设定, 能使用高速尽量使用高速, 射满成型制品95％左右即转换保压。在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%, 防止产品粘模。保压切换分时间切换: 当射出动作达到设定射出时间时立即转换保压。在生产停机10分钟以上后再开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参数。
清理喷嘴及更换喷嘴零件
毛
边
1.注射压力太大
2.模具闭合不紧或单向受力
3.模具平面落入异物
4.塑料温度太高
5.制品投影面积超过注射机所允许的成型面积
6.模板变形弯曲
适当减小注射压力
提高合模力, 调整合模装置
清理模具
降低料筒及喷嘴温度
改变制品造型或更换大型注射机
检修模板或更换模板
气
泡
1.原料含水份、 溶剂或挥发物
注塑成型作业指导书
一．注塑成型的原理:
1.注塑成型: 指将注射用的置于能加热的料筒内, 受热、 塑化, 再施加压力, 使熔体塑料注入到所需形状的模具中, 经过冷却定型后脱模, 得到所需形状的制品。
2.注塑成型三要素: 注塑机、 模具、 原料
3.注塑成型条件五大要素: 压力-时间-速度-位置-温度。
2．注塑机:
4.注射速度太慢
5.模具温度太低
6.注射压力太小
7.模具排气不良
提高料筒、 喷嘴及模具温度
减少浇口或改变浇口位置
采用雾化脱模剂, 减少用量
提高注射速度
提高模温
提高注射压力
180--260
0.4—0.8
6
丙烯酸甲
PMMA
80--90
3H以上
50--90
180--250
0.2—0.8
7
聚硫胺
PA
90--120
4H以上
40以上
260--300
0.7—2.5
8
聚甲醛
POM
70--85
2--4
40--120
170--230
1.6—2.4
9
PBT
100--130
3--4
60--90
230--260
1.3—2.4
10
聚碳酸酯
PC
110--140
3--4
80--120
270--310
0.5—0.7
11
聚氧化二
PPO
20--100
2--4
60--100
220--300
0.5—0.7
12
聚硫化甲
PPS
130--160
1--3
120--160
290--330
1.0—1.4
13
聚醚风
PES
180--230
3H以上
140--180
340--390
0.5—1.0
14
聚二醚酮
PEEK
150--190
3H以上
130--170
350--400
1.1—2.0
五ห้องสมุดไป่ตู้制品常见的原因及解决方法
异常现象
产生原因
解决办法
缺
料
1.料筒及喷嘴温度偏低
2.模具温度偏低
3.加料量不够
4.剩料太多
5.制品超过最大注射量
b.按下操作板上马达启动键与电热键, 开启马达与料筒温度( 按1次左上角灯亮为开启, 再按1次左上角灯灭为停止)
c.选用操作方式
c-2手动: 选用此方式时操作板上的相应开关, 只在按下时作相应动作, 手指放开即停止
c-3半自动: 选用此方式时, 只需按动两合模开关即可完成, 合模,锁模,射胶, 保压。冷却,开模一系列动作。
d.开关模动作设定: 开模一般设定为慢快慢,关模一般设定为快速低压低速高压锁模。低压压力最大不能够大于15kg/cm²低压与高压之间位置不可大2mm,
快速与低压间位置一般在50mm
e.成型温度设定: 根据各种原料成型所需温度设定, 在改变设定温度时一次不可超过5°, 加料段温度比熔融段温度最少要低10°, 待机器上显示实际温度达到设定温度时, 在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶, 射出射退动作。