氧压酸浸闪锌矿提高磨矿效率试验
高铟高铁闪锌矿浸出工艺及机理研究
高铟高铁闪锌矿浸出工艺及机理研究随着矿产资源的枯竭,高铟高铁闪锌矿的利用日趋频繁。
虽然其氧压酸浸工艺已经成熟,但其浸出过程机理和各金属元素的冶金行为研究尚不明确。
本文通过绘制相关φ-pH图、进行闪锌矿氧压酸浸条件实验以及分析相关电化学行为探讨闪锌矿浸出过程相关机理。
运用相关热力学软件绘制出温度150℃、氧压1.0 MPa下不同铁离子浓度Zn-Fe-S-H2O系φ-pH图、Ag-S-H2O系、Cu-S-H2O 系、Cu-Fe-S-H2O系、Pb-S-H2O系等φ-pH图。
分析表明,随着铁离子浓度的增大,Fe2+、FE3+稳定区域逐渐减小,Fe203稳定区域逐渐增大,E(Fe3+/Fe2+)线低于氧线而高于E(ZnS/S)线,Fe3+可催化氧化ZnS;Ag2、CuFeS2、PbS等硫化物在酸性氧压浸出条件下氧化生成硫单质,银以AgS04形态、铅以PbSO4形态存在于渣相中；E(CuFeS2/S)线低于E(Fe3+/Fe2+)线,CuFeS2溶出的Fe3+可催化氧化CuFeS2促进Cu2+溶出。
对闪锌矿进行因素实验,考察了浸出温度、硫酸浓度、液固比、氧压、浸出时间、分散剂添加量、颗粒粒径等因素对锌、铟、铁浸出率的影响。
得出最佳浸出参数为：浸出温度150-160℃、硫酸浓度150～155g/L、液固比5：1、氧压1.0 MPa、浸出时间90min、分散剂添加量0.4%、颗粒粒径-45μm。
在此浸出条件下,锌、铟浸出率分别为98%和80%左右,铁浸出率为9%左右且浸出液中铁含量小于2g/L。
元素铁最终以针铁矿的形态赋存于渣相中。
纯ZnS、闪锌矿的电化学曲线研究表明,ZnS在阳极极化过程中发生氧化反应生成锌离子和硫单质,硫单质吸附在电极表面,阻碍ZnS进一步氧化溶解。
增大硫酸浓度和三价铁离子浓度能够加快ZnS氧化速率,但两者机理不同。
硫酸浓度的增大导致溶液导电性增大以加快ZnS的氧化速率,而三价铁离子由于其强氧化性直接氧化ZnS以加快其氧化速率。
锌精矿氧压浸出工业应用与研究
１ 研 究 内容
１ ． １ 工 艺 制度研 究
于更 加完 全 ， 指标 向着 更好 的方 向发 展 。 １ ． １ ． ４ 电解 阳极 泥单 独进入 二段 高压釜 浸 出
１ ． １ ． １ 浸 出添加 剂 的选择 与调 整
泵 前增 加供 料泵 ， 并 将泵垂 直 向上 改造 成 水平 出 口 ， 同时将 矿 浆 泵 的过 滤 器 由 ２ ０ ０ ｍｍ 调 整 为 ￣ ） ６ ０ ０ ｍ ｍ， 隔膜泵 进 出 Ｖ １ 处 短接 由原直 管改 为 ９ ０ 。 弯头 ， 使 矿浆 泵 的单 向 阀 的使用 寿命 大 大 增加 ， 现 在 寿命 可
的晨 鸣牌木 质素 、 白鹭牌 木质 素 、 山力牌 木 质素 、 华 东 化工木质 素及进 口木质 素 ， 对 于每 种木 质素 的性 能与 功效 ， 通过小 型 试 验 与工 业 生 产 ， 获得 最 适 合丹 霞 冶 炼 厂工艺 的添加剂 ， 添 加剂 使用 量 由投料 生 产初期 的
到国际先进水平 。为提高产能及锌 的浸 出率 ， 对添加剂进行 了对 比选 择 ， 控制 了生产过程 中矿浆 的 粒度， 氧气用量进行 了分配调整 ， 对 冒釜现象进行 了控制 ， 排料 系统进 行 了改造 ， 经过调 整 ， 产 能达
到 了原来 的 １ ４ ０ ％， 锌 的浸 出率提 高 １ ％ ～１ ． ５ ％。
改变部分工艺流程， 提高浸出指标 ， 对于原来 的
中性 浸 出渣 与 电解 阳极 泥 返 回一 段 底 流 槽 ， 经 过 砂
丹霞冶炼厂先后试用了五种木质素磺酸钙 ： 国内
基金项 目： 国家科技支撑计划“ 铅锌冶炼过程 中伴生稀 散金属提取 新 技术研究 ” （ ２ ０ ０ ８ Ｂ Ａ Ｂ ３ ２ Ｂ １ ２ ） 作者简介 ： 胡 东风 （ １ ９ ８ ２一） ， 男， 工程师， 主 要 从 事有 色 金 属 冶 炼
氨法浸出氧化锌动力学模型
闪锌矿氨法氧化浸出实验第一部分：非催化动力学M.K. Ghosha*，R.P. Dasa ，A.K. Biswasb ，a Regional Research Laboratory ，Bhubaneswar 751013， India ，b Chemical Engineering Department ，Indian Institute of Technology ，Kharagpur 721302，India Accepted 31 May 2002摘 要：实验讨论了闪锌矿在氨水体系中的氧化浸出动力学。
研究了氧分压（0.5-10atm ）、氨水浓度（1.54-1.35M ）、pH 值（10.4-11.2）、浸出温度（90-130℃）、颗粒大小（-90+75至-53+45μm ）及搅拌速度对浸出速率的影响。
实验采用1%矿浆浓度来测量各动力学参数。
实验结果表明，浸出速率与搅拌速度几乎无关，pH 值对浸出速率的影响也较小。
通过比较实验反应速率常数与计算所得的传质系数，认定化学反应速率是浸出过程中的控制环节。
同时，实验数据表明闪锌矿浸出过程属表面反应收缩核模型。
2O P 、[]3NH 的反应级数分别为0.2、0.6 ，反应活化能为44.3kJ/mol 。
关键词：浸出 闪锌矿 动力学 氨浸1 引言锌是世界第三大有色金属，常常采用焙烧-浸出-电解（RLE ）的流程从闪锌矿中提取。
对于硫化物冶炼厂严格的环境限制和需要使用小且复杂的沉积物（这些缺点）促进了替代方法特别是湿法冶金的产生，这样避免了污染气体SO 2的排放。
在过去的四十年，采用硫酸（Forward and Veltman ，1959；Parker ，1961；Demopoulos and Ba ldwin ，1999)、硝酸(Bjorling ，1954)、盐酸(Mioguchi and Habashi ，1981；Majima et al ，1981)及含铁离子酸性溶液(Bobeck and Su ，1985；Palencia Peres and Dutrizac ，1991）浸出硫化锌矿/精矿的方法受到了重视。
物料粒度对氧压浸出工艺的影响分析
物料粒度对氧压浸出工艺的影响分析一、锌精矿氧压浸出工艺过程分析氧压浸出工艺的主要步骤包括物料准备环节、压浸环节、闪蒸及冷却环节、硫回收环节等。
其中，在物料准备环节中，主要利用砂磨机对破碎、筛分、加水搅拌后的锌精矿矿浆展开研磨操作，促使其粒度降低，矿浆含固量稳定在70%左右，为后续浸出的展开提供更好条件。
在氧压浸出环节中，主要将完成研磨的矿浆、废电解液添加到压力釜（反应釜）中，将压力釜温度控制在145-155℃，氧压维持在1-1.1Mpa，反应时间普遍在1-2小时的范围内。
依托该环节操作，硫化锌中所包含的硫元素被氧化为S6+，锌元素被还原为Zn2+，硫化锌转变为可溶硫酸锌。
为了提升氧压浸出速度，可以添加FeSO4，同时加入添加剂，防止锌精矿颗粒被融硫所包裹，避免对锌的有效浸出造成负面影响。
经过氧压浸出的矿浆随后进行闪蒸、冷却、浓密操作。
在闪蒸及冷却环节中，主要将经过压力釜浸出后的矿浆转移至闪蒸槽、调节（冷却）槽。
一般来说，经过上述处理后，存在于压力釜中的硫元素保持在熔融状态下，当矿浆泵至闪蒸槽之后，为了促使硫元素始终稳定在熔融状态下，需要将温度控制在120℃。
随后，将矿浆泵至调节槽展开冷却操作，温度稳定在80-90℃，压强降为常压。
在硫回收环节中，主要对二段压浸浓密机底流展开浮选回收硫精矿的操作，并将完成浮选后的尾矿展开水洗处理，最终转移至送渣场进行堆存，或者进行铅银的回收。
相对应的，浮选出的硫精矿传递至粗硫池中展开熔融，在加热、过滤处理的支持下，促使未浸出的硫化物中所包含的硫元素实现熔融。
此后，要将处于熔融状态的硫元素转移至精硫池内，完成硫元素的产出，最终转变为硫磺。
相比于传统的焙烧制酸等工艺而言，依托氧压浸出工艺，存在于精矿中的硫能够以硫元素的形式完成回收，更有利于后续的储存与销售。
同时，该工艺的锌回收率更高，成本也相对较低、工艺过程更为简单，自动化程度高，因此有着极高的应用、推广与研究价值。
高铁闪锌矿精矿高氧氨浸工艺理论研究
高铁闪锌矿精矿高氧氨浸工艺理论研究高铁闪锌矿精矿高氧氨浸工艺理论研究摘要：总结了锌提取的冶金生产方法，指出，由于环境问题和能源问题，火法炼锌必然要逐渐被湿法炼锌所取代，但目前的所有湿法炼锌，都未能同时满足锌的高提取率与铁的低提取率要求，特别在面对高铁闪锌矿时这一问题更加突出;而“高铁闪锌矿精矿高氧催化氧化氨浸工艺”可以解决上述问题。
热力学和动力学研究表明该方法是可行的。
关键词：锌,冶炼,高铁闪锌矿,催化氧化,氨浸,理论研究现代炼锌方法分为火法炼锌与湿法炼锌两大类，以湿法冶炼为主。
火法炼锌包括焙烧、还原蒸馏和精炼三个主要过程，约占世界锌总产量的10%。
湿法炼锌包括传统的湿法炼锌和全湿法炼锌两类。
传统的湿法炼锌实际上是火法与湿法的联合流程，包括焙烧、浸出、净化、电积和熔铸五个主要过程。
全湿法炼锌是在硫化锌精矿直接加压浸出的技术基础上形成的。
湿法炼锌约占世界锌总产量的90%。
铁闪锌矿[(1-n)Zn.nFe]S通过机械磨矿和选矿的方法很难使铁分离，导致产出的锌精矿中含锌量低(≤45%)、含铁量高(≥10%)，有些含铁量甚至高达了18%左右，这就是所谓的高铁闪锌矿精矿。
我国是世界上最大的锌生产国，高铁闪锌矿资源分布非常广泛，矿藏量巨大，约占我国已探明可利用锌资源的20%。
现行的湿法炼锌都未能很好地解决高铁闪锌矿精矿在冶炼过程中存在的问题。
1、高铁闪锌矿精矿冶炼面临的窘境1.1传统湿法在锌精矿的沸腾焙烧过程中，不可避免地生成铁酸锌(ZnOFeO)，它是一种难溶于稀硫酸的铁氧体。
ZnO+FeO==ZnOFeO(1-1)在一般酸浸条件下，ZnOFeO不溶解而留在中性浸出残渣中，使渣含锌在20%左右。
生产中采用热酸浸出(温度90-95℃，始酸大于150g/L，终酸40-60g/L)，使渣中的锌溶解：ZnOFeO+4HSO=ZnSO+Fe(SO)+4HO(1-2)同时渣中残留的硫化锌使三价铁还原到2价而溶解：ZnS+Fe(SO)=ZnSO+2FeSO+S(1-3)热酸浸出后金属浸出率显著提高，铅、银富集于渣中，但大量铁也转入溶液，溶液含铁量达到20mg/L~40mg/L。
氧压浸出处理低铁闪锌矿
２ １ 年 １ 期 ０１ Ｏ
相 比 而 言 ， 国 对 该 技 术 的研 究 还 处 于 初 步 阶 我 段 ， 且 研 究 对 象 多 为 高 铁 闪 锌 矿 。 本 文 以 辽 并 。
密 度 １ ８ ／ ｍ。 稀 释 至 一 定 浓 度 的 水 溶 液 ， 体 ． ４ｇ ｃ ） 气 为 工 业 用 瓶 装 纯 氧 （ 度 ＞ ９ ． ， 出 用 添 加 剂 为 纯 ９５ 浸
ｓｉｒｎ ｐ ｅ Ｓ５ ０ｒ ｍｉ ｔｒｉｇ ｓ ｅ ｄ ｉ ０ ／ ｎ，ａ ｄ ａ ｄ ｔ ｅａ ｕ ｔｉ １ ０ ，ｅ ｔａ ｔ ｎ ｒ ｔ ｆｚｎ Ｓａ ｏ ｅ９ ａ ｄ ｃ ｎ ｅ — ｎ ｄ ｉ ｖ ｍｏ ｎ Ｓ ． ％ ｉ ｘ ｒ ｃｉ ａ ｅｏ ｉｃｉ ｂ ｖ ７ ｏ ｎ ｏ ｖ ｒ
与 渣 中 元 素 硫 的 富集 。 关键词 ： 铁 闪锌矿 ； 低 氧压 浸 出 ； 电位 一 Ｈ 图 ； 出 率 ； 素 硫 ｐ 浸 元
中 图 分 类 号 ： ８ ３：ＴＦ ０ ． １ ＴＦ １ ８３２ 文献标识码 ： Ａ 文 章 编 号 ： ０ ７ ７ ４ （ Ｏ １ １ － ０ １０ １ ０ — ５ ５ ２ １ ） ００ ０ － ５
应式 为 ：
通过 研究 合成 闪锌 矿 在硫 酸溶 液 中加压 浸 出的热 力
学 与 动 力 学 ， 明 闪 锌 矿 的 溶 解 受 Ｈ 证 ｓ氧 化 控 制 。
基金 项 目 ： 国家 自然 科 学 基 金 资 助 项 目（ １ ０ ０ ３ ０ ７ ０ ５ １ ７ ０ ７ ； 家 “ 一 五 ” 技 支 撑 计 划 项 目（ ０ ８ ＡＢ ４ ０ ）教 育 部 高 ５ ０ ４ ３ ，５ ９ ４ ３ ，５０ ４ ４ ） 国 十 科 ２０Ｂ ３ Ｂ １；
锌精矿氧压浸出工艺浅述
工程设计与研究总第119期2006年6月锌精矿氧压浸出工艺浅述骆建伟1摘要2 介绍了锌精矿氧压浸出的工艺过程、工艺特点和工艺优势。
1关键词2 锌精矿;浸出;氧压浸出;二段氧压浸出1前言为处理碱金属硫化物和难熔金矿,加拿大Sherritt Gordon公司在上世纪50年代开发了氧压浸出工艺,最初用于处理镍精矿和铜精矿,后来推广到处理硫化锌精矿的工艺过程中。
上世纪80年代,硫化锌精矿氧压浸出工艺得到进一步发展,加拿大Dy natec公司开发了二段氧压浸出工艺处理锌精矿。
经过多年的技术改造,我国锌冶炼的技术装备水平有了很大提高。
但我国大部分锌冶炼企业年产量在2万t以下,整体而言与世界水平还有很大差距,锌冶炼仍处于粗放式生产阶段,低水平重复建设,规模小,工艺落后,生产成本高,环境污染严重,资源浪费大。
随着环境保护法规的日益严格,以及激烈的市场竞争形势,我国锌冶炼的发展方向将是朝着保护环境、减少能耗和降低成本三方面进行。
因此,加快技术进步,采用世界先进的新技术、新工艺,将是企业生存发展至关重要的因素。
2锌精矿氧压浸出的原理在氧压浸出工艺中,硫化锌或铅锌混合精矿直接加压氧化成硫酸锌溶液,硫酸锌溶液的净化和金属锌的电解沉积通过传统工艺来完成。
硫化锌精矿氧压浸出工艺是靠一个简单的基本反应来完成的。
硫化锌精矿与加入的废电解液中的硫酸在一定氧压下反应,以硫化物形式存在的硫被氧化为单质硫、锌转化到溶液中成为可溶性硫酸盐。
ZnS+H2SO4+1/2O2y ZnSO4+H2O+S(1)在缺乏加速氧传递介质的情况下,反应进行得很慢,这种传递介质为溶解的铁,一般精矿含有大量可溶的铁以满足浸出需要,反应通常是按以下两个步骤进行的。
ZnS+Fe2(SO4)3y ZnSO4+2FeSO4+S(2)2FeSO4+H2SO4+1/2O2yFe2(SO4)3+H2O(3)当溶液中没有足够的游离酸保持铁的溶解时,在锌浸出过程中将发生水解反应,铁的沉积物在溶液中以水合氧化铁和黄钾铁矾混合而成。
在压力场下高硅氧化锌矿酸浸实验研究
摘要锌矿主要分为硫化锌矿和氧化锌矿两类，由于硫化锌矿日益枯竭，氧化锌矿的开发逐渐受到重视，但是由于氧化锌矿通常含硅较高，直接酸浸容易产生可溶性硅，致使矿浆液固分离困难。
因此，如何控制可溶性硅的浸出是高硅氧化锌矿酸浸工艺研究的关键所在。
本文以云南兰坪高硅氧化锌矿为研究对象，在压力场下进行了加压酸浸的试验研究，分析了矿物粒度、起始酸度、反应温度、釜内压力、浸出时间、液固比这六个因素对锌浸出率、二氧化硅浸出率和过滤速率的影响。
条件试验研究得出最佳工艺条件为：矿物粒度-0.105mm占85%以上，起始酸度90.16g·L-1，釜内压力1.2MPa，浸出时间90min，反应温度120℃，液固比3:1。
根据以上最佳条件，进行综合性试验，研究得出：锌浸出率可达98%以上，SiO2浸出率低于 1.02%，矿浆过滤速率大于941L·m-2·h-1。
此时pH=2，硅酸处于最稳定的状态，矿浆具有良好的过滤性能。
由于采用加压酸浸工艺，有效的避免了高硅氧化锌矿中可溶硅的大量溶出，极大地改善了矿浆的过滤性能，为高硅氧化锌矿的处理开辟了新途径。
关键词：高硅氧化锌矿；加压酸浸；锌浸出率；SiO2浸出率；矿浆过滤性能AbstractZinc sulfide and zinc oxide are two main mineral forms existing in zinc ores. Theprocessing of zinc oxide is becoming more attractive due to the depletion of zinc sulfide ores. Usually, zinc oxide ores contain much SiO2and in the process of direct sulfuric leaching, may dissolve in leaching solution and cause ore pulp difficult for solid liquid separation. Therefore, the research on sulfuric acid leaching of high silica zinc oxide orefocuses on how to control leaching percent of SiO2.Experiments on acid leaching at pressure is studied according to the mineralogical analyses of high silicon zinc oxide ore from Lanping, Yunnan province.The influence of six factors on leaching rate of Zn and SiO2and filtration rate is studied, including initial acidity, leaching temperature, oxygen pressure, leaching time, particle size , and the ratio of liquid to solid.the best technology conditions was obtained by condition experiments, which are particle size is -150mush above 85%,sulfuric acid is 90.16 g·L-1, oxygen pressure is 1.2MPa, leaching time is 90min,reacting temperature is 120℃, liquid solid ratio is 3:1.It can be conclude that under the best technology conditions the leaching percent of zinc and SiO2are above 98% and below 1.02% separately, filtration rate is over 941L·m-2·h-1, at this point, the silicon acid is in the most stable state and the leaching slurry is in good filtration property.As a result of pressure acid leaching process, it is effective to avoid a large number of soluble silicon in high silicon oxide zinc, and greatly improve the filtering property of the leaching slurry. It open up a new treatment way for high silicon zinc oxide ore.Keywords: high silicon zinc oxide ore; pressure acid leaching, leaching percent of Zn; leaching percent of SiO2; filtration property of slurry.前言锌是一种仅次于铝和铜的重要金属资源，其用途极其广泛，是人类生活中不可或缺的重要物质，在国民经济中占有很重要的地位。
锌精矿氧压浸出1
锌精矿氧压直接浸出实验报告在9-11月份之间，我公司与北京矿冶研究总院合作进行了锌精矿氧压直接浸出的试验。
主要包括锌精矿氧压直接浸出的条件试验和中性浸出渣氧压直接浸出试验。
在锌精矿氧压直接浸出的条件试验之后，根据得到的优化条件对四种锌精矿进行了综合实验，锌的浸出率能达到95%以上，并对锌精矿浸出液进行了几种方法的沉铁试验。
锌精矿氧压直接浸出的条件摸索试验包括：1. 粒度实验； 2. 温度实验；3．氧压实验； 4. 搅拌转速实验； 5. 时间实验： 6. 酸锌比实验;7. 铁离子影响实验。
除铁实验采用了两种方法：针铁矿除铁法和铁矾法，它们的除铁率分别在90%和99.88%，除铁后液含铁分别为0.97g/l和0.014g/l。
1 实验原料分析2．试验内容2．1条件实验1 粒度实验反应条件及装料：120g锌精矿，600ml 液，酸度180 g/l 硫酸，酸锌比 1.27 搅拌转速690-710r/min,浸出时间4h，液固比5：1，Fe3+ 5 g/l, 氧压0.3Mpa,温度100℃浸出率 %粒度 过320目 %图1 粒度对浸出的影响从表1和图1可以看出：矿样粒度是影响金属浸出率的重要因素，磨矿不仅可以增加颗粒的比表面积，同时也是一种机械活化过程，减小反应的活化能。
结果可知，粒度从55%<-0.038mm 减小到93%<-0.038mm,锌的浸出率从74.93% 增加到92.76%，粒度再细，对浸出影响不大，锌浸出率并没有增加，而对铁的浸出率影响不大。
铟的浸出率都保持了高的浸出率，达到90%以上。
所以锌精矿在加压酸浸过程中合适的粒度为-0.038mm 占93%，若粒度过细，将增加能耗，给液固分离带来困难。
2.2 条件实验2 温度实验反应条件及装料： 120g 锌精矿，600ml 液 ，酸度180 g/l 硫酸，酸锌比 1.27 搅拌转速 690-710r/min,浸出时间 4h ，液固比 5：1，Fe 3+ 5 g/l, 氧压 0.3Mpa, 过320目 粒度 90% -38微米浸出率 %温度 ℃图2 温度对浸出的影响从表2和图2数据可以看出：温度越高更适合于锌的浸出，温度在85℃时锌的浸出率只有77.98%，而温度105℃时锌浸出率可达到92.14%,锌的浸出率能达到最好的浸出效果；温度对铁的浸出率影响也非常大，温度从85℃增加到100℃时，铁的浸出率也从48.88%提高到56.85%；但在105℃时，铁的浸出率却大幅度降到16.77%,情况异常，原因有待进一步分析。
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究一、研究背景炼锌渣是指在锌冶炼过程中产生的含大量铁、铜、铅、硫等杂质金属的残留物质。
这些杂质金属含量高达20-30%以上，本质上是一种复杂的多金属废料。
炼锌渣的处理一直是钢铁、有色冶金等工业部门面临的难题之一。
传统的炼锌渣处理方法主要包括氧气氧化、氨氧化、盐浴渣化等，但这些方法存在处理效率低、能耗高、环境污染等问题。
随着现代工业的发展，提高炼锌渣的资源化利用率已成为一项重要的研究课题。
二、工艺流程氧压浸出是一种将炼锌渣中的有价金属元素通过氧化物在高温、高压条件下转化为水溶性盐的热浸出方法。
具体工艺流程如下：1. 炼锌渣→ 初步破碎→ 磨细3. 混合后的炼锌渣→ 氧压浸出→ 分离4. 分离出的固体废料→ 再次浸出→ 分离→ 最终废渣5. 氧压浸出液→ 还原→ 沉淀→ 过滤→ 粗金属6. 粗金属→ 精炼→ 精细分离→ 纯金属三、工艺优点与传统方法相比，氧压浸出具有以下几点优势：1. 炼锌渣处理效率高。
该方法可以将炼锌渣中的有价金属元素转化为水溶性盐，提高有价金属元素的回收率。
2. 对生态环境友好。
氧压浸出过程中，不需要添加任何化学试剂，产生的废水可以直接排放，不会对周围环境产生污染。
3. 能耗低。
相比其他方法，氧压浸出过程中不需要额外的能源投入，能够有效地利用炼锌渣中的有价金属元素。
4. 工艺操作简单。
该方法操作简单、清洗方便，不需要专业技术人员操作。
四、应用前景氧压浸出炼锌渣处理工艺具有较广泛的应用前景。
在炼锌渣中含有大量的有价金属元素，如铜、铅、锌、银等，这些元素的回收和利用是未来炼锌渣处理工艺的发展趋势。
该方法能够有效地提高炼锌渣中有价金属元素的回收率，同时减少环境污染，具有较高的资源价值和经济效益。
因此，氧压浸出炼锌渣处理工艺将会在未来得到广泛的应用。
氧压酸浸在重金属提取方面的应用
ABSTRACT: W ith the developm ent and perfect ion o f acid pressure ox idative leach ing, it hasm uch success in the oretics study and eng ineering course Th is paper summ arizes the achievem ent and experience of ac id pressure ox ida t ive leach ing in heavy m eta l ex traction in order to prov ide som e references for the m eta llarg is,t and ana lyses the problem s ex isting in the techn ics to m ake a good supp lem ent KEY W ORD S: ac id pressure ox idat ive leach ing ; su lf ide ores; heavy m etal
投产。浸出是在 220# 、氧分 压 700kPa ( 总压 3300 kP a)条件下, 在高压釜里完成。在黄铜矿上发展如 此缓慢, 主要问题有如下: ( 1) 浸出时会产生 ∃ 钝化 % 现象, 目前普遍认为是生成的单质硫膜阻碍矿石进 一步反应。 ( 2)高温酸浸时, 硫会氧化为硫酸根, 会 使流程的酸过剩, 需另外加中和剂。中温酸浸时, 液 态硫黏度变化非常大, 温度控制较难。低温酸浸时, 生 成 的 固 态硫 只 能 包 覆 在 矿 粒 的 外 面, 难以 分 离 [ 13 。但从黄铜矿 - 辉铜矿精矿中回收铜, 氧压酸 浸工艺也能得到较满意结果。
高铁闪锌矿精矿高氧氨浸工艺理论的研究
要点二
展望
未来研究可进一步扩大实验样本量，对不同类型的高铁 闪锌矿精矿进行深入研究。此外，可进一步探索其他影 响因素对高氧氨浸工艺的影响，以期进一步完善该工艺 的理论基础。同时，应加强应用研究，探究该工艺在实 际生产中的应用前景。
研究结论的应用前景
• 应用前景：高铁闪锌矿精矿高氧氨浸工艺具有较高的实用 价值。该工艺可提高锌的浸出率，降低能源消耗和环境污 染，有利于实现资源的综合利用。该工艺的成功研发将对 我国的矿业加工领域产生积极的影响，推动行业的技术进 步。
酸浸出工艺原理
• 酸浸出工艺是一种利用酸作为浸出剂，将矿石中的金属离子溶解出来的一种工艺。常用的酸包括硫酸、盐酸《高铁闪锌 矿精矿高氧氨浸工艺理论的研究》
04
高铁闪锌矿精矿高氧氨浸 实验研究
实验材料与方法
实验材料
采用某地高铁闪锌矿精矿作为实验原料， 该精矿具有较高的铁含量和较低的锌含量 。
实验方法
确定工艺流程
采用一步法浸出流程，将高铁闪锌矿精矿与高氧氨溶液直接混合 ，实现浸出过程。
确定操作条件
通过实验确定最佳的操作条件，包括温度、压力、浓度等，以提高 浸出效率。
工业应用实验结果
确定浸出速率
通过实验发现，在最佳操作条件下，高铁闪锌矿精矿的浸出速率 可达到90%以上。
确定有价金属的提取率
在最佳操作条件下，高铁闪锌矿精矿中的有价金属如锌、铁等元 素的提取率也较高。
02
高铁闪锌矿精矿概述
高铁闪锌矿精矿性质
物理性质
高铁闪锌矿精矿是一种含有高铁元素的闪锌矿，通常呈现黑色或深褐色，具有金 属光泽和晶体结构。
化学成分
高铁闪锌矿精矿的主要成分是锌和铁的氧化物，同时可能含有其他杂质元素，如 铜、钴、铟等。
锌氧压浸出工艺现状及技术进展
2.3 Ruhr Zink
Ruhr Zink锌厂始建于1968年，分别于1972年和1976 年进行了两次扩建后锌生产能力达到150000 t/a。1986年 开始与谢里特公司协商，拟引进氧压浸出工艺将产能提高到 200 000t/a。经过几年的技术探索和实验，确定了与常规 流程相结合的最佳工艺方案和技术操作参数，于1991年建 成了一套氧压浸出系统。该系统设计能力为50000t/a锌， 高压釜规格为ф3.9m×l3m。开始主要处理锌精矿和利用威 尔兹窑从钢厂烟灰中提取氧化锌后产出的还原渣，后改为只 处理锌精矿。
2.1 Cominco Trail
Trail锌厂是目前世界上锌生产能力最大的冶炼厂之一，其 生产由三部分组成：硫化锌精矿沸腾焙烧、硫化锌精矿氧压 浸出和锌氧化矿浸出。主流程采用沸腾焙烧制酸、中性浸出、 酸性浸出、两段净化、电积和熔铸工艺，产锌约占总锌量70 ％；氧压浸出部分产出的成品液由酸性浸出工序进入主流程， 在此合理地解决了氧压酸浸液除铁问题。氧压浸出工序产锌 约占总锌量的20％。铅银在浸出渣中富集，送去铅系统回收。 氧压浸出产出的元素硫经浮选过滤后回收。 Trail锌厂目前安装有2台高压釜。第一台于1981年建成，尺 寸为ф3.7m×l5.2m。设计生产能力为日处理锌精矿190t， 实际处理量达350t/d；第二台于1997年安装，尺寸为 ф3.7m×l9m，设计生产能力为日处理锌精矿480t。
1 锌精矿氧压浸出工艺特点
锌精矿湿法冶炼过程中将锌从精矿浸出的方法有两种，一 种是先将锌精矿焙烧，然后浸出焙砂；另一种是氧压浸出锌 精矿。锌精矿焙烧过程产生的二氧化硫，必须经过处理转化 为硫酸。而在直接浸出工艺中，锌精矿中的硫以固态的元素 硫转入浸出渣中，避免了烟气中二氧化硫对大气环境的污染。 同时，固态的元素硫可以加以回收，也可堆积存放。因此锌 精矿氧压浸出技术具有明显的环保优势。
高铁闪锌矿氧化酸浸试验研究
Ｃ ａ
０ ６ ．４
位 。据 有 色 协 会 统 计 ， ０５年 全 国锌 产 量 达 到 ２０
含 量 ３ ．５ ３７
２ １ ｔ占世 界 总 产 量 的 ２ ．２ ７万 ， ６５ ％。 当年 锌 消 费 量 ３５万 ｔ占世 界 总 消 费量 的 ３ ％ ， 全 球 锌 产 业 链 １ ， ０ 在
元素 Ｚ ｎ Ｃ ｄ
０２ ．６
是随着我 国国民经济 的飞速发展， 对锌 的需求 量越 来 越大 。我 国锌 工业 经过 ５ ０多 年 的发 展 ， 已形 成 了
比较完整 的工业体 系， 锌的产量和 消费量居世界第
一
％
Ｓ０ ｉ２
２ ８ ．６
Ｓ
３ ．２ ２２
Ｐ ｂ
１１ ．０
Ｉ， ．８ ｕ ００ ８ Ｃ ｎ０２ ％Ｃ ， ．７ ％ ｄ及 ２４ ％ Ａ ， 单 独 进 一 ．７ ｓ需
９ ％粒 度 ， 出 反 应 ３ ３ ５ｈ 消 耗 １０ｍ ／矿 氧 ０ 浸 ． ， ０ ｔ
气 ， １０ｋ／ Ｈ Ｓ ４ 约 ２ ｇ ｔ ２Ｏ 补充量 ， 锌浸出率可达 ９ ％， ３
况下为 ８ ．％ ～ ３０ 但是铁溶率与浸取时剩余 ０４ ９ ．％，
酸度关系很大 ： 当剩余硫 酸为 ４ ４ｇＬ时 ， ． ／ 锌浸 出率
作者简介 ： 刘
祺（ ９ ９ ） 男 ， １７ 一 ， 助理工程师 ， 主要从事有 色金属生产
为 ８ ．％， ０４ 铁浸出率为 ３ ．％； ６ １ 当剩余硫酸为 ３ Ｌ ９
维普资讯
第 ２ 卷第 ２ ３ 期
２０ ０ ７年 ４月
ＨＵＮＡＮ ＮＯＮＦ ＥＲＲＯＵＳ ＭＥＴＡＬ Ｓ
湖 南有 色金属
２ ７
富锗闪锌矿的氧压酸浸研究
3 期 廖为新等 富锗闪锌矿的氧压酸浸研究 345
元素进行化学物相分析 。
2 正交试验结果及分析
氧压酸浸试验在 2 L 钛质高压反应釜中进行 , 通入的氧气为工业纯氧 , 每次试验使用精矿 100 g , 加入木质素磺酸钠为 0. 2 % , 液固比为 6 ∶ 1 ( 质量 比) 。 通过正交试验探讨 6 个影响浸出的因素 ( 浸 出时间 、 浸出温度 、 精矿粒度 、 酸锌摩尔比 、 氧分 压、 搅拌速度) 对锗浸出率的影响规律 。 正交试验
K1 K2 K3 K4 K5 R
DurationΠ min 120 120 120 120 120 150 150 150 150 150 90 90 90 90 90 60 60 60 60 60 30 30 30 30 30 39. 52 39. 55 36. 31 35. 82 32. 64 6. 91
TemperatureΠ
GranularityΠ mm 0. 063 0. 090 0. 025 0. 045 0. 031 0. 090 0. 025 0. 045 0. 031 0. 063 0. 025 0. 045 0. 031 0. 063 0. 090 0. 045 0. 031 0. 063 0. 090 0. 025 0. 031 0. 063 0. 090 0. 025 0. 045 33. 42 33. 26 42. 31 35. 76 39. 09 9. 05
Oxygen pressureΠ MPa 1. 2 1. 0 0. 6 0. 4 0. 8 0. 6 0. 4 0. 8 1. 2 1. 0 0. 8 1. 2 1. 0 0. 6 0. 4 1. 0 0. 6 0. 4 0. 8 1. 2 0. 4 0. 8 1. 2 1. 0 0. 6 45. 37 39. 73 31. 66 29. 85 37. 25 15. 52
锌湿法冶炼中氧压浸出技术研究
锌湿法冶炼中氧压浸出技术研究谷卫胜【摘要】湿法炼锌技术是当前锌冶炼的主要技术形式,该技术的特点表现在直接氧压浸出硫化锌精矿,常压富氧直接浸出硫化锌精矿,高效大型设备,综合回收和无害化处理浸出渣,自动控制工艺系统等几个方面.本文以湿法炼锌为背景,考察了输氧管安装前后,搅拌速度、温度、氧分压等条件对氧气溶解行为的影响,通过数据对比验证氧溶解率的提高可加快锌的浸出速率.【期刊名称】《世界有色金属》【年(卷),期】2016(000)012【总页数】2页(P82-83)【关键词】湿法炼锌;输氧管;氧溶解率;实验分析【作者】谷卫胜【作者单位】株洲冶炼集团股份有限公司,湖南株洲412000【正文语种】中文【中图分类】TF813锌金属用途广、价值高，是国家重要的战略资源，我国是世界上锌消费大国，并且消费量呈逐年上涨的趋势。
湿法炼锌相较于火法炼锌具有产品纯度高、综合利用好、环保和机械化等优点，成为当前主要的锌冶炼工艺。
本文针对湿法炼锌技术中的全湿法炼锌过程的氧压浸出工艺进行深入研究。
结合图形元素描述氧压浸出工艺的参数间的变量关系。
对氧的溶解行为进行了剖析，考察氧在不同体系中温度、搅拌速度、氧分压、输氧管安装及输氧管长度对氧气溶解行为的影响[1]。
通过对氧气溶解率的研究掌握锌浸出过程中调控机制，得到提高氧气溶解率的有效措施，为提高锌浸出效率提供理论指导。
实验原料所选用硫化锌精矿的ICP分析结果为Al～0.40，As～0.40,Ba～0.05，Be,0.05，Bi<0.05，Ca～1.3，Cd～0.36，Co<0.05，Cr<0.05，Cu～0.8，Fe～9.5,Li<0.05,Mg～0.6,Mn～0.15,Ni<0.05,Pb～06,Sb<0.05,Sn～0.3,Sr<0.05,Ti<0.05,V<0.05,Zn>30。
由XRD谱可知锌的赋存形式为闪锌矿及少许硫酸锌。
高铁闪锌矿精矿高氧催化氧化氨浸工艺试验
高铁闪锌矿精矿高氧催化氧化氨浸工艺试验
王书民;樊雪梅;张国春;郑行望
【期刊名称】《有色金属工程》
【年(卷),期】2011(063)002
【摘要】采用L25( 56)正交设计表,研究高铁闪锌矿精矿高氧催化氧化氨浸工艺的最佳工艺条件.结果表明,在25℃、氧分压为600kPa、液固比为7.0条件下,以碳铵-氨水-双氧水-催化剂体系氧化浸出高铁闪锌矿精矿8h,锌、铜、镉的浸出率分别可以达到93％,94％,91％,浸取液中不含铁.
【总页数】4页(P155-158)
【作者】王书民;樊雪梅;张国春;郑行望
【作者单位】陕西师范大学化学与材料科学学院,西安710062;商洛学院化学与化学工程系,陕西商洛726000;商洛学院化学与化学工程系,陕西商洛726000;商洛学院化学与化学工程系,陕西商洛726000;陕西师范大学化学与材料科学学院,西安710062
【正文语种】中文
【中图分类】TF813;TF803.21
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助磨 剂 能 够 强化 粉 磨 ， 虽 然 国 内外 已投 入 了大 量 的研 究工作 ， 但 目前 在 国 内 只有水 泥产 业 广 泛 的 应用 了助磨剂 ， 在 黑色 金属 和有 色金属 的磨 矿 当中 ， 助 磨剂 技术 还不 够 成 熟 。试 验 中用 木 质 素 、 羧 甲基 纤 维 素钠 、 糊 精作 为分 散剂 ， 旨在 调节 矿浆 的流 变学
试验用磨机为 Ｂ Ｊ Ｍ － ２ 型棒式搅拌磨矿机、 Ｈ Ｈ － ２
型数 显恒 温 水浴锅 、 微 型 电动隔 膜泵 、 Ｄ Ｖ － ９ ７数字 式 黏 度计 、 温度 计等 ， 药剂 主要 有 木 质 素 、 羧 甲基 纤 维
素钠、 糊精等。
张仁丙 （ １ ９ ８ ６ 一） ， 男， 硕士研究生 ， ４ ３ ０ ０ ８ １湖北省武汉 市青 山区
经 验公式 Ｄ＝ｉ ｄ ｎ （ 式 中， Ｄ为球径 ； ｉ 为球 径 系数 ； ｄ
Байду номын сангаас
由表 ２可知 ， ５ ｍｍ 刚玉球 的磨 矿效 果要好 于 现 场 所使 用 的锆 球 的 效果 ， 即可用 ５ ｍｍ 刚 玉球 替 换 现 场在 使用 锆球 ， 且 刚玉球 的价 格不 到锆 球 的１ ／ １ ０ ， 可 有效 降低 生产 成本 ， 提 高经济 效益 。
的指标 与设 计指 标存 在较 大差 异 ， 要 提高浸 出率 ， 就 必须提 高 磨矿效 率 。为 此 ， 丹 霞冶 炼 厂 通 过 一 系列 正交试 验 找 到 了最 佳 磨 矿 介 质 尺 寸 和 最 佳 磨 矿 工
性质和矿粒的可流动性 以降低矿浆黏度 ， 促进矿粒 分散 ， 提高后续磨矿效率 引。添加 ３ 种不 同用量的
和平 大 道 ９ ４ ７号 。
较木质素更适合作为助磨剂 。
１ ７ ６
张仁 丙 李茂 林等 ： 氧 压酸 浸 闪锌 矿提 高磨 矿 效率试 验
２ ． ２ 原 料磨 矿试 验 ２ ． ２ ． １ 磨矿 介质 尺 寸的选 择
２ ０ １ ４年 ２月第 ２期
表 ２ 不 同材 质 、 不 同尺 寸 介 质 的 磨 矿 效 果
摘 要 丹 霞冶 炼厂针 对 ２段 磨矿 产品 细度 不够 ， 影响 ２段氧 压浸 出效 率 ， 造 成 经济效 益亏损
和 资 源浪 费的情 况 ， 试验 分析 了 ２段 底 流的矿 样性 质 ， 通过 正 交试 验找 出了合适 的磨矿 介质 和 最佳 工 艺条 件 。试验 结果表 明 ： 可用５ ｍ ｍ 刚玉球 取代 ３ ｍ ｍ锆 球 ， 既 可满足 生产指 标 ， 又可 节约 生产成
影响， 加 入分 散剂 后 ， 在 矿浆 的细 颗粒 表面形 成 了一
１ ． ２ 试 验设备 及药 剂
层 单分 子吸 附薄 膜 ， 改 变 了矿 物 颗 粒 间 的 摩擦 力 和 矿 浆 的流动性 ， 也 就改 变 了矿 浆 的 黏 度 。同 时 可 以 看 出， 木 质 素降低 了矿 浆 黏 度 ， 但 随着 用量 的加 大 ， 黏度趋 于稳 定 ； 糊 精 增大 了矿 浆黏度 ， 随着用 量 的加 大， 黏度 也趋 于稳 定 ； 而 羧 甲基 纤 维 素 钠 增 大 了黏 度， 但是 随用 量 的加 大波 动 比较大 ， 不 稳定 。综 合 比
２ ． １ 黏度 测试 试验
大规模锌氧压浸出工艺生产基地 ， 年生产 １ Ｏ万 ｔ 锌
锭， 但 锌 浸 出率 仅 为 ９ ０ ％左 右 ， 浸 出渣 含锌 高达 ８ ％ 左右， 浸 出率 与设 计指标 相差 较大 ， 严 重影 响 了冶 炼 厂 的经 济效 益 ， 造成 了锌 金 属 的 巨 大浪 费 。从 现 场
分散 剂 ， 测 其表 观黏 度 ， 其 试验 结果 见 图 １ 。
６ ５
艺， 提高了底流磨矿 的磨矿效率 ， 降低了磨矿产品粒
度， 从 而 提高 了锌 的浸 出率 ， 增 大 了经济 效益 。
５
１ 原 料 和 设 备
１ ． １ 原 料性 质
蒸
４
试 验所 用 矿 样 为现 场 所取 的浓 密 机底 流 ， 矿 浆 密 度为 １ ． ８ ｇ ／ ｃ ｍ ， 干矿密度 为 ３ ． ４ ｇ ／ ｃ ｍ ， 浓 度 为 ４ ６ ． ０ １ ％， 锌 品位 为 ３ ５ ％～ ４ ０ ％， 原 料 粒度 组 成 分析 结 果见 表 １ 。
现
Ｆ ｅ ｂ ｒ ｕ ａ ｒ ｙ ． ２ ０ １ ４
代
矿
业
总 第５ ３ ８期 ２ ０ １ ４ 年 ２月 第 ２期
Ｍ０ ＤＥＲ Ｎ ＭＩ ＮＩ ＮＧ
氧 压酸 浸 闪锌矿提高磨矿效率试验
张仁丙 ， 李茂林 ， ， 金 乔 ， 陈海军 ＇ 郭娜娜
（ １ ． 武 汉科技 大 学资 源与环境 工程 学院 ； ２ ． 冶金 矿 产 资源 高效利 用与造 块湖 北省 重点 实验 室 ； ３ ． 长 沙矿 冶研 究 院有 限责任公 司）
表 １ 原 料 粒 度 组 成 分 析 结 果
４ ４ Ｏ Ｏ ． １ ０ ． ２ ０． ３ ｏ． ４
分散 剂 用量 ， ％
图 １ 分 散剂 用 量 与 表 观黏 度 的 关 系
◆ 一木 质素； ・ 一 羧甲基纤维素钠 ； ▲ 一糊精
由图 １可 见 ， 分 散剂 的加 入对 矿 浆 黏度 有 很 大
本， 且在 磨 矿流程 作 业 中应 尽 量避免 加分散 剂 以提 高磨矿 效果 。
关键词 磨矿 介 质 分散 剂 磨 矿 效率
丹霞 冶炼 厂隶 属 中金 岭南 公 司 ， 在 经 过 锌 冶炼 生产 工艺 的改 造 和技 术 提 升后 ， 现 已成 为 国 内首个
２ 试 验 结 果 及 分 析
磨 矿介 质 尺 寸 的选 择 是 非 常必 要 的 ， 球 径 过 大 会 造成 不必 要 的能 量 消 耗 ， 同时也 会 影 响到 磨 矿 生 产率 、 产 品粒 度分 布 和解 离特性 ， 球 径过 小 又达不 到 期 望 目标 。试 验 采用 搅 拌 磨 ， 根 据 前 苏 联 拉 苏莫 夫