催化裂化废催化剂磁分离技术的原理、现状与发展概要
我国催化裂化工艺技术研究现状及发展趋势
催化裂化技术主要具有投资低、产品方案灵活、操作压力低、轻质油产率高、重油转化率高以及原料适应性宽等特征，是原油二次加工重要的生产技术。
自1942年发展以来，取得了较大的发展和创新。
全球催化裂化发展主要增长点在中国，目前已达210Mt/a的加工能力。
随着原料品质的变差，对生产产品的要求不断提高，催化裂化技术面临前所未有的挑战。
1 反应器发展现状1.1 提升管反应器传统单提管反应器结构简单，配置等径直管型提升管，催化剂从单侧进，预提升段通入预提升蒸汽主要采取环管式和直管式。
提升管反应器较流化床反应器而言，缩短了反应时间，提升了产品选择性，轻油产率大大提高。
同时焦炭产率大幅降低，明显提高了掺渣比例。
但由于原油日益劣质化和重质化，传统提升管反应器也存在很多不足。
针对提升管径向分布不均和固相浓度低问题，形成了变径提升管反应器；针对原料来源广泛和性质复杂等问题，形成了多段进料提升管反应器。
1.2 下行式反应器在提升管反应器内，存在径向分布不均、催化剂逆重力场流动、返混严重以及固相颗粒跟随性差等问题，往往表现出“环-核”流动结构。
因此，为突破传统提升管反应器局限，形成了下行式反应器，实现了油剂接触均匀、无返混、无偏流分布以及混合迅速等优势。
该反应器保证了高裂解温度，裂解油和催化剂接触时间短，结焦量得到有效控制，最终提高了反应目标产物收率。
2 反应机理研究进展2.1 以生产化工原料为目的2.1.1 催化裂解技术（DCC）DCC装置在国际上使用较早，在催化裂化多产低碳烯烃技术方向仍处于世界领先水平。
近年来，在深入研究乙烯和丙烯生成化学的基础上，认为引发催化裂解链的反应路径存在多元性特征。
经五配位正碳离子中间过渡态，原料烃分子可以引发单分子裂化反应，经三配位正碳离子中间过渡态，原料烃分子可以引发双分子裂化反应。
2.1.2 催化裂解增强型技术（DCC-plus）研究丙烯生成反应，认为汽油中烯烃二次裂解和重油一次裂解共同作用下，行了了丙烯。
(完整版)我国催化裂化技术
我国催化裂化技术发展现状及前景左丽华（石油化工科学研究院，北京，100083）概括论述了我国催化裂化发展现状和世界FCC技术的最新发展水平，分析和比较了我国FCC技术与世界先进水平的差距，初步提出我国催化裂化技术的发展前景。
关键词：催化裂化现状最新水平差距前景1 概况流化催化裂化（FCC）是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的一种重要方法。
据统计，截止到1999年1月1日，全球原油加工能力为 4 015.48 Mt/a，其中催化裂化装置的加工能力为668.37 Mt/a，约占一次加工能力的16.6%，居二次加工能力的首位。
美国原油加工能力为821.13 Mt/a，催化裂化能力为271 Mt/a，居界第一，催化裂化占一次加工能力的比例为33.0%。
我国催化裂化能力达66.08 Mt/a，约占一次加工能力的38.1%，居世界第二位。
我国石油资源中，原油大部分偏重，轻质油品含量低，这就决定了炼油工业必须走深加工的路线。
近十几年来，催化裂化掺炼渣油量在不断上升，已居世界领先地位。
催化剂的制备技术已取得了长足的进步，国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大发展。
2 现代催化裂化技术发展特点及趋势影响FCC未来发展的重要因素将是：原油价格、满足环保要求、新燃料规格、石油化工原料需求和渣油加工。
环保法规已成为FCC技术发展的主要推动力。
FCC已从简单解决诸如汽油、柴油、液化气、抗金属等其中的一、二个问题转向要同时解决多个矛盾的组合。
80年代以来，催化裂化技术的进展主要体现在两个方面：① 开发成功掺炼渣油（常压渣油或减压渣油）的渣油催化裂化技术（称为渣油FCC，简写为RFCC）；② 催化裂化家族技术，包括多产低碳烯烃的DCC技术，多产异构烯烃的MIO技术和最大量生产汽油、液化气的MGG技术。
流化催化裂化废催化剂资源化利用研究进展
流化催化裂化废催化剂资源化利用研究进展流化催化裂化废催化剂是炼油过程中产生的废弃物之一，一般含有大量的铝、硅、镍、钴、钒等有价金属以及沥青质。
如何有效利用这些催化剂废弃物，是当前炼油行业和环境保护领域的研究热点之一。
本文将从流化催化裂化废催化剂的特性和资源化利用的方法两个方面，介绍其研究进展。
流化催化裂化废催化剂具有以下特点：废催化剂的铝、硅等成分具有良好的吸附性能，可以对有机物、重金属等进行吸附；废催化剂中的沥青质含量较高，可以作为燃料或原料进行再利用；废催化剂中的钴、钒等有价金属含量较高，可以进行回收利用。
目前，对于流化催化裂化废催化剂的资源化利用主要包括以下几个方面的研究：通过物理方法将废催化剂进行粉碎、筛分等处理，得到细粉料，再进行焙烧处理，得到可用于吸附污染物的吸附剂；将废催化剂进行焙烧处理后，脱除其中的有机物，再进行酸性处理，得到新型的催化剂，用于各种催化反应，包括重整反应、氧化反应等；将废催化剂进行焙烧处理，得到沥青质，再经过氢解和裂化等反应，可以得到石油焦、石油沥青等产品；对废催化剂进行湿法处理，将其中的有价金属进行回收利用。
还有一些新的研究方向值得关注。
通过改变催化剂的组成和结构，提高其催化性能和抗烧结性能；利用废催化剂中的铝、硅等元素进行杂化材料的制备，用于电池、催化剂等领域；探索废催化剂的生物利用途径，将其作为微生物的载体，用于废水处理等领域。
流化催化裂化废催化剂的资源化利用是一个复杂而有挑战性的研究领域。
通过对废催化剂的物理、化学和生物处理等方法的研究，可以有效地将废催化剂转化为有价值的产品，实现废物资源化利用的目标。
在未来的研究中，还需要不断探索新的方法和技术，提高废催化剂的资源化利用效率和经济性。
催化裂化催化剂的研究与应用
催化裂化催化剂的研究与应用催化裂化是一种重要的炼油工艺，其主要目的是将原油中的长链烃分子通过催化剂的作用裂解成更加有价值的短链烃分子。
催化裂化技术在炼油工业中具有广泛的应用，可以提高炼油产物的质量，并且有效地提高了炼油产品的产率。
而催化裂化催化剂的研究与应用则是催化裂化技术能够持续发展的重要保障。
一、催化裂化催化剂的研究现状催化裂化催化剂是催化裂化技术中最为关键的部分，其性能直接影响着催化裂化的效率和产品质量。
目前，催化裂化催化剂主要包括酸性固体催化剂和贵金属催化剂两大类。
酸性固体催化剂是催化裂化技术中使用最为广泛的催化剂，其主要成分包括硅铝酸盐和沸石等。
这类催化剂具有良好的酸性和孔道结构，可以有效地裂解重质原油中的长链烃分子。
近年来，随着炼油工业对产品质量要求的提高，科研人员对酸性固体催化剂的研究也在不断深入。
通过提高催化剂的酸性和表面积，优化催化剂的孔道结构等手段，使得酸性固体催化剂在催化裂化中的性能得到了显著提升。
贵金属催化剂是近年来催化裂化领域的一个研究热点。
与传统的酸性固体催化剂相比，贵金属催化剂具有更高的催化活性和选择性，可以实现更加精确的烃分子裂解，得到更加高品质的裂化产品。
目前，科研人员主要将贵金属催化剂应用于催化裂化技术中的深度加工环节，通过与酸性固体催化剂的结合使用，可以实现更加高效的原油加工和产品提纯。
二、催化裂化催化剂的应用现状催化裂化催化剂的应用主要体现在炼油工业中的实际生产中。
目前，国内外的炼油企业对催化裂化催化剂的应用已经非常成熟，可以实现从原油到成品油的高效加工转化。
在实际生产中，催化裂化催化剂的应用主要体现在以下几个方面：1.原油加工：催化裂化催化剂可以将重质原油中的长链烃分子裂解成较为轻质的烃类化合物，提高了成品油的产率，并且显著提高了成品油的质量。
在炼油厂的原油加工装置中，催化裂化催化剂是实现高效加工的关键。
2.产品提纯：通过催化裂化技术，可以将原油中的硫、氮、金属等杂质去除，得到更加纯净的成品油产品。
催化催化裂化技术
催化催化裂化技术催化裂化技术是一种重要的炼油工艺，可以将重质石油馏分转化为高附加值的轻质产品。
本文将从催化裂化技术的原理、应用和发展前景等方面进行探讨，以期为读者提供对该技术的全面了解。
一、催化裂化技术的原理催化裂化技术是通过催化剂的作用将重质石油馏分分解为较轻的产品。
其主要原理是在高温和高压的条件下，将原料油与催化剂接触，使其发生裂化反应。
这种反应可以将长链烃分子裂解成短链烃分子，从而提高汽油和燃料油的产率。
催化裂化反应主要分为两个阶段：热裂化和催化裂化。
在热裂化阶段，原料油在高温下分解成烃气和液体烃。
然后，在催化剂的作用下，烃气和液体烃进一步反应，生成较轻的产品，如汽油、液化气和柴油等。
二、催化裂化技术的应用催化裂化技术在炼油行业中具有广泛的应用。
首先，它可以提高汽油的产率。
由于汽车的普及，对汽油的需求量不断增加。
催化裂化技术可以将重质石油馏分转化为轻质的汽油，从而满足市场需求。
催化裂化技术可以生产出高质量的柴油。
在催化裂化过程中，石油馏分中的硫、氮和金属等杂质可以得到有效去除，从而提高柴油的质量。
这对于减少柴油排放的污染物具有重要意义。
催化裂化技术还可以生产出液化气、石脑油和石化原料等产品。
这些产品在化工、冶金和化肥等行业中具有广泛的应用。
三、催化裂化技术的发展前景随着能源需求的增加和石油资源的日益枯竭，催化裂化技术在未来的发展前景十分广阔。
一方面，随着汽车工业的高速发展，对汽油的需求将持续增加，催化裂化技术将成为满足市场需求的重要手段。
另一方面，随着环境保护意识的提高，对燃料油质量的要求也越来越高。
催化裂化技术可以提高燃料油的质量，减少对环境的污染，因此在未来的发展中具有重要的作用。
随着科技的不断进步，催化剂的研发和改进也将推动催化裂化技术的发展。
新型的催化剂可以提高反应的选择性和活性，从而提高产品的产率和质量。
催化裂化技术作为一种重要的炼油工艺，在提高石油产品产率和质量方面具有重要的作用。
催化裂化技术发展概况
催化裂化技术发展概况摘要：在当今社会中，石油资源运用的范围较广。
为了更好的冶炼石油，必须注重对于石油的深加工。
在石油冶炼过程当中催化裂化占据着极其重要的作用。
本文主要的探究了现代的催化裂化生产技术及之后的发展概况，并且对于催化剂化反应当中催化剂的发展进行了研究，希望为有关工作人员提供一定的帮助。
关键词：催化裂化；技术发展；概况如今我国有着丰富的石油资源，而想要更好的对石油进行利用，就必须在炼油过程当中对其进行深加工。
这是因为在我国开采出来的原油，大部分都为重质油，无法直接应用到各行各业当中。
为了更好的冶炼，如果不断的钻研以及研发催化理化，如何才能获取更高的产品产量，使得轻质油具有更好的优良性质，我国相应研究的领域将视线聚焦于制备新型催化剂方面，从而更好地对石油进行催化液化。
1 催化裂化技术发展概况以及未来趋势想要使我国开采出来的重质油进一步催化裂化为轻质油，就必须采用先进的催化炼化技术。
其主要原因是因为热裂化技术虽然能够将重质油轻质化，但是因为其技术无法紧跟石油行业的发展而逐渐地被石油行业淘汰；在进行重油的减压时，采用先进的加氢裂化技术获取更高质量的产品，但是这种方法需要投入大量的资金进行设备的购买。
其总成本较高，并且想要制备出氢气必须采用实验室制备氢气的方法，也需要投入大量资金。
除此之外，氢气的产量较少，所以想要使重油轻质化，就必须对石油进行催化裂化。
从当前状况来看汽车以及其余车辆所使用的汽油以及柴油大多都是由石油的催化裂化而产生的。
在我国对开采出来的原油进行加工时所采用的操作技术，几乎有二分之一都是催化裂化。
而我国相应领域也在不断的将视线集中于对劣质重油进行加工，生产出更清洁的汽油等行业当中。
希望能够帮助催化裂化技术不断取得新的进展，研究出一系列更为适应石油领域发展的催化裂化技术。
同时我国还研究出新型催化剂，能够获取更多优质轻质油。
2 催化裂化技术涉及的硬件设备想要更好的对重油催化裂化，获取优质轻质油，就必须设置有专门的生产设备。
催化裂化废催化剂磁分离回用技术
处理 ， 其运输 、 排放 、 处理 的费用很 高 ； 同时催化剂 金属 中毒也使催化剂 的裂化性能和选择性大 幅下 基 于此 ， 中研究开发了催化裂化废催化剂磁分离 文 降， 使轻质油 的收率降低 ， 直接影响 了炼油厂 的经 回用 技 术 ， 该技 术 是 干法 物 理 工艺 ， 有低 能 耗 、 具 运 济效益 ； 因此 ， 开发催化裂化废催化剂分离再生 回 转 费用低廉 、 易于操作 、 简单易行 、 无任何污染 、 对 用技术将带来极大的经济效益和环境效益． 环 境 友好 等 特 点 ， 通过 磁 分 离技 术处 理 催 化裂 化 废 磁分离技术 自 ２ ０世纪 ７ 年代 中期在 国外应 催化剂可 以大大减少催化裂化装置有害 固体废物 ０ 用 以来 ， 一直持续 到 ２ Ｏ世纪 ８ 年代末期 ， Ｏ 虽然经 的排放 ， 降低废弃催化剂 的填埋费用 ， 节省土地资 历 了很多改进发展 ，但其应属电磁技术范畴． 直到 源 ， 社会 效益 十分 显著 ．
催 化 裂化 废催 化 剂磁 分 离 回用技 术
殷 北冰 ， 包静 严 ， 刚 ， 立艳 ， 守 涛 王 郭 马
（ 中国石油集 团 大庆化工研究 中心 。 黑龙 江 大庆 １３ １ ） ６ ７ ４
摘
要 ： 据催化裂 化废催 化剂重金 属含量存 在差异 的特点 ， 根 通过 开发一种磁 分离 回用 技术 回收大庆催化裂 化废催 化剂 ，
（ ｈ ｅｅｒｈ Ｃ ｎ ｒｉ Ｃ ｅ ｃｌＩｄ ｓ ｙ ｏ ａｉｇ ｅ ｏ ｈｎ ，Ｄ ｑｎ １３ １ ，Ｃ ｉａ Ｔ ｅ Ｒ ｓａｃ ｅｔ ｎ ｈｍｉ ｎ ｕｔ ｆＤ ｑ ，Ｐ ｔ Ｃ ｉａ ａｉｇ ６７ ４ ｈｎ ） ｅ ａ ｒ ｎ ｒ
催化裂化技术的现状及发展趋势
催化裂化技术的现状及发展趋势
催化裂化技术是最近几年来人们极力推进研究的一个技术，它对于提高生物柴油的性能以及破坏有毒有机物质有显著的改善。
目前，催化裂化技术已经发展迅猛，并在未来的发展中有发挥出巨大的潜力，其中包括其在碳氢化合物低温裂化领域的巨量发展。
首先，催化裂化技术在开发绿色燃料、降低有毒物质的排放方面发挥着重要作用。
它为油脂，烃类，污染物，有毒有机物，废弃物，碳氢化合物等制备生物柴油等清洁能源提供了可能。
其中，碳氢化合物的低温裂烃技术可以提高生物柴油的收率，降低有毒有机物的排放，提高燃料的燃烧能效，为构建低碳的绿色社会奠定基础。
其次，催化裂化技术近年来发展迅猛，包括催化剂的合成，催化裂化反应机理，催化剂和反应条件等。
例如，今年在日本开发出用于催化裂化柴油的新型钴催化剂。
此外，也合成了用于催化裂化石油、烃类和有机废料等材料的新型催化剂，例如以钯和钼为分子基础的纳米微粒等。
另外，催化裂化技术也受到国内外科学家的研究关注，已经取得了显著的进展。
国外的研究主要集中在改进催化加氢裂化反应最前沿的技术和装置技术以及提高反应温度和在碳氢化合物低温裂化方面取得巨大进展。
至于国内，主要工作集中在改进催化剂和催化反应机理以及提高催化裂化反应效率的方面，如金属催化剂和非金属催化剂的研究以及反应温度的改进等，以期在技术发展上取得突破性进展。
总的来说，催化裂化技术的发展取得了显著的成绩，在未来的研究中，将会继续完善并发展其本身的技术，并继续在低温碳氢化合物催化裂烃方面展示出巨大的潜力。
催化裂解的发展趋势
催化裂解的发展趋势催化裂解是一种常用的化学反应技术，用于将高分子有机化合物（如石油烃类）分解为较低分子量的产物，如液体燃料和化工原料。
随着化工工业的发展，催化裂解技术也在不断演进和改进，以下将从催化剂的发展、反应条件的优化以及产物利用方面探讨催化裂解的发展趋势。
首先，催化裂解技术中催化剂的发展是非常重要的。
传统的催化裂解常使用固体催化剂，如硅铝酸盐。
然而，这些催化剂具有比较低的活性和稳定性，需要频繁更换和修复。
因此，近年来的研究集中在开发新型催化剂，以提高催化活性和稳定性。
其中一个主要的发展方向是研究基于金属催化剂的催化裂解技术。
金属催化剂具有较高的活性和稳定性，可以提高反应速率和选择性，并延长催化剂的使用寿命。
特别是贵金属催化剂，如铂、钯等，具有优异的催化活性，但成本较高。
因此，开发更廉价的催化剂，如基于过渡金属和合金的催化剂，是未来的发展方向之一。
另一个发展方向是研究可再生催化剂。
传统的固体催化剂在使用一段时间后会失去活性，需要再生或更换。
而可再生催化剂可以通过一系列的再生方法，如热解、氧化、还原等，使其恢复活性。
这种可再生的催化剂可以降低催化剂的使用成本，并减少对环境的负面影响。
此外，优化反应条件也是催化裂解技术发展的重要方向之一。
传统的催化裂解反应通常在高温高压下进行，这对于提高反应速率和选择性是有利的。
然而，高温高压环境带来了能源消耗和设备成本增加的问题。
因此，寻找低温低压条件下的高效催化裂解反应是一个重要的优化目标。
近年来，研究人员开始探索非传统催化裂解反应条件，如等离子体催化裂解、超临界流体催化裂解等。
这些新的反应条件可以在较低温度和压力下实现高效的催化裂解反应，从而降低能源消耗和设备成本，并减少对环境的影响。
最后，催化裂解的产物利用也是一个重要的发展方向。
传统的催化裂解主要以液体燃料（如汽油、柴油）和化工原料为主要产物。
然而，随着可再生能源的不断发展和环境意识的提高，研究人员开始探索将催化裂解产物转化为高附加值的产品，如化学品和材料。
流化催化裂化废催化剂资源化利用研究进展
流化催化裂化废催化剂资源化利用研究进展引言随着工业化进程的不断加快，石油化工产业也随之发展。
在炼油过程中产生的废催化剂所含有的活性物质，使其成为一种重要的资源。
传统的废催化剂处理方法往往会造成资源的浪费和环境污染，因此对废催化剂的资源化利用研究备受关注。
本文将对流化催化裂化废催化剂资源化利用的研究进展进行全面的介绍，以期为相关领域的研究提供参考。
一、废催化剂的资源化利用方法1. 物理处理方法物理处理方法主要包括筛分、分离和粉碎等工艺。
通过筛分和分离，可以将废催化剂中的活性组分与载体分离开来，使得活性组分得到回收；而通过粉碎则可以将废催化剂粉碎成细粉，以便后续的化学处理。
化学处理方法主要包括浸出、焙烧和还原等工艺。
通过浸出可以使得废催化剂中的活性组分在适当的溶剂中溶解出来，而焙烧和还原则能够将废催化剂中的有害物质转化成无害物质。
生物处理方法是近年来备受关注的一种废催化剂资源化利用方法。
通过适当的生物菌种和微生物辅助下，可以将废催化剂中的活性物质分解，并得到可再利用的有机物。
1. 流化床法流化床法是目前废催化剂资源化利用的主要技术之一。
通过将废催化剂与适当的助催化剂一起投入流化床反应器中，经过适当的温度和压力条件下进行流化反应，可以使得废催化剂中的活性组分得到有效的回收，并得到高附加值的产品。
2. 燃料反应法3. 催化裂化法催化裂化法是一种针对废催化剂资源化利用的新兴技术。
通过对废催化剂进行适当的催化裂化处理，可以得到高附加值的芳烃产品，同时实现对废催化剂中有害物质的脱除和无害化处理。
近年来，废催化剂资源化利用的研究得到了广泛关注，并取得了一系列重要的进展。
一方面在废催化剂的资源化利用方法上，不断有新的技术被引入并得到应用，如生物处理方法、燃料反应法等；另一方面在废催化剂资源化利用技术上，也不断有新的成果被取得，如流化床法、催化裂化法等。
目前，废催化剂资源化利用的研究重点主要集中在以下几个方面：1. 废催化剂的活性组分回收针对废催化剂中的活性物质，如稀土、钼、镍等，对其进行有效的回收是废催化剂资源化利用的关键。
我国催化裂化技术发展现状及前景
我国催化裂化技术发展现状及前景一、技术水平提升近年来，我国催化裂化技术取得了显著的技术进步，主要体现在以下几个方面：1. 催化剂性能提升：研发新型催化剂，提高催化裂化反应活性和选择性，从而提高产品收率和质量。
2. 反应工艺优化：通过改进反应工艺条件，提高反应转化率和产品收率，同时降低能源消耗和环境污染。
3. 设备更新换代随着技术的不断发展，催化裂化设备也在不断更新换代。
新型催化裂化设备具有更高的传热效率、更低的能源消耗和更好的环保性能。
同时，设备的自动化和智能化水平不断提高，降低了人工成本和操作难度。
二、绿色环保方向随着环保意识的不断提高，绿色环保成为催化裂化技术发展的重要方向。
具体表现在以下几个方面：1. 减少污染物排放：采用新型催化剂和反应工艺，降低催化裂化过程中的污染物排放量，实现清洁生产。
2. 能源高效利用：优化能源利用结构，提高能源利用效率，减少能源浪费和环境污染。
3. 废弃物资源化：对催化裂化过程中的废弃物进行资源化利用，如生产硫酸、水泥等产品，实现废弃物的增值和环保利用。
三、工业互联网融合工业互联网技术的不断发展，为催化裂化技术的数字化转型提供了有力支持。
通过将工业互联网技术与催化裂化技术相结合，可以实现生产过程的全面数字化管理和智能控制，提高生产效率和产品质量。
四、产业链协同发展催化裂化技术作为石油化工产业链中的重要环节，需要与上下游产业协同发展。
通过加强与相关产业的合作，优化原料采购、产品销售等环节，提高产业链的协同效应和整体竞争力。
五、国际化战略布局随着全球化进程的不断深入，我国催化裂化技术也在积极拓展海外市场，进行国际化战略布局。
通过参与国际技术交流与合作，开展国际项目合作等方式，推动我国催化裂化技术的国际化发展。
六、智能化生产应用智能化生产是指通过应用人工智能、大数据、物联网等技术，实现生产过程的自动化、信息化和智能化。
在催化裂化技术领域，智能化生产的应用可以提高生产效率、降低能耗和减少人力成本。
我国催化裂化工艺技术进展
我国催化裂化工艺技术进展催化裂化工艺技术是一种将重质烃类裂解为轻质烃类和汽油等燃料的重要手段。
在我国，随着石油化工行业的快速发展，催化裂化工艺技术也取得了显著的进步。
本文将简要回顾我国催化裂化工艺技术的发展历程，介绍技术创新与应用情况，并展望未来的发展前景。
自20世纪50年代以来，我国催化裂化工艺技术经历了从引进到自主研发的过程。
早期，我国从国外引进了一批先进的催化裂化装置和技术，在消化吸收的基础上，逐渐开始自主创新。
到20世纪80年代，我国已成功开发出具有自主知识产权的催化裂化工艺技术，并在大型工业装置上得到应用。
进入21世纪，我国催化裂化工艺技术水平进一步提升，已成为世界催化裂化工艺技术的重要研发和应用大国。
近年来，我国催化裂化工艺技术在技术创新和应用方面取得了许多重要成果。
在催化剂的种类和性能方面，通过优化制备工艺和组分设计，成功开发出多种高效、环保型催化剂。
这些催化剂在提高产品收率、降低能源消耗、减少污染物排放等方面具有显著优势。
在反应器设计方面，我国已成功开发出多套具有自主知识产权的反应器设计。
这些反应器在提高原料适应性、优化产品分布、降低能源消耗等方面表现出色。
例如，某新型反应器采用独特的结构设计，有效提高了催化剂的利用率和产品的分离效果，降低了装置的运行成本。
展望未来，我国催化裂化工艺技术将继续深入研究和技术创新。
随着环保要求的日益严格，开发高效、环保型催化裂化工艺技术将成为重要方向。
通过优化催化剂和反应器设计，降低污染物排放，提高资源利用率，实现绿色生产。
市场对燃料油和化工产品的需求将持续增长，因此催化裂化工艺技术的研究和应用将更加注重产品结构的优化和多样性的拓展。
例如，通过引入新的反应条件和原料，开发生产高附加值化学品的技术，提高企业的经济效益。
随着智能化和自动化的快速发展，催化裂化工艺技术将更加注重信息技术和自动化技术的应用。
通过建立自动化控制系统和实时监测分析系统，提高装置的运行效率和安全性，实现生产过程的智能化和信息化。
催化裂化废催化剂磁分离装置及工业应用
催化裂化废催化剂磁分离装置及工业应用
催化裂化是常见的重要炼油工艺，但其废催化剂对环境造成污染。
因此，研发废催化剂的资源化利用技术对于环境保护和资源回收具有重要的作用。
催化裂化废催化剂磁分离是一种有效的废催化剂资源化利用方法。
该技术利用废催化剂中含有的磁性物质，通过磁分离的方式将其从其他无用物质分离出来，进行进一步的处理。
催化裂化废催化剂磁分离装置主要包括磁分离器、输送带、旋转筛等部件。
在废催化剂处理过程中，首先将废催化剂通过输送带送入磁分离器，在磁场的作用下将其磁性物质分离出来，然后通过旋转筛对其进行进一步筛分，分离出不同颗粒大小的磁性物质。
催化裂化废催化剂磁分离技术已经得到广泛应用。
在实际工业生产中，该技术能够高效、快速地分离出废催化剂中的磁性物质，减轻其对环境的污染。
同时，分离出的磁性物质也可以进行再利用，减少资源浪费，提高资源利用率。
总的来说，催化裂化废催化剂磁分离技术是一种能够有效解决废催化剂污染问题的环保技术，具有广泛的应用前景。
我国催化裂化设备工艺发展现状及未来趋势
我国催化裂化设备工艺发展现状及未来趋势摘要：催化裂化设备工艺在炼油方面至关重要。
我国催化剂的制备技术已取得了长足的进步，国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大进展，催化裂化设备工艺将取得更大的发展。
关键词：催化裂化；设备工艺技术；发展现状；未来趋势0 引言在我国石油资源中，炼油工业必须走向深加工的路线，这是由于我国原油大部分偏重，且轻质油品含量低所决定的。
近几十年来我国催化裂化的技术水平逐步提高，油量也不断提升，且处于世界领先地位。
同时我国在催化剂的制备方面也有很大进步，甚至在许多方面都超过国外的先进水平。
我国石油资源中，原油大部分偏重，轻质油品含量低，这就决定了炼油工业必须走深加工的路线。
近十几年来，催化裂化掺炼渣油量在不断上升，已居世界领先地位。
催化剂的制备技术已取得了长足的进步，国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大发展。
1 现代催化裂化工艺设备发展现状及趋势催化裂化是最重要的重质油轻质化过程之一，这是因为：热裂化因技术落后而被淘汰；焦化适合减压渣油；加氢裂化技术先进，产品收率高，质量好但设备投资大，操作费用高，氢气来源有困难。
因此催化裂化成为了油轻质化的主要手段。
商品汽油有80%、柴油有33%是来自催化裂化技术的。
同时我国原油加工能力每年2.7亿吨，其中催化裂化超过1亿吨/年。
催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的一种重要方法。
影响催化裂化未来发展的重要因素是：原油价格、满足环保要求、新燃料规格、石油化工原料需求和渣油加工。
环保法规已成为催化裂化工艺技术发展的主要推动力。
已从简单解决诸如汽油、柴油、液化气、抗金属等其中的一、二个问题转向要同时解决多个矛盾的组合。
我国催化裂化工艺技术进展
我国催化裂化工艺技术进展一、本文概述催化裂化（FCC）作为一种重要的石油加工技术，在我国石油工业中占据着举足轻重的地位。
随着科技的不断进步和环保要求的日益严格，我国催化裂化工艺技术也在持续发展和创新。
本文旨在全面概述我国催化裂化工艺技术的最新进展，包括技术原理、工艺流程、催化剂研发、设备改进以及环保措施等方面的内容。
通过对这些方面的深入探讨，本文旨在展示我国催化裂化工艺技术在提高石油资源利用效率、促进石油工业可持续发展以及减少环境污染等方面的积极贡献。
本文还将对催化裂化工艺技术的发展趋势进行展望，以期为相关领域的科研人员和企业提供有益的参考和借鉴。
二、催化裂化工艺技术的基本原理催化裂化（Catalytic Cracking）是一种重要的石油加工过程，主要目的是将重质烃类转化为更有价值的轻质产品，如汽油、煤油和柴油等。
其基本原理是利用催化剂加速烃类分子在高温高压环境下的热裂解反应，使长链烃类断裂成较短的链烃，从而改善产品的品质和产量。
催化裂化工艺主要包括热裂化和催化裂化两个阶段。
热裂化是在没有催化剂的情况下，通过高温使烃类分子发生热裂解，生成较小的烃分子。
然而，这个过程的选择性较差，会产生大量的裂化气和焦炭，导致产品收率较低。
催化裂化则是在热裂化的基础上引入催化剂，通过催化剂的选择性吸附和表面酸性，使得烃类分子在较低的温度下就能发生裂解，同时提高裂解的选择性和产品的收率。
催化剂的活性、选择性和稳定性对催化裂化过程的影响至关重要。
在催化裂化过程中，烃类分子首先被催化剂表面的酸性位点吸附，然后在催化剂的作用下发生裂解反应。
生成的较小烃分子随后从催化剂表面脱附，进入气相，最后通过冷凝和分离得到所需的产品。
随着科技的不断进步，我国的催化裂化工艺技术也在不断发展。
新型的催化剂、反应器和工艺条件的优化等技术的发展，使得催化裂化过程的效率和选择性得到了显著提高，为我国石油工业的发展做出了重要贡献。
三、我国催化裂化工艺技术的现状我国催化裂化工艺技术自上世纪五十年代引进至今，经历了从引进消化到自主创新的发展历程，目前已经形成了具有自主知识产权的催化裂化工艺技术体系。
流化催化裂化废催化剂资源化利用研究进展
流化催化裂化废催化剂资源化利用研究进展流化催化裂化（FCC）是一种重要的炼油工艺，广泛应用于石油炼制工业，其产生的废催化剂一直是一个难题。
废催化剂的资源化利用一直是炼油行业和环保领域的重要研究课题之一。
随着环保意识的增强和资源再利用的重视，越来越多的研究者开始关注废催化剂的资源化利用，并取得了一些进展。
本文将介绍流化催化裂化废催化剂资源化利用的研究进展，以期为相关研究提供参考。
一、废催化剂的性质及资源化利用意义废催化剂是指在流化催化裂化过程中使用过的催化剂。
废催化剂含有大量的焦炭、金属、硅铝等成分，具有一定的化学反应活性和热值。
废催化剂的资源化利用可以减少其对环境的污染，同时可以实现资源的再利用，具有重要的经济和环保意义。
废催化剂具有以下几个特点：废催化剂中含有丰富的金属成分，主要包括铁、铜、镍、钒、钨、钛等元素，这些金属元素具有一定的经济价值，可以通过合适的工艺手段进行回收利用；废催化剂中含有大量的焦炭，其热值较高，可以作为燃料进行利用；废催化剂中含有硅铝骨架，其具有一定的化学反应活性，可以作为催化剂进行利用；废催化剂中还含有一定的毒性元素，如镍、钒等，需要进行合理的处理和处置，以防止对环境和人体造成危害。
废催化剂具有一定的资源化利用潜力，可以通过合适的技术手段实现其资源化利用和循环利用，有助于减少资源的浪费和环境的污染。
对废催化剂的资源化利用进行深入研究具有重要的意义。
废催化剂资源化利用技术主要包括废催化剂的金属回收、废催化剂热解及焙烧、废催化剂的再生利用等方面。
1.废催化剂的金属回收废催化剂中含有丰富的金属成分，这些金属元素具有一定的经济价值，可以通过合适的工艺手段进行回收利用。
目前，常见的废催化剂金属回收技术主要包括浸出法、高温还原法、电解法等。
浸出法是指将废催化剂与酸性溶液进行反应，将金属离子浸出至溶液中，然后通过置换、还原等方法将金属离子还原成金属粉末。
高温还原法是指将废催化剂在高温条件下与还原剂反应，将金属还原成金属，然后通过物理方法进行分离和提纯。
催化裂化平衡催化剂磁分离回收研究
催化裂化平衡催化剂磁分离回收研究史文权;韩洪流【摘要】催化裂化装置催化剂磁分离技术是从废催化剂中分离出重金属含量低、活性和选择性好的低磁催化剂再利用. 该技术可以优化催化过程, 改善产品分布, 提高轻质油等高附加值产品的收率, 同时又可降低生产成本, 减少催化剂对环境的污染.由于低磁剂的微反活性、比表面积、重金属含量等较处理前大幅改善,使用后系统催化剂性能明显好转,能显著提高装置轻油收率,并降低催化剂单耗,经济效益也十分明显.催化剂磁分离技术具有工艺简单、投资小、能耗少、过程不使用任何化学品、无环境污染、经济效益显著等优点,具有广阔的应用前景.【期刊名称】《兰州石化职业技术学院学报》【年(卷),期】2010(010)003【总页数】4页(P5-8)【关键词】催化裂化;磁分离;平衡催化剂;回收【作者】史文权;韩洪流【作者单位】兰州石化职业技术学院,教务处,甘肃,兰州,730060;扬子石化公司,江苏,南京,210048【正文语种】中文【中图分类】TE624.4在催化裂化生产过程中，由于掺炼较多的重油，使原料油的残炭及重金属(主要是Ni、V、Fe、Cu、Ca等)的含量不断提高。
原料中的重金属大部分沉积于催化剂上［1，2］，使催化剂受到污染而中毒。
据测算平衡剂上的Ni含量每增加1000ppm，其平衡活性约下降2.4单位;而V含量每增加500ppm时，平衡活性下降1.9单位。
随着催化剂上重金属沉积量的增加，选择性明显下降，氢气和焦炭产率上升，H2/ CH4上升。
由于催化剂中毒导致其活性和选择性下降，产品分布及液体产品收率变坏。
许多生产装置为了减轻重金属污染带来的危害，保持平衡剂的活性和选择性，一般最常用的方法是调节新鲜催化剂的补充速率，使系统平衡催化剂的活性和选择性维持一定水平［3］，而装置总容量是有限的，所以要经常卸出平衡剂。
随着催化裂化加工能力的不断提高，在生产过程中产生了大量废催化剂(平衡剂)，处理废催化剂已成为各国炼油企业一项棘手的难题。
催化裂化催化剂的发展历程及研究进展
及研究进展2023-10-28CATALOGUE 目录•催化裂化催化剂概述•催化裂化催化剂的发展历程•催化裂化催化剂的研究进展•催化裂化催化剂的未来发展及挑战•结论与展望01催化裂化催化剂概述催化裂化催化剂是一种固体酸催化剂，用于促进石油烃类的大分子裂解成小分子，同时增加低沸点、高价值产品的产率。
催化裂化催化剂定义催化裂化催化剂可以提供活性位点，促进烃类分子的裂解、异构化和氢转移等反应，同时具有高选择性和高转化率的特点。
催化裂化催化剂作用催化裂化催化剂的定义与作用不同类型催化裂化催化剂酸性催化剂（如Y型、X型、ZSM-5等）、基性催化剂（如钙型、钠型等）、金属氧化物催化剂（如V2O5-WO3/TiO2等）。
不同类型催化裂化催化剂特点不同类型的催化裂化催化剂具有不同的酸性和活性特点，可以根据不同原料和产品需求进行选择。
催化裂化催化剂的种类与特点催化裂化催化剂发展历程从20世纪50年代开始，催化裂化技术逐渐发展并应用于工业生产，随着技术的进步，新型的催化裂化催化剂不断涌现。
催化裂化催化剂现状目前的催化裂化催化剂已经实现了高度专业化和精细化，不仅提高了产品的质量和产量，还降低了能耗和环境污染。
催化裂化催化剂的历史与现状02催化裂化催化剂的发展历程总结词第一代催化裂化催化剂主要基于氧化铝和氧化硅为载体，使用稀土元素和碱金属作为活性组分，具有较高的裂化活性和稳定性。
详细描述第一代催化裂化催化剂在上世纪60年代开始商业应用，主要基于氧化铝和氧化硅为载体，通过添加稀土元素和碱金属进行改性，提高了催化剂的活性和稳定性。
该催化剂在当时具有较高的裂化选择性，能够有效地将大分子烃类裂解成小分子烃类。
总结词第二代催化裂化催化剂在第一代催化剂的基础上，使用了新型载体材料和活性组分，进一步提高了裂化活性和选择性，同时降低了压力和温度要求。
详细描述第二代催化裂化催化剂在上世纪80年代开始商业应用，在第一代催化剂的基础上，使用了新型载体材料如分子筛等，并优化了活性组分的组成，进一步提高了催化剂的活化和选择性。
催化裂化催化剂的发展历程及主要品种的研究现状
催化裂化催化剂的发展历程及主要品种的研究现状摘要：结合催化裂化催化剂的基本组成以及性能指标，论文介绍了催化裂化催化剂的发展历程及主要品种的研究现状并指出当今催化裂化技术发展面临的新形势，同时介绍了重油催化裂化发展的新趋势：(1)优化分子筛孔结构与酸性；(2)改善焦炭选择性；(3)增强抗重金属污染能力；(4)个性催化剂的开发。
关键词：催化裂化；催化剂；技术进展；综述催化裂化是在催化剂参与下，在一定温度下使原油发生一系列化学反应的过程，是重质油烃类在催化剂作用下反应产生液化气、汽油和柴油等轻质油品的主要过程，在汽油、柴油等轻质油品的生产中占有重要地位。
自1965年5月我国第一套流化催化裂化(FCC)于抚顺投产以来，我国催化裂化技术，尤其是重油催化裂化技术，取得了重大的进展和显著的成绩，约有80％(质量分数)的汽油和1/3的柴油来源于催化裂化，2007年我国催化裂化加工能力达到1．23×10 t/a，占原油加工量(3．32×10 t/a)的37．O％(质量分数)，且掺炼渣油的比例高达30％ (质量分数)，居世界之首。
催化裂化已然成为我国重油加工的最基本、最重要的重质油轻质化手段，在石油化工产业中处于核心地位。
究其原因，可以认为是我国原油性质与催化裂化自身特点相互结合，相互作用产生的结果。
与国外原油相比，我国绝大多说原油相对密度处于0．85～0．95之间，属于偏重的常规原油，大于500℃减压渣油含量较高，小于200℃的汽油馏分含量较少。
如大庆原油大于500 oC减压渣油组分约占原油的42．8％(质量分数)，大于350 ℃常压渣油组分更高达68．8％[1]。
因此，必须有足够的二次加工能力，才能有效利用原油，最大限度获得轻质原油。
另外，我国原油氢碳比较高，金属含量较低，催化裂化过程尤其是重油催化裂化过程的地位就更为重要。
从催化裂化自身特点上来讲，流化催化裂化经过十几年的发展，技术已经成熟；原料适应性广，从馏分油到重质原料油均可加工；能最大量生产高辛烷值汽油组分；转化深度大，轻质油品和液化气收率高；装置压力等级低，操作条件相对缓和，投资省；液化气中丙烯、丁烯等轻烯烃利用价值高等优点决定了催化裂化的核心地位。
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催化裂化废催化剂磁分离技术的原理、现状与发展李中新（中国石油化工股份有限公司洛阳分公司研究所）摘要: 本文全面介绍了炼油催化裂化废催化剂磁分离回收利用技术（以下简称“磁分离技术”）的发展历史、原理、优势和经济价值，重点分析了国内已经开发成功的磁分离技术，指出了今后磁分离技术的开发方向和应用前景。
关键词: 催化裂化废催化剂磁分离回收再利用1 磁分离技术的基本原理随着原油性质的不断变重，为了增加轻质油品的产量，催化裂化工艺装置的数量和加工能力不断增加。
截止1999年底，我国炼油原油一次加工能力达到276 Mt/a，当年实际加工了176 Mt，我国石油、石化两大集团的催化裂化加工能力占原油一次加工能力的34.5%[1]。
在炼油厂催化裂化生产过程中，原料油在与催化剂混合反应时，原料油中所含的金属杂质连同生焦物质在高温条件下沉积在催化剂粒子上。
在再生过程中，催化剂粒子上的焦碳被烧掉，而金属杂质保留了下来，随着催化剂的不断循环使用，金属杂质就在催化剂粒子上积累增加，从而使催化剂的活性和选择性下降，生产上为了保持催化剂具有适当的活性和选择性，必须经常向装置补充新鲜催化剂并卸出一些平衡催化剂。
在卸出的平衡催化剂中含有使用寿命长短不一的催化剂粒子。
那些使用寿命短的催化剂粒子，由于其与原料油的反应次数少，其上面沉积的金属杂质就少，因此他们仍然保持较高的活性和选择性，如果设法把他们与那些使用寿命长、污染严重、活性和选择性低的催化剂粒子进行有效分离，将它们返回催化装置继续使用，就能达到节约新鲜催化剂的目的。
由于污染催化裂化催化剂的金属杂质主要是铁、镍和钒，它们均具有较强的磁性。
因此那些使用寿命短的催化剂粒子，由于铁、镍和钒杂质含量低，磁性就弱；而那些使用寿命长的催化剂粒子，由于铁、镍和钒杂质含量高，磁性就强。
在一定强度的磁场存在下，可以做到使后者吸着，而前者不被吸着，从而实现两者的分离，这就是磁分离技术的基本原理。
2 废催化剂磁分离技术的现状2.1 废催化剂磁分离技术的发展历史[2][3]在催化裂化装置的生产成本中，消耗催化剂的费用一直占很大比例。
随着原油不断变重，催化剂的单耗也逐渐增加，特别是渣油催化裂化装置的大量出现，使这一问题更为突出，直接威胁到炼油厂的经济收益，促使炼油工作者想方设法降低催化剂的单耗。
将仍有很大价值的废催化剂加以再生或者分离，使其活性得到一定恢复后返回催化装置继续使用，是降低催化剂单耗的重要途径。
与废催化剂的化学再生法相比，由于磁分离技术具有工艺过程简单、操作费用低、不使用有毒有害化学品、对环境不增加污染等多方面的优势，使其优先得到开发和使用。
美国Ashland公司和日本石油株式会社分别于20世纪70年代后期至80年代初期利用电磁场成功地实现了催化裂化废催化剂的有效分离，80年代后期Ashland公司采用稀土永磁材料，开发成功永久磁铁型式的废催化剂分离技术。
1989年日本石油株式会社开发成功永磁型连续式在线磁分离技术，并在其属下的横滨炼油厂进行了工业化，取得了节约新鲜催化剂20%的显著效果。
1996年Ashland公司收稿日期：2002-11-10作者简介：李中新，湖南大学毕业，高级工程师，现从事科研管理，炼油、高分子材料的研究开发和分析测试工作。
在Canton炼油厂进行了磁分离技术的工业实验，取得了满意的效果。
另外M.W.Kellogg公司开发的永磁式磁分离技术也实现了工业化，该公司还开发出了专用于低金属含量的FCC废催化剂分离和回收的Magnetic Hooks技术。
国内方面，从1993年开始，洛阳石化总厂、洛阳石化工程公司炼制所和中南工业大学合作致力于FCC废催化剂磁分离技术的开发，到1995年底，在洛阳石化总厂建成了我国第一套用于回收利用FCC废催化剂的电磁式高梯度磁分离装置，由于国内无先例可供参考造成新建的磁分离装置存在一些事先没有预计到的技术难题，在通过攻关解决了存在的技术难题并加强内部沟通争取各方面支持后，我们于1999年1～3月份进行了工业应用实验，取得了节约新鲜催化剂20%以上的满意效果。
随后该装置一直在我厂的FCC废催化剂回收利用方面发挥着积极而且重要的作用。
截止目前，共向催化装置提供低磁高活性剂1200余t，仅节约新鲜催化剂的直接经济效益就达到800多万元。
该技术于2001年4月获得中国石化集团公司科技进步奖三等奖，先后取得两项国家专利，分别是：ZL98 1 10319.7催化裂化废催化剂磁分离机与工艺流程及配套装置和ZL 98 2 21637.8催化裂化废催化剂磁分离装置。
1998年石家庄炼油厂与中科院电工所合作进行了永磁辊式FCC废催化剂磁分离技术研究，但没有达到最终成功。
武汉新通创科技有限公司从1997年开始研制废催化剂磁分离技术，成功地开发出永磁型磁分离装置，于2000年12月至2001年3月在济南炼油厂完成了该技术的工业应用实验。
2.2 国内已经开发成功的磁分离技术目前国内已经开发成功的磁分离技术有洛阳石化总厂等单位合作开发的电磁型式磁分离技术和武汉新通创科技有限公司开发的永磁型式磁分离技术。
以下将进行较为详细的介绍。
2.2.1 电磁式磁分离技术[4][5][6]（1）工艺流程（见图1）由图1可以看出，装置采用压缩风作为催化剂输送用风和其他工艺用风。
从催化裂化装置卸出的废催化剂运到磁分离装置后，用提升机将其提升到原料罐加料口，经过细筛过滤处理后进入原料罐2。
1234 5610 117 8 9 13 1214 151617181920 212226272523 241-催化剂原料2-原料罐3-阀门4-进料控制器5-空气流量计6-压缩风源7-磁分离机8-冷水线9-热水线10-冷却水源11-整流电源12-整流电负极返回13-直流电正极输出14-二次风风斗15-一次风风斗16-给料器17-清洗风风斗18-非磁性剂和风19-磁性剂和风20-非磁性剂罐21-磁性剂罐22-气固分离器23-非磁性剂24-磁性剂25-尾风和催化剂细粉26-尾风净化器27-净化后尾风图1 电磁型式分离装置的工艺流程图废催化剂经过阀门3和进料量调节器4，被来自压缩风源6并经空气流量计5控制风量后的压缩风送至磁分离机7的给料器，废催化剂从给料器进入到园环形钢板网位于强磁场区的部分，低活性的高磁性催化剂粒子便被吸着在钢板网上，随着钢板网转动到脱离高磁场区域被来自一次风风斗的压缩风吹离钢板网进入高磁性剂料斗21。
而低磁高活性的催化剂粒子不能被强磁场区的钢板网吸着，直接被输送风吹过钢板网进入低磁性剂料斗20。
为了控制粉尘污染，低磁性剂和高磁性剂料斗上均装有旋风分离器22，从旋风分离器出来的尾风吹入水封除尘器洗去尾风携带的少量粉尘。
分离废催化剂的高强磁场由直流电源11经过磁分离机内部的激磁线圈提供。
给装置提供循环冷却水用于不断除去整流电源和激磁线圈所产生的热量。
低磁高活性剂从罐20卸出送催化装置继续使用，而高磁低活性剂从罐21卸出并运到指定填埋场。
（2）中试装置的磁分离效果洛阳石化炼油催化裂化废催化剂用上述磁分离装置进行分离的一组典型数据见表1。
表1 废催化剂磁分离试验结果表1的结果可以看出：分离出的低磁高活性剂与作为原料的非催化剂相比较，铁、镍、钒的含量分别降低了13.5%、16.0%和5.8%，微反活性由57.2提高到60.4，提高了3.2个单位。
取得了令人满意的处理效果。
（3）工业应用实验洛阳石化总厂等单位合作于1995年底研制出国内第一套电磁型式的炼油催化裂化废催化剂磁分离中试装置。
之后经过对装置进行试运行，在改造了影响分离装置顺利运行的漏料等技术问题后，我们在装置上开展了一系列的操作条件优化试验，找到了既能保证处理效果又能达到一定的处理量的最佳操作参数。
随后我们分离积存了90t低磁高活性剂，于1999年1月21日至3月20日在我厂二催化车间进行了工业应用试验，在原料油性质、操作条件和轻油收率保持不变的情况下，取得了节约新鲜催化剂23%的满意效果。
2.2.2 永磁式磁分离技术[7][8][9]（1）表2列出的是试验型磁分离机的主要性能。
表2 试验型磁分离机的主要性能表项目性能指标最大磁场强度/GS 12000最大磁场梯度/GS.cm-1 12000×105动力消耗/kW 1.7处理能力/t.d-1 2～3外型尺寸/mm(长×宽×高) 1140×700×1820总重量/t 0.7（2）图2是永磁式磁分离技术的工艺流程示意图。
（3）该技术的现状该技术于2000年12月至2001年3月在济南炼油厂进行了工业应用实验，实验过程共使用了采用实验室小型永磁型式磁分离机分离出的低磁高活性剂96t，取得了新鲜催化剂使用量下降、轻油收率增加、焦碳和干气产率降低的预期效果。
预计在2002年底，武汉新通创科技有限公司的第一套处理能力为6t/d～9t/d的工业化磁分离装置将在济南炼油厂安装投用。
3 磁分离技术的优势和经济价值3.1 磁分离技术的优势与催化裂化废催化剂的化学回收法相比，磁分离技术具有很多优势：1）磁分离技术是一个纯粹项目废催化剂低磁高活性剂高磁低活性剂收率/ %(ω) 64 36 比表面积/m2.g-182 107 90 孔体积/mL.g-1 0.15 0.20 0.17 磨损指数/%.h-1 1.4 1,.2 1.6 筛份/μm0～20 3.9 1.0 4.620～40 19.2 11.0 20.040～80 47.8 50.0 64.080～110 17.7 22.5 10.1＞110 11.4 15.5 1.4 金属含量/μg.g-1Fe 10810 9350 13090 Ni 4440 3730 5510V 4280 4033 4690 微反活性57.2 60.4 53.2的物理过程，工艺简单，可靠性高；2）磁分离技术采用干法分离，能耗非常低；3）分离过程中不使用任何化学品，不增加环境污染；4）投资回报率高，投用半年就能收回总投资；5）装置维护费用低，能长期给投资者带来十分可观的经济效益。
3.2 磁分离技术的经济价值采用磁分离技术对一个装置的全部废催化剂进行分离，将分离出的所有低磁高活性剂返回催化装置继续使用，可以节约大量的新鲜催化剂。
以中国石油化工股份有限公司洛阳分公司为例，2001年该公司共使用催化裂化催化剂3273t ，全年共卸出废催化剂 约2500 t ，采用磁分离技术将全部废催化剂按50%的收率分离回收利用其中的低磁高活性剂，每回用2.5t 低磁高活性剂可以节约1t 新鲜催化剂，则全年可以节约500t 新鲜催化剂，目前每吨新鲜催化剂售价为2.2万元，可以节约1100万元。
据报道，日本横滨炼油厂采用了在线磁分离技术后，取得了节约新鲜催化剂20%的显著效果。