压铸基础知识讲座
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[课件]铸造基础知识讲座PPT
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1）结构钢、不锈钢、耐热钢熔模铸件允许的缺陷 2）铝合金熔模铸件允许缺陷 9、低倍组织检查 10、铸钢件表面脱碳层检查 11、密封性检验 四、铸件缺陷的修补 1、铸件的补焊 2、浸渗处理
3、热等静压处理
五、熔模铸件结构设计 1、熔模铸件结构工艺性要求
2、熔模铸件结构要素
1）壁厚 2）铸造圆角 3）壁的连接
入 库
回浇 用冒 口 及 废 品
图2熔模铸造工艺流程框图
2、石膏型熔模铸造
目前我们仅用此方法生产铝合金铸件。利用石膏型散热慢，石膏
浆料复制性能好的特点，在真空条件下浇注薄壁、复杂、整体、精密
的铸件。此种方法仍属熔模铸造，只是用灌注石膏浆料形成铸型代替
熔模铸造中的重复数次涂料、撒砂形成壳型，其工艺流程和熔模铸造
8）压铸机、压铸模投资大。
二、铸件材料的选用
铸造过程是金属液充填型腔并在铸型内冷却凝固得到铸件的过程。由于液 态金属与铸型相互作用及随后的冷却凝固，总是伴随着产生一系列物理化学变 化，如金属液的结晶、偏析、析出气体、冷却收缩和应力的形成等。合金的铸 造性能是反映铸件成型过程中获得正确外形、健全内部质量难易程度的性能， 它主要包括合金的流动性、收缩率和抗热裂性等。 在选择合金种类时，除了铸造性能之外，还应兼顾到合金的热处理、机械 加工、焊接、矫正等工艺性能。 常用的铸造合金有铸钢、铸铁、铸造高温合金、铸铜、铸铝、铸镁、铸基础知识
一、铸造方法简介 1、熔模铸造 2、熔模石膏型铸造 3、金属型铸造
4、压力铸造
二、铸件材料的选用 三、铸造缺陷和铸件质量检验
1、铸造缺陷种类
a.多肉类缺陷 b.孔洞类缺陷
c.裂纹、冷隔类缺陷 d.表面缺陷
e.残缺类缺陷 f.形状及重量差错类缺陷 g.夹杂类缺陷 h.性能、成分、组织不合格 2、铸件质量标准 3、熔模铸件尺寸公差 4、铸件粗糙度的评定方法 5、力学性能检验 6、铸件表面和近表面缺陷的检验 7、熔模铸件允许存在的表面和近表面缺陷 8、X射线透照熔模铸件内部允许的缺陷
《压铸安全知识》课件
减少企业财产损失
压铸设备和其他相关设施 昂贵，一旦发生事故可能 导致重大财产损失。
提高生产效率
安全的工作环境有助于员 工集中精力，提高工作效 率。
压铸生产中的主要危险源
高温金属液体
压铸过程中会产生高温金 属液体，如果防护措施不 当，可能导致烫伤。
高压射流
高压射流在将金属注入模 具时具有很高的动能，如 果不加以控制，可能对人 员和设备造成伤害。
01
压铸模具应安装安全防护装置
如机械手、气动夹具等，以防止操作员接触高温模具和熔融金属。
02
压铸模具应定期检查和维护
确保模具处于良好状态，防止因模具故障导致的事故。
03
压铸模具周围应设置安全警示标识
提醒操作员和其他人员注意安全，避免进入危险区域。
压铸工件后处理安全防护措施
工件后处理设备应安装安全防护装置
压铸机故障，造成人员伤亡。
事故原因
操作人员未经过专业培训，对压 铸机操作不熟悉，导致误操作。
事故教训
加强员工培训，确保操作人员熟 悉压铸机操作规程，提高安全意
识。
案例二：某公司压铸模具事故分析
事故经过
某公司生产过程中，压铸模具突然破裂，造成人 员伤亡。
事故原因
模具质量不过关，使用过程中出现疲劳裂纹。
压铸工件后处理操作规程
工件清理
对压铸完成的工件进行表面清 理，去除毛刺、飞边等杂质。
质量检查
对工件进行质量检查，包括尺 寸、外观、性能等方面，确保 符合要求。
涂装与包装
根据需要，对合格工件进行涂 装或包装，以保护表面不受损 伤或污染。
安全注意事项
在后处理过程中，应注意工件 温度，避免烫伤；操作人员应 佩戴防护用品，如口罩、手套
压铸技术培训(PPT7)
现代阶段
近年来，随着计算机技术和数值模拟 技术的发展，压铸技术不断实现创新 ，向着高精度、高质量、高效率的方 向发展。
2024/1/28
5
压铸技术应用领域
汽车工业
电子工业
压铸技术在汽车工业中应用广泛，如发动 机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统等零部 件的制造。
பைடு நூலகம்
压铸技术可用于制造电子产品的外壳、散 热器、连接器等零部件。
压铸技术培训 (PPT7)
2024/1/28
1
目录
2024/1/28
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与性能要求 • 压铸件设计要点与优化方法 • 生产过程中的质量控制与检测手段 • 环境保护、安全生产与节能减排举措 • 总结与展望
2
2024/1/28
01
CATALOGUE
压铸技术概述
2024/1/28
压铸工艺原理
利用高压将熔融金属压入模具型 腔，并在压力下凝固成型，从而 获得所需形状和性能的压铸件。
压铸工艺流程
合金熔炼、压铸机准备、模具准 备、压铸生产、压铸件后处理。
8
压铸机类型与结构
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机。
压铸机结构
合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。
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13
材料选用原则及注意事项
根据压铸件的使用环境和性能要求选 择合适的压铸合金材料。
注意材料的可回收性和再利用性，以 降低生产成本和减少环境污染。
2024/1/28
考虑材料的成本、加工难度和环保性 等因素，选择经济合理的材料。
在使用新材料或改变材料成分时，需 进行充分的试验和验证，确保压铸件 的质量和性能符合要求。
一讲压铸基本概念-PPT课件
鋁: 2.0~2.5（最小直徑）
（六）文字: 凸凹紋﹐直紋
壓 鑄 模 設 計
例:平行紋（直紋）高0.7MM﹐間距1MM﹐角度60.5。 外俓Φ34.5mm 共104牙
2019/2/25
Macherchen
11
四.成型工藝
（七）螺紋﹐齒輪
合金 最小螺距（P) 最小螺紋外徑 最大螺紋長度
鋅
壓 鑄 模 設 計
二. 壓鑄概論
壓力鑄造概念: (鋁,錫,鋅,镁,鉛,銅,合金)
即將溶融合金在高壓,高速條件下充型並在高壓下冷卻凝固成型的一 種精密鑄造方法, 簡稱壓鑄,其最終產品是壓鑄件.
1.
壓力鑄造特性: 高速充填:通常澆口速度達30~60m/s之間. 充填時間很短:中小型件通常為0.02~0.2s之間. 高壓充填:熱室機壓力通常為70~350kg/c㎡ 溶湯的冷卻速度快
No.7 -Z33522 -Aged 24.5 -18 -67 28.8 -65.1 鑄 件 3.5~4.3 .005~.020 .25max .075
機 械 性
壓 強 度 (Kg/mm )
Al Mg
3.9~4.3 3.5~4.3
.025~.50 .02~.05
3.9~4.3 .03~.06 .075
最大壁厚與最小壁厚之比不要大于3﹕1（應設計壁厚 均勻﹐保証足夠強度與剛度的前提）
2019/2/25
Macherchen
7
四.成型工藝
（二）加強肋﹕大于或等于2.5MM﹐會降低抗拉強度﹐易產生氣孔﹐
縮孔。
設計原則﹕1﹐受力大﹐減小壁厚﹐改善強度.
2﹐對稱布置﹐壁厚均勻﹐避免縮孔氣孔.
壓 鑄 模 設 計
β
压铸机的安全操作讲座PPT课件
安全压力的设定，检查未经培训合格的人员严禁修理，设定机器的安全压力，避免因安全压力的设定不当而发生危险。
电气的安全操作与使用只有经过培训合格的电工才能维修电气系统，否则有触电危险。不得随意更改控制线路，防止发生事。
在生产过程中若模具有问题，需进入型腔工作，必须关停油泵后方可进入型腔工作，不能用手直接接触模具，以免烫伤。
起吊重物时不得超过吊具的使用范围，操作者应站在重物的斜下方，重物下方严禁站人，吊重物行走时，不得来回晃动。避免斜吊重物和超载。
车间内应保持整洁，在车间行走时小心滑倒，注意周围事物。
在炉子附近工作时要将炉面用铁板盖起来，防止物品掉入熔汤内造成飞溅 ，甚至人手接触熔汤。
不得使用空心管作搅拌合金液的工具，防止合金液从事管内喷出。
01
2、操作
01
02
4锁模开关
检查锁模到位及锁模确认开关。
5模具区
开机时严禁进入或将手伸入模具区。取产品使用专用夹钳。
由专人调整参数，机器正在生产时严禁调整参数。
6调整参数
01
对未使用过的模具要仔细检查，初次压铸时必须降低射料压力及速度。
7模具
02
机器必须接地良好，使用三相五线制供电。
01
开机后,不许接触裸露导。
01
合金液体的飞溅及液压油喷射可能造成火灾。
火灾
02
接触裸露导体及漏电可能造成电击。
电击
燃烧机使用维修不当可能造成气体污染、火灾、烧伤。
03
燃烧机
02
起吊模具或机器部件时，操作不当可能造成坠物伤人。
01
起重
爆炸
1
储能器使用不当（如错误加入氧气，撞击）、瓦斯使用不当可能造成爆炸。
2
压铸机培训资料课件
冷却水处理
对压铸机的冷却水进行处理， 防止冷却水对环境造成污染。
废弃物分类与处理
对压铸机产生的废弃物进行分 类处理，避免对环境造成损害
。
压铸机安全与环保的未来发展
智能化技术应用
通过引入智能化技术，提高压 铸机的安全性和环保性能。
节能减排技术
研发更高效的节能减排技术， 降低压铸机的能耗和排放。
环保材料应用
立式压铸机
适用于大型铸件的成型，广泛 应用于家具、建筑、机械等领 域。
压铸机的发展历程
19世纪末期
压铸技术诞生，最初用 于小型零件的制造。
20世纪中期
随着工业技术的发展， 压铸机逐渐大型化和专
业化。
20世纪末期
计算机技术的引入使压 铸机实现了自动化和智
能化控制。
现代
压铸机不断更新换代， 向高效、节能、环保的
方向发展。
02
压铸机的操作与维护
压铸机的操作流程
01
启动压铸机前检查
确保压铸机周围环境安全，检查各部件是否正常，准 备好所需模具和材料。
02
启动压铸机
按照规定的顺序启动压铸机，检查液压系统、电气系 统是否正常工作。
03
模具安装与调整
将模具安装到压铸机上，根据生产需求调整模具参数 ，如模具厚度、间距等。
推广使用环保材料，减少对环 境的污染。
法规与标准更新
关注相关法规与标准的更新， 确保压铸机的安全与环保符合
要求。
04
压铸机的应用实例
压铸机在汽车制造业中的应用
汽车发动机制造
压铸机用于制造汽车发动机的缸体、缸盖等关键部件，能够快速 、高效地生产出高质量的铸件。
汽车零部件制造
《压铸安全知识》PPT课件
尤其不能有润滑油液压油， 防止滑倒。添加润滑油液压油 后 ，应将漏出的油用碎布或锯 木屑清理干净。
编辑课件
21
1.5劳保
操作者应着耐热手套，面 罩，防护眼镜，防护鞋等劳 保用品。
编辑课件
22
1.6操作区 无关人员不能进入操作区。 1.7安全通道 务必保持畅通。
编辑课件
23
1.8灭火器
根据现场及消防要求，准 备合适足够的灭火器。
2.8.10电源装置的外罩处于正确位置 时,才能操作电路开关。
编辑课件
35
2.9防范火灾
2.9.1在合适位置处应存放灭火器。 2.9.2易燃品至少应与可能产生火源
处相距10米。 2.9.3必须对合金溶液和炉渣冷处理。 2.9.4保持可能产生易燃气体的地方
有良好通风。在易燃粉末，易燃气 体及易燃液化气集中的地方，不许 使用会产生火花的开关。
2.14 紧急处理
当机器发生紧急故障（如超压、 管路破裂，漏油及其他可能造成 严重人身、设备等事故的），必 须立即停机，关掉电源，并紧急 处理和维修。有火灾险情时，应 放掉蓄能器中氮气。
编辑课件
39
3、合金料的熔炼
3.1合金料 应选用符合国际标准的合金料
3.2干燥 存放合金的环境应保持干燥。
3.3预热 合金料加入熔炉前应充分预热，潮湿的合金 加入熔炉有爆炸危险。加料或舀料操作时必须 使用干燥的工具，操作时务必避免带空气到合 金液内。
编辑课件
6
8、工厂应制定紧急事故处理预 案并演习训练。
9、确定安全管理责任人，定 期检查，消除隐患。
编辑课件
7
第二节 压铸生产的安全隐患
1、锁模速度快 压铸机机械动作速度快，尤其
是小吨位热室压铸机锁模速度可 达到数米/秒，操作或保养不当可 导致设备及人身安全事故。
编辑课件
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1.5劳保
操作者应着耐热手套，面 罩，防护眼镜，防护鞋等劳 保用品。
编辑课件
22
1.6操作区 无关人员不能进入操作区。 1.7安全通道 务必保持畅通。
编辑课件
23
1.8灭火器
根据现场及消防要求，准 备合适足够的灭火器。
2.8.10电源装置的外罩处于正确位置 时,才能操作电路开关。
编辑课件
35
2.9防范火灾
2.9.1在合适位置处应存放灭火器。 2.9.2易燃品至少应与可能产生火源
处相距10米。 2.9.3必须对合金溶液和炉渣冷处理。 2.9.4保持可能产生易燃气体的地方
有良好通风。在易燃粉末，易燃气 体及易燃液化气集中的地方，不许 使用会产生火花的开关。
2.14 紧急处理
当机器发生紧急故障（如超压、 管路破裂，漏油及其他可能造成 严重人身、设备等事故的），必 须立即停机，关掉电源，并紧急 处理和维修。有火灾险情时，应 放掉蓄能器中氮气。
编辑课件
39
3、合金料的熔炼
3.1合金料 应选用符合国际标准的合金料
3.2干燥 存放合金的环境应保持干燥。
3.3预热 合金料加入熔炉前应充分预热，潮湿的合金 加入熔炉有爆炸危险。加料或舀料操作时必须 使用干燥的工具，操作时务必避免带空气到合 金液内。
编辑课件
6
8、工厂应制定紧急事故处理预 案并演习训练。
9、确定安全管理责任人，定 期检查，消除隐患。
编辑课件
7
第二节 压铸生产的安全隐患
1、锁模速度快 压铸机机械动作速度快，尤其
是小吨位热室压铸机锁模速度可 达到数米/秒，操作或保养不当可 导致设备及人身安全事故。
铸造专题知识讲座
越大，充型能力越差。
三、铸型充填条件
（1）铸型旳蓄热系数 铸型旳蓄热系数表达铸型从其中旳 金属吸收热量并储存在本身旳能力。
（2）铸型温度 铸型温度越高，液态金属与铸型旳温差 越小，充型能力越强。
（3）铸型中旳气体
四、铸件构造
（1）折算厚度 折算厚度也叫当量厚度或模数，为铸件体积 与表面积之比。
折算厚度大，热量散失慢，充型能力就好。铸件壁厚相同 步，垂直壁比水平壁更轻易充填。 （2）铸件复杂程度 铸件构造复杂，流动阻力大，铸型旳
充型能力不足时，会产生浇不足、冷隔、夹渣、气孔等缺陷。
一、液态合金旳流动性
合金旳流动性是： 液态合金本身旳流动能力。
浇口杯
出气口
0.45%C 铸钢：200 4.3%C 铸铁：1800
浇口杯
出气口
流动性（cm）
温度（℃）
30 0 20 0 10 00
80
60
40
20
0
Pb
20
40
60
80 Sb
合金流动性主要取决于合金化学成份所决定旳结晶特点
第二章 铸造
一、铸造
将液态金属浇注到与零件形状相适应旳铸型型腔中，
待其冷却凝固，以取得毛坯或零件旳生产措施。
二、砂型铸造旳工艺过程
铸件
检验 落砂、清理
合箱
铸造工艺图 零件图
型砂
铸
模型
型
熔化 浇注
芯盒
型
芯砂
芯
冷却 凝固
三、铸造生产旳特点
1．可生产形状任意复杂旳制件，尤其是内腔形状复杂旳 制件。如汽缸体、汽缸盖、蜗轮叶片、床身件等。
孕育铸铁合用于静载荷下，要求较高强度、硬度、耐磨
性或气密性旳铸件，尤其是厚大截面铸件。如重型机床
三、铸型充填条件
（1）铸型旳蓄热系数 铸型旳蓄热系数表达铸型从其中旳 金属吸收热量并储存在本身旳能力。
（2）铸型温度 铸型温度越高，液态金属与铸型旳温差 越小，充型能力越强。
（3）铸型中旳气体
四、铸件构造
（1）折算厚度 折算厚度也叫当量厚度或模数，为铸件体积 与表面积之比。
折算厚度大，热量散失慢，充型能力就好。铸件壁厚相同 步，垂直壁比水平壁更轻易充填。 （2）铸件复杂程度 铸件构造复杂，流动阻力大，铸型旳
充型能力不足时，会产生浇不足、冷隔、夹渣、气孔等缺陷。
一、液态合金旳流动性
合金旳流动性是： 液态合金本身旳流动能力。
浇口杯
出气口
0.45%C 铸钢：200 4.3%C 铸铁：1800
浇口杯
出气口
流动性（cm）
温度（℃）
30 0 20 0 10 00
80
60
40
20
0
Pb
20
40
60
80 Sb
合金流动性主要取决于合金化学成份所决定旳结晶特点
第二章 铸造
一、铸造
将液态金属浇注到与零件形状相适应旳铸型型腔中，
待其冷却凝固，以取得毛坯或零件旳生产措施。
二、砂型铸造旳工艺过程
铸件
检验 落砂、清理
合箱
铸造工艺图 零件图
型砂
铸
模型
型
熔化 浇注
芯盒
型
芯砂
芯
冷却 凝固
三、铸造生产旳特点
1．可生产形状任意复杂旳制件，尤其是内腔形状复杂旳 制件。如汽缸体、汽缸盖、蜗轮叶片、床身件等。
孕育铸铁合用于静载荷下，要求较高强度、硬度、耐磨
性或气密性旳铸件，尤其是厚大截面铸件。如重型机床
压铸培训教程.pptx
r最大= h
R=r+h
压
铸
當h1=h時﹕
模
r≧ h+h1
设
3
计
R=r+ h+h1
2
2020/8/16
K值
鋅﹕1/4 鋁﹕1/2
Macherchen
10
四.成型工艺
（五）孔
鋅:0.8~1.5（最小直径）
鋁:2.0~2.5（最小直径）
（六）文字:凸凹纹﹐直纹
压
铸 例:平行纹（直纹）高0.7MM﹐间距1MM﹐角度60.5。
压 铸 模 设 计
2020/8/16
由喷射﹑喷射流转变为压力流
Macherchen
5
三.压铸制程溶汤的流动方式
（二）压力流
因冲撞,磨擦和气体阻力等(抽象),运动能量耗尽(常发生在加强筋,
凸台,远离浇口之部位),具有接受后继金属液中供给的压力能,从而使金
属液沿着型腔内壁前进的特性.利用这特性,可便以型腔排气.在压力流充
13
五.压铸合金及其性能
压 铸 模 设 计
2020/8/16
鋅合金種類
合 商業習用編號
No.3
金
ASTM
AG40A
代
UNS
Z33251
號
SAE
903
Die Cast Aged
抗拉強度(Kg/mm2) 28.8 24.6
機 降伏強度(Kg/mm2) --
--
伸長率(%)
10
16
械 剪切強率(Kg/mm2) 21.8
铸
模 均匀﹐保证足够强度与刚度的前提）
设
计
2020/8/16
Macherchen
铝合金压铸工艺基础知识培训PPT课件
第18页/共49页
二、压铸过程主要工艺参数
3. 3 快压射速度的作用和影响
快压射速度对合金机械性能的作用和影响，提高压射 速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利 于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量， 但速度过快时，合金熔液呈雾状和气体混合，产生严重裹 包气，机械性能下降。
第33页/共49页
C
椭圆中心详见局部视图
椭圆 2 (长轴 22mm,短轴 21.4mm) 椭圆 1 (长轴 15.6 mm,短轴 14.6mm)
第34页/共49页
三、压铸件设计
7.压铸件设计中的嵌入嵌件设计 压铸件中能铸入金属或非金属嵌件，主要为了提高局部的强度耐磨性或
形成难以成型的内腔，嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形 状同时要考虑嵌件放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性
第22页/共49页
二、压铸过程主要工艺参数
4. 1 浇注温度的作用和影响
➢ 合金温度对铸件机械性能的影响。随着合金温度的提高 。机械性能有所改善，但超过一定限度后，性能恶化， 主要原因是：
➢ 气体在合金中的溶解度，随温度的升高而增大，虽然溶 解在合金中的气体，但在压铸过程中难以析出，影响机 械性能
3. 1 冲头速度与内交口速度的关系
➢ 根据连续性原理，在同一时间内金属流以速度V1流过 压室截面积为F1的合金液体积，应等于以速度V2流过 内浇口截面积为F2的合金液体积 F1室V1射=F2内V2内
➢ 因此，压射锤头的压射速度越高，则金属流经内浇口的 速度越高。
第17页/共49页
二、压铸过程主要工艺参数
三、压铸件设计
3.压铸件的圆角设计 铸件除有特殊配合要求的地方，尽量所有的部位都设计圆角，
二、压铸过程主要工艺参数
3. 3 快压射速度的作用和影响
快压射速度对合金机械性能的作用和影响，提高压射 速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利 于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量， 但速度过快时，合金熔液呈雾状和气体混合，产生严重裹 包气，机械性能下降。
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C
椭圆中心详见局部视图
椭圆 2 (长轴 22mm,短轴 21.4mm) 椭圆 1 (长轴 15.6 mm,短轴 14.6mm)
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三、压铸件设计
7.压铸件设计中的嵌入嵌件设计 压铸件中能铸入金属或非金属嵌件，主要为了提高局部的强度耐磨性或
形成难以成型的内腔，嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形 状同时要考虑嵌件放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性
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二、压铸过程主要工艺参数
4. 1 浇注温度的作用和影响
➢ 合金温度对铸件机械性能的影响。随着合金温度的提高 。机械性能有所改善，但超过一定限度后，性能恶化， 主要原因是：
➢ 气体在合金中的溶解度，随温度的升高而增大，虽然溶 解在合金中的气体，但在压铸过程中难以析出，影响机 械性能
3. 1 冲头速度与内交口速度的关系
➢ 根据连续性原理，在同一时间内金属流以速度V1流过 压室截面积为F1的合金液体积，应等于以速度V2流过 内浇口截面积为F2的合金液体积 F1室V1射=F2内V2内
➢ 因此，压射锤头的压射速度越高，则金属流经内浇口的 速度越高。
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二、压铸过程主要工艺参数
三、压铸件设计
3.压铸件的圆角设计 铸件除有特殊配合要求的地方，尽量所有的部位都设计圆角，
压铸模讲义专题培训
壓鑄模設計
2024/10/10
Macherchen
22
三.壓鑄模零部件設計
４）模具結構及壓鑄工藝旳影響 尺寸計算:
LM+ δＺ/2=(LZ -△/2 )+ (LZ - △/2)K’ -δC/2
ａ 型腔徑向尺寸:
LM=[(1+K’) LZ-X△] =(1+K’) LZ-1/2(△ +δＺ+δC )
K’------預定收縮率旳平均值
一. 分型面旳類型 二. （一）分型面型腔旳相對位置分類
動模
定模
動模
定模
動模
定模
壓鑄模設計
2024/10/10
Macherchen
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三.壓鑄模零部件設計
（二）按分型面旳形狀分類 １ 平直分型 ２. 傾斜分型
3. 階梯分型
4 曲面分型
壓鑄模設計
2024/10/10
Macherchen
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三.壓鑄模零部件設計
Macherchen
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二. 壓鑄模旳結構組成
二).壓鑄模結構根據作用分類
壓鑄模設計
2024/10/10
Macherchen
6
二. 壓鑄模旳結構組成
二).壓鑄模結構根據作用分類
壓鑄模設計
2024/10/10
Macherchen
7
三.壓鑄模零部件設計
定義：1. 成型零部件:構成模腔旳全部零部件旳統稱. 2.結構零部件:保証模具有足夠旳剛度,強度及正確安裝和模具 正常工作.
第二講完
壓鑄模設計
2024/10/10
Macherchen
28
(1) 凸模是成型壓件整體內形旳零部件,所以也稱為主型芯. 主型芯旳結構形式有：整體式，通孔台肩式，通孔無台肩 (螺絲固定)式及非通孔.
压铸模具基础知识介绍ppt
材料检验
对采购的材料进行质量检验，确保材料符合设计 要求。
材料储存与保管
对检验合格的原材料进行储存和保管，确保材料 在制造过程中不受损坏或变质。
模具加工阶段
粗加工
对模具毛坯进行粗加工，去除多余 的材料，初步形成模具的形状和结 构。
中间检查
对粗加工完成的模具进行中间检查 ，确保模具的形状和结构符合设计 要求。
02
压铸模具制造过程
设计阶段
1 2
模具设计
根据产品需求，进行模具的结构设计，确定模 具的形状、结构、尺寸等参数。
模具材料选择
根据模具的使用条件和寿命要求，选择合适的 材料，如铸铁、铸钢、铝合金等。
3
模具零件的标准化
对模具的零件进行标准化设计，以提高制造效 率和降低成本。
备料阶段
材料采购
根据模具设计要求，采购合适的材料，如钢材、 铝合金等。
04
压铸模具的使用与维护
压铸模具的使用方法
模具安装
根据模具尺寸、形状和压铸机型 号，正确安装模具，确保定位准 确、紧固可靠。
模具预热
使用前对模具进行预热，提高模 具温度，降低成型难度，提高产 品质量。
模具调试
根据产品要求和工艺参数，调试 模具压力、温度、时间等参数， 确保压铸件质量符合要求。
压铸模具的维护保养
压铸模具基础知识介绍ppt
xx年xx月xx日
contents
目录
• 压铸模具概述 • 压铸模具制造过程 • 压铸模具材料选择与处理 • 压铸模具的使用与维护 • 压铸模具的设计案例分析 • 总结与展望
01
压铸模具概述
定义与特点
定义
压铸模具是一种金属铸造工艺中使用的模具，通过将熔融的 金属注入到模具型腔中，冷却凝固后得到所需形状的零件。
对采购的材料进行质量检验，确保材料符合设计 要求。
材料储存与保管
对检验合格的原材料进行储存和保管，确保材料 在制造过程中不受损坏或变质。
模具加工阶段
粗加工
对模具毛坯进行粗加工，去除多余 的材料，初步形成模具的形状和结 构。
中间检查
对粗加工完成的模具进行中间检查 ，确保模具的形状和结构符合设计 要求。
02
压铸模具制造过程
设计阶段
1 2
模具设计
根据产品需求，进行模具的结构设计，确定模 具的形状、结构、尺寸等参数。
模具材料选择
根据模具的使用条件和寿命要求，选择合适的 材料，如铸铁、铸钢、铝合金等。
3
模具零件的标准化
对模具的零件进行标准化设计，以提高制造效 率和降低成本。
备料阶段
材料采购
根据模具设计要求，采购合适的材料，如钢材、 铝合金等。
04
压铸模具的使用与维护
压铸模具的使用方法
模具安装
根据模具尺寸、形状和压铸机型 号，正确安装模具，确保定位准 确、紧固可靠。
模具预热
使用前对模具进行预热，提高模 具温度，降低成型难度，提高产 品质量。
模具调试
根据产品要求和工艺参数，调试 模具压力、温度、时间等参数， 确保压铸件质量符合要求。
压铸模具的维护保养
压铸模具基础知识介绍ppt
xx年xx月xx日
contents
目录
• 压铸模具概述 • 压铸模具制造过程 • 压铸模具材料选择与处理 • 压铸模具的使用与维护 • 压铸模具的设计案例分析 • 总结与展望
01
压铸模具概述
定义与特点
定义
压铸模具是一种金属铸造工艺中使用的模具，通过将熔融的 金属注入到模具型腔中，冷却凝固后得到所需形状的零件。
《压铸基本知识》课件
航空航天领域
压铸技术逐渐应用于航空航天领域，如飞机零部件、卫星结构件等 。
环保要求
1 2
环保法规
随着全球环保意识的提高，各国政府对压铸行业 的环保法规日益严格，要求企业采取有效措施降 低环境污染。
节能减排
压铸企业应积极采取节能减排措施，如余热回收 、废弃物再利用等，以降低能耗和减少排放。
3
绿色生产
项参数。
02
操作过程
按照工艺流程，依次完成合模 、填充、增压、保压、开模等 步骤，确保压铸件的质量和稳
定性。
03
注意事项
注意安全操作，避免烫伤和机 械伤害，同时要定期维护和保 养设备，确保设备的正常运行
和使用寿命。
03
压铸模具
模具设计
03
模具结构设计
分模面选择
浇注系统设计
根据产品需求，设计合理的模具结构，确 保产品成型效果和生产效率。
推广绿色生产技术，使用环保材料和工艺，从源 头减少污染物的产生，促进压铸行业的可持续发 展。
THANKS
模具维护
定期检查
维修与更换
定期对模具进行检查，确保其处于良 好状态。
Hale Waihona Puke 对于损坏的模具部件，应及时进行维 修或更换。
保养与润滑
定期对模具进行保养和润滑，延长其 使用寿命。
04
压铸工艺
压铸温度
压铸温度
压铸过程中，模具和金属液的温 度是影响压铸件质量的重要因素 。合适的温度可以提高金属液的 流动性，减少气孔和裂纹等缺陷
《压铸基本知识》ppt课件
目录
• 压铸简介 • 压铸机 • 压铸模具 • 压铸工艺 • 压铸产品缺陷及防止措施 • 压铸行业发展趋势
压铸技术逐渐应用于航空航天领域，如飞机零部件、卫星结构件等 。
环保要求
1 2
环保法规
随着全球环保意识的提高，各国政府对压铸行业 的环保法规日益严格，要求企业采取有效措施降 低环境污染。
节能减排
压铸企业应积极采取节能减排措施，如余热回收 、废弃物再利用等，以降低能耗和减少排放。
3
绿色生产
项参数。
02
操作过程
按照工艺流程，依次完成合模 、填充、增压、保压、开模等 步骤，确保压铸件的质量和稳
定性。
03
注意事项
注意安全操作，避免烫伤和机 械伤害，同时要定期维护和保 养设备，确保设备的正常运行
和使用寿命。
03
压铸模具
模具设计
03
模具结构设计
分模面选择
浇注系统设计
根据产品需求，设计合理的模具结构，确 保产品成型效果和生产效率。
推广绿色生产技术，使用环保材料和工艺，从源 头减少污染物的产生，促进压铸行业的可持续发 展。
THANKS
模具维护
定期检查
维修与更换
定期对模具进行检查，确保其处于良 好状态。
Hale Waihona Puke 对于损坏的模具部件，应及时进行维 修或更换。
保养与润滑
定期对模具进行保养和润滑，延长其 使用寿命。
04
压铸工艺
压铸温度
压铸温度
压铸过程中，模具和金属液的温 度是影响压铸件质量的重要因素 。合适的温度可以提高金属液的 流动性，减少气孔和裂纹等缺陷
《压铸基本知识》ppt课件
目录
• 压铸简介 • 压铸机 • 压铸模具 • 压铸工艺 • 压铸产品缺陷及防止措施 • 压铸行业发展趋势
压铸工程专题知识讲座
鎖模力 F1 鎖模力F1
鑄造力 F2 鑄造力 F2
Deriving metal pressure from measured hydraulic pressure
Ph Dh
Pp = Ph *Ah/ Ap
Pp Dp
What is
fill pattern?
!!!
?
Which runner geometry?
Digital Video Camera, Walkman, Mp3, MD player, PDA, Projector, Cellular Phone,… 2. Loaded part: Chassis …. 3. Pressure tightness: Pneumatic Tools , Hinge ….
Parameter
1.What size is it? 2.What material is used, Mg , Al or Zn alloy? 3.Where is Gate location? 4.How many cavities is in the mold? 5.How big machine size is matched? - have any slides or not? 6.Where is Critical Thickness? How thickness? - sink mark , short shot area. 7.Which side is it, Cavity or Core? 8.Where is Parting line? 9.What Draft angle is it? 10.What Radius is it? 11.Style: Rib , Boss , Fan hole, Speaker hole, Hinge hole… 12.Distortion
压铸机上岗培训课件
低的有色合金铸件生产。
冷压室压铸机
冷压室压铸机的压室与熔炉分开 ，压射前压室内充满空气，适用
于熔点较高的金属铸件生产。
直式和卧式压铸机
直式压铸机合型部分、压射部分 和机座均呈垂直布置，占地面积 小；卧式压铸机合型部分、压射
部分呈水平布置，维修方便。
压铸机安全操作规程
操作前准备
检查设备各部位是否正常，加注润滑油；检查模 具是否安装正确，紧固螺丝是否拧紧；检查熔炉 内金属液面高度及温度是否合适。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMARY
压铸机上岗培训课件
演讲人：
日期：
目录
CONTENTS
• 课程介绍 • 压铸机基础知识 • 压铸机操作技能 • 压铸机维护保养 • 压铸件质量控制 • 产品生产实例分析 • 总结与展望
REPORT
REPORT
01
课程介绍
培训目的和意义
压系统和电气系统。
操作技能考核标准
能够熟练掌握压铸机的操 作步骤及注意事项。
能够根据产品要求调整压 铸参数，确保产品质量。
能够独立完成压铸模具的 安装、调试及拆卸。
能够及时发现并处理压铸 过程中出现的常见问题。
REPORT
04
压铸机维护保养
维护保养概述
维护保养的重要性
确保压铸机正常运行，延长使用寿命，提高生产效率和产品质量 。
维护保养的原则
预防为主，定期检查，及时修理，全面保养。
维护保养的分类
日常维护保养和定期维护保养。
日常维护保养内容及方法
每日检查
检查压铸机的各部件是否完好，紧固件是否 松动，润滑系统是否正常。
冷压室压铸机
冷压室压铸机的压室与熔炉分开 ，压射前压室内充满空气，适用
于熔点较高的金属铸件生产。
直式和卧式压铸机
直式压铸机合型部分、压射部分 和机座均呈垂直布置，占地面积 小；卧式压铸机合型部分、压射
部分呈水平布置，维修方便。
压铸机安全操作规程
操作前准备
检查设备各部位是否正常，加注润滑油；检查模 具是否安装正确，紧固螺丝是否拧紧；检查熔炉 内金属液面高度及温度是否合适。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMARY
压铸机上岗培训课件
演讲人：
日期：
目录
CONTENTS
• 课程介绍 • 压铸机基础知识 • 压铸机操作技能 • 压铸机维护保养 • 压铸件质量控制 • 产品生产实例分析 • 总结与展望
REPORT
REPORT
01
课程介绍
培训目的和意义
压系统和电气系统。
操作技能考核标准
能够熟练掌握压铸机的操 作步骤及注意事项。
能够根据产品要求调整压 铸参数，确保产品质量。
能够独立完成压铸模具的 安装、调试及拆卸。
能够及时发现并处理压铸 过程中出现的常见问题。
REPORT
04
压铸机维护保养
维护保养概述
维护保养的重要性
确保压铸机正常运行，延长使用寿命，提高生产效率和产品质量 。
维护保养的原则
预防为主，定期检查，及时修理，全面保养。
维护保养的分类
日常维护保养和定期维护保养。
日常维护保养内容及方法
每日检查
检查压铸机的各部件是否完好，紧固件是否 松动，润滑系统是否正常。
《压铸模讲义》课件
ERA
压铸模技术的创新与突破
3D打印技术
利用3D打印技术生产压铸模，提 高模具精度和生产效率。
新型材料应用
采用高强度、耐高温的新型材料制 作压铸模，提高模具使用寿命。
智能化技术
引入人工智能、机器学习等技术， 实现压铸模的智能化设计和生产。
压铸模在智能制造领域的应用
自动化生产
利用机器人和自动化设备进行压铸模的生产和加 工，提高生产效率。
通过合理的热处理工艺，提高模具材料的机 械性能和使用寿命。
检测与验收
对制造完成的模具进行检测和验收，确保其 符合质量要求。
04
压铸模的使用与维护
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模的使用规范
使用前检查
在使用压铸模前，应检查模具是否完好无损，各 部件是否正常工作。
为主，精度和寿命较低。
发展阶段
02
随着科技的发展，模具材料逐渐由木材转向钢材，模具设计和
制造技术也得到了提升。
成熟阶段
03
现代压铸模技术已经相当成熟，应用范围广泛，可满足各种复
杂铸件的生产需求。
02
压铸模的设计
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模设计的基本原则
裂纹
检查模具材料是否合格，更换合格材 料；检查模具热处理是否到位，加强
热处理工艺控制。
卡滞
检查模具各部件是否正常工作，调整 模具间隙；检查润滑系统是否正常工 作，补充润滑油。
精度下降
检查模具安装是否正确，调整安装精 度；检查压铸机参数是否正常，调整 参数。
05
压铸模的未来发展
压铸模技术的创新与突破
3D打印技术
利用3D打印技术生产压铸模，提 高模具精度和生产效率。
新型材料应用
采用高强度、耐高温的新型材料制 作压铸模，提高模具使用寿命。
智能化技术
引入人工智能、机器学习等技术， 实现压铸模的智能化设计和生产。
压铸模在智能制造领域的应用
自动化生产
利用机器人和自动化设备进行压铸模的生产和加 工，提高生产效率。
通过合理的热处理工艺，提高模具材料的机 械性能和使用寿命。
检测与验收
对制造完成的模具进行检测和验收，确保其 符合质量要求。
04
压铸模的使用与维护
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模的使用规范
使用前检查
在使用压铸模前，应检查模具是否完好无损，各 部件是否正常工作。
为主，精度和寿命较低。
发展阶段
02
随着科技的发展，模具材料逐渐由木材转向钢材，模具设计和
制造技术也得到了提升。
成熟阶段
03
现代压铸模技术已经相当成熟，应用范围广泛，可满足各种复
杂铸件的生产需求。
02
压铸模的设计
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模设计的基本原则
裂纹
检查模具材料是否合格，更换合格材 料；检查模具热处理是否到位，加强
热处理工艺控制。
卡滞
检查模具各部件是否正常工作，调整 模具间隙；检查润滑系统是否正常工 作，补充润滑油。
精度下降
检查模具安装是否正确，调整安装精 度；检查压铸机参数是否正常，调整 参数。
05
压铸模的未来发展
压铸模具基础知识介绍PPT课件
初步的认识和了解。
2021
3
第一部分 压铸模结构
以下是一幅较常见的压铸模结构爆炸图
导柱 螺钉
液压抽芯装置 分流錐 动模镶块 动模套板 顶杆固定板 导套 顶针 顶针推板 复位针
螺钉 垫块 支脚
浇口套
冷却水套 锲紧块 斜导柱
冷却水管 导滑槽
滑块
2021
支脚紧固螺钉
4
➢压铸模主要是由定模和动模两个
部分组成
据熔融金属在模具内填充情况，而开设排气通道。 用于容纳液态金属在充填过程中排出气体、杂物冷污合金等。
溢流槽
2021
43
2021
44
溢流槽的结构形式： （1）布置在模具分型面上的溢流槽 （2）布置在模具型腔内部的溢流槽。 其形式有： 杆形溢流槽 管形溢流槽 环形溢流槽 双级溢流槽 波纹状溢流槽
2021
46
排气槽
在压铸时模具型腔内的部分气体约30% 在型腔内不能顺利排出而卷入金属液体中在 填充过程中，会产生反压力，迫使流速下降， 造成铸件冷隔欠铸气孔疏松等缺陷。为了消 除由此而产生的铸件缺陷，要开设排气槽， 排气槽一般和溢流槽配合，设在积渣槽后端。 有些情况下也单独开设排气槽。
2021
良好的排气条件取决于排气槽的合理布局及位置、 数量、尺寸、容积、结构形式等方面。
溢流槽的形状和位置：在设置溢流槽形状和位置 时应考虑以下几点：
2021
40
（1）在横浇道的未端和型腔深处。
（2）在金属液最后充填部位。
（3）在金属液的汇合处及容易产生涡流卷气和氧
化夹渣的区域。
（4）需要防止涡流和紊流改善液态金属流动状态
液最终都能保持压力部位。
（7）充填金属液先充填型腔深处再次流向分型面,以达到
2021
3
第一部分 压铸模结构
以下是一幅较常见的压铸模结构爆炸图
导柱 螺钉
液压抽芯装置 分流錐 动模镶块 动模套板 顶杆固定板 导套 顶针 顶针推板 复位针
螺钉 垫块 支脚
浇口套
冷却水套 锲紧块 斜导柱
冷却水管 导滑槽
滑块
2021
支脚紧固螺钉
4
➢压铸模主要是由定模和动模两个
部分组成
据熔融金属在模具内填充情况，而开设排气通道。 用于容纳液态金属在充填过程中排出气体、杂物冷污合金等。
溢流槽
2021
43
2021
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溢流槽的结构形式： （1）布置在模具分型面上的溢流槽 （2）布置在模具型腔内部的溢流槽。 其形式有： 杆形溢流槽 管形溢流槽 环形溢流槽 双级溢流槽 波纹状溢流槽
2021
46
排气槽
在压铸时模具型腔内的部分气体约30% 在型腔内不能顺利排出而卷入金属液体中在 填充过程中，会产生反压力，迫使流速下降， 造成铸件冷隔欠铸气孔疏松等缺陷。为了消 除由此而产生的铸件缺陷，要开设排气槽， 排气槽一般和溢流槽配合，设在积渣槽后端。 有些情况下也单独开设排气槽。
2021
良好的排气条件取决于排气槽的合理布局及位置、 数量、尺寸、容积、结构形式等方面。
溢流槽的形状和位置：在设置溢流槽形状和位置 时应考虑以下几点：
2021
40
（1）在横浇道的未端和型腔深处。
（2）在金属液最后充填部位。
（3）在金属液的汇合处及容易产生涡流卷气和氧
化夹渣的区域。
（4）需要防止涡流和紊流改善液态金属流动状态
液最终都能保持压力部位。
（7）充填金属液先充填型腔深处再次流向分型面,以达到
压铸基本概念教学课件
*
壁厚
四.成型工藝
*
鋅合金: 0.3MM (最小) 鋁﹕0.5MM
最大壁厚與最小壁厚之比不要大于3﹕1（應設計壁厚均勻﹐保証足夠強度與剛度的前提）
最小孔徑: 0.7MM 螺紋螺距﹕0.75MM
*
四.成型工藝
*
加強肋﹕大于或等于2.5MM﹐會降低抗拉強度﹐易產生氣孔﹐縮孔。 設計原則﹕1﹐受力大﹐減小壁厚﹐改善強度. 2﹐對稱布置﹐壁厚均勻﹐避免縮孔氣孔. 3﹐與料流方向一致﹐避免亂流. 4﹐避免在肋上設置任何零部件.
*
熱室壓鑄鋅合金中的合金元素
五.壓鑄合金及其性能
*
03
嚴格控制壓鑄溫度,避免攪拌
02
熱室壓鑄用鋅合金必須是以特高純度鋅為基礎,加入特高純度鋁,鎂和銅
01
---結論
04
水口料重熔時,一定要嚴格控制重熔溫度以避免鋁和鎂的損耗
*
六.壓鑄工藝
時間t
影響金屬液充填成型的因素很多﹐主要有﹕壓射壓力﹐壓射速度﹐充填時間﹐壓鑄模溫。 （一）壓射壓力的概念 定義1﹕壓射力指壓射沖頭作用于金屬液面上的力。 (這個力在壓鑄過程中不是恆定不變的,它大小隨不同的壓鑄階段變化而改變.) 壓射液壓缸 壓射沖頭 壓室熔液 模具型腔 t1:F1為克服磨擦力(壓室中) t2:開始進入型腔﹐因澆口急減﹐阻力 增大﹐F2>F1,達到高速充填 t3:(快速增壓階段)快速充填直止充滿 型腔最大值F3為壓射壓力 t4:F4靜壓力﹐對鑄件壓實 (壓射力與時間關係曲線見右圖)
*
熱室壓鑄鋅合金中的合金元素
五.壓鑄合金及其性能
*
---合金元素-銅
01
銅的加入可
02
增加合金的強度
03
提高合金的硬度
壁厚
四.成型工藝
*
鋅合金: 0.3MM (最小) 鋁﹕0.5MM
最大壁厚與最小壁厚之比不要大于3﹕1（應設計壁厚均勻﹐保証足夠強度與剛度的前提）
最小孔徑: 0.7MM 螺紋螺距﹕0.75MM
*
四.成型工藝
*
加強肋﹕大于或等于2.5MM﹐會降低抗拉強度﹐易產生氣孔﹐縮孔。 設計原則﹕1﹐受力大﹐減小壁厚﹐改善強度. 2﹐對稱布置﹐壁厚均勻﹐避免縮孔氣孔. 3﹐與料流方向一致﹐避免亂流. 4﹐避免在肋上設置任何零部件.
*
熱室壓鑄鋅合金中的合金元素
五.壓鑄合金及其性能
*
03
嚴格控制壓鑄溫度,避免攪拌
02
熱室壓鑄用鋅合金必須是以特高純度鋅為基礎,加入特高純度鋁,鎂和銅
01
---結論
04
水口料重熔時,一定要嚴格控制重熔溫度以避免鋁和鎂的損耗
*
六.壓鑄工藝
時間t
影響金屬液充填成型的因素很多﹐主要有﹕壓射壓力﹐壓射速度﹐充填時間﹐壓鑄模溫。 （一）壓射壓力的概念 定義1﹕壓射力指壓射沖頭作用于金屬液面上的力。 (這個力在壓鑄過程中不是恆定不變的,它大小隨不同的壓鑄階段變化而改變.) 壓射液壓缸 壓射沖頭 壓室熔液 模具型腔 t1:F1為克服磨擦力(壓室中) t2:開始進入型腔﹐因澆口急減﹐阻力 增大﹐F2>F1,達到高速充填 t3:(快速增壓階段)快速充填直止充滿 型腔最大值F3為壓射壓力 t4:F4靜壓力﹐對鑄件壓實 (壓射力與時間關係曲線見右圖)
*
熱室壓鑄鋅合金中的合金元素
五.壓鑄合金及其性能
*
---合金元素-銅
01
銅的加入可
02
增加合金的強度
03
提高合金的硬度
压铸件基础知识讲座
3.鋁合金
鋁合金的特點： 1）密度低质量轻，但强度比较高 2）良好的耐蝕性與機械性 3）良好的熱傳導性 4）熱膨脹和比重都小
第四講：壓鑄
壓鑄中可能發生多種缺陷，一些常見的缺陷如下：
1、填充不足 原因可能是注射速度不夠，冷模，低金屬 溫度，水口不合適，模具通氣不好。
2、冷紋 發生於部分固有化的反向流動和流相遇時，原 因可能是金屬和模具溫度過低引起的。
锌合金种类 Zamak 3: 良好的流动性和机械性能。 应用于对机械强度要求不高的铸件，如玩具、灯具、装饰品、部分电 器件。 Zamak 5: 良好的流动性和好的机械性能。 应用于对机械强度有一定要求的铸件，如汽车配件、机电配件、机械 零件、电器元件。 Zamak 2: 用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、尺寸精度要求 一般的机械零件。 ZA8: 良好的流动性和尺寸稳定性，但流动性较差。
全国六大镁合金基地建设已经初具规模，形成了重庆——镁合金汽车、 摩托车制造，青岛——信息和通信产品开发，上海——汽车工业应用， 深圳——镁合金压铸设备，辽宁——氧化镁及镁矿开发，宁夏——盐湖镁 资源开发布局。
2.鋅合金
锌合金的特点 1）比重大。 2）铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。 3）可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。 4）熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。 5）有很好的常温机械性能和耐磨性。 6）熔点低，在385℃熔化，容易压铸成型。
3、氣孔 原因是內部包有空氣或析出溶解的氫氣。 4、收縮孔和氣穴 發生於局部過熱的地方，此處金屬填
充受到限制。 5、熱裂紋 發生於當部分金屬固化時，由於模具的限制
使應力增加。尖銳棱角和鑄件的延遲頂出，都使熱裂產生 的趨勢增加。 6、變形 由於收縮應力在部件的頂出過程中可能發生變 形和斷裂
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仅限内部交流使用
压铸基础知识讲座
珠海市润星泰电器有限公司
ZHUHAI RUNXINGTAI ELECTRICAL EQUIPMENT CO., LTD
目录
一、压铸原理 二、压铸工艺
三、压铸件的循环
四、压铸机
五、压铸模
六、压铸件检测设备 七、压铸件的后处理工序
ZHUHAI RUNXINGTAI ELECTRICAL EQUIPMENT CO., LTD 2
ZHUHAI RUNXINGTAI ELECTRICAL EQUIPMENT CO., LTD 6/N
6
二、压铸工艺
压铸工艺是将 压铸机 、 压铸模 、和 压铸合金 三大 要素有机的组合而加 以综合运用的过程。 压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、 温 度以及时间等工艺因素得到动态平衡的过程。
一.压铸原理 1.3 压铸件的特点
1.3.2 压铸件的缺点
压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。如： 1. 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般 压铸法，铸件易产生气孔，如进行热处理需要采用特殊压铸法 2. 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 3. 高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸模寿命较低； 4. 不宜小批量生产，其主要原因是压铸模制造成本高，压铸机生产 效率高，小批量生产不经济。
11
二、压铸工艺
压铸件生产工艺流程
ZHUHAI RUNXINGTAI ELECTRICAL EQUIPMENT CO., LTD
12
三、压铸件循环图
ZHUHAI RUNXINGTAI ELECTRICAL EQUIPMENT CO., LTD
13
四、压铸机
卧式压铸机
立式压铸机
ZHUHAI RUNXINGTAI ELECTRICAL EQUIPMENT CO., LTD
14
五、压铸模
ZHUHAI RUNXINGTAI ELECTRICAL EQUIPMENT CO., LTD
15
六、压铸件检测设备
spectrum analyzer 光谱分析
X光探伤仪
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七、压铸件的后处理工序
这些工艺因素既 相互制约 ，且相辅相成，只有正确 选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结 果。 压铸过程中，不仅重视铸件结构的工艺性，铸型的先进性 ，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔 炼工艺的规范性。更应重视压力、速度、和时间等工艺参 数对铸件质量的重要作用。
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一.压铸原理
1.3 压铸件的特点
1.3.1 压铸件的优点
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点： 1. 产品质量好 铸件尺寸精度高，一般相当于6-7级；表面光洁度好；强度和硬度较高，强度 一般比砂型铸造提高25-30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可 压铸薄壁复杂的铸件。 2.生产效率高 机器生产率高；压铸模寿命长；能够实现机械化和自动化。 3.经济效果优良 由于压铸件尺寸精确，表面光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用， 或加工量很小，所以既提高了金属利用率(材料利用率60~80％；毛胚利用率90 ％)，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其 它金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。 ZHUHAI RUNXINGTAI ELECTRICAL EQUIPMENT CO., LTD 5/N 5
1）切除浇口及飞边（冲床，液压机和摩擦压力机；专用 模具） 2）表面清理及抛光（多角滚筒；螺壳式震动清理机；抛 光轮） 3）抛丸 4）喷砂 5）校形 6）喷粉 7）喷漆 8）电镀 9）氧化 10） 浸渗处理
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二、压铸工艺
原材料 铝锭
舀汤机
压铸模具
喷涂机
配比机
集中熔 炼炉
保温 炉铝液
压铸机
水口 冲模
压铸产 品生产 流程
压铸件
取件机
传送带
油压 机
压铸 毛坯
发货
组装打包
表面处理
机加工
清理抛丸
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二、压铸工艺
No.1 抽 芯 顶 杆 动 模 型 腔 定 模 冲 头 No.2 铝 水 Ｖ，P No.3 No.4
压铸过程的四个阶段
1）慢速阶段：料勺倒铝后起，锤头前行到封闭进料口止，防止飞溅（此 阶段通常锤头前行速度为 0.05~0.2米/秒。 2）低速（一速）阶段：压射室入铝封口后，液流前锋被压射到模具的浇口附近止（此阶段通常锤头 前行速度为0.05~0.8米/秒）。 目的是： ①排出空气。②为高速压射准备。 3）高速（二速）阶段：从浇口处切换高速，快速压满模腔止。 目的：获得漂亮的压铸外观，此阶段通常锤头前行速度为1~8米/秒甚至更高。 4）增压阶段：压射停止时，在未凝固前对金属液体加压以期获得组织致密的铸件. 目的：①使卷入的空气细微化； ②使冷却收缩导致的缩孔得到压缩； ③迫使铸件组织致密。
一.压铸原理
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一.压铸原理 1.2 压力铸造
2.1 压力铸造的概念：(锌，镁，铝，铜，铅，锡合金） 将溶融合金在高压、高速的条件下充填到模具型腔， 并在高压下冷却凝固成型而获得铸件的方法，简称压铸。 2.2 压力铸造的特点 a.高速充填：通常浇口速度在30-60m/s b.充填时间短：0.02-0.2s c.高压充填：压射比压在几千至几万KPa e.溶汤冷却速度快
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二、压铸工艺
压力
速度
温度
时间
充满度
涂料
压铸机
压铸模
压铸合金
压铸工艺
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二、压铸工艺
压铸充填过程
二快压射起点过早 液流混乱包气严重
二快压射起点正确
二快压射起点过迟 液流阻力增大
正确的增压起点
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压铸基础知识讲座
珠海市润星泰电器有限公司
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目录
一、压铸原理 二、压铸工艺
三、压铸件的循环
四、压铸机
五、压铸模
六、压铸件检测设备 七、压铸件的后处理工序
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二、压铸工艺
压铸工艺是将 压铸机 、 压铸模 、和 压铸合金 三大 要素有机的组合而加 以综合运用的过程。 压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、 温 度以及时间等工艺因素得到动态平衡的过程。
一.压铸原理 1.3 压铸件的特点
1.3.2 压铸件的缺点
压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。如： 1. 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般 压铸法，铸件易产生气孔，如进行热处理需要采用特殊压铸法 2. 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 3. 高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸模寿命较低； 4. 不宜小批量生产，其主要原因是压铸模制造成本高，压铸机生产 效率高，小批量生产不经济。
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二、压铸工艺
压铸件生产工艺流程
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三、压铸件循环图
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四、压铸机
卧式压铸机
立式压铸机
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五、压铸模
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六、压铸件检测设备
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七、压铸件的后处理工序
这些工艺因素既 相互制约 ，且相辅相成，只有正确 选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结 果。 压铸过程中，不仅重视铸件结构的工艺性，铸型的先进性 ，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔 炼工艺的规范性。更应重视压力、速度、和时间等工艺参 数对铸件质量的重要作用。
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一.压铸原理
1.3 压铸件的特点
1.3.1 压铸件的优点
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点： 1. 产品质量好 铸件尺寸精度高，一般相当于6-7级；表面光洁度好；强度和硬度较高，强度 一般比砂型铸造提高25-30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可 压铸薄壁复杂的铸件。 2.生产效率高 机器生产率高；压铸模寿命长；能够实现机械化和自动化。 3.经济效果优良 由于压铸件尺寸精确，表面光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用， 或加工量很小，所以既提高了金属利用率(材料利用率60~80％；毛胚利用率90 ％)，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其 它金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。 ZHUHAI RUNXINGTAI ELECTRICAL EQUIPMENT CO., LTD 5/N 5
1）切除浇口及飞边（冲床，液压机和摩擦压力机；专用 模具） 2）表面清理及抛光（多角滚筒；螺壳式震动清理机；抛 光轮） 3）抛丸 4）喷砂 5）校形 6）喷粉 7）喷漆 8）电镀 9）氧化 10） 浸渗处理
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二、压铸工艺
原材料 铝锭
舀汤机
压铸模具
喷涂机
配比机
集中熔 炼炉
保温 炉铝液
压铸机
水口 冲模
压铸产 品生产 流程
压铸件
取件机
传送带
油压 机
压铸 毛坯
发货
组装打包
表面处理
机加工
清理抛丸
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二、压铸工艺
No.1 抽 芯 顶 杆 动 模 型 腔 定 模 冲 头 No.2 铝 水 Ｖ，P No.3 No.4
压铸过程的四个阶段
1）慢速阶段：料勺倒铝后起，锤头前行到封闭进料口止，防止飞溅（此 阶段通常锤头前行速度为 0.05~0.2米/秒。 2）低速（一速）阶段：压射室入铝封口后，液流前锋被压射到模具的浇口附近止（此阶段通常锤头 前行速度为0.05~0.8米/秒）。 目的是： ①排出空气。②为高速压射准备。 3）高速（二速）阶段：从浇口处切换高速，快速压满模腔止。 目的：获得漂亮的压铸外观，此阶段通常锤头前行速度为1~8米/秒甚至更高。 4）增压阶段：压射停止时，在未凝固前对金属液体加压以期获得组织致密的铸件. 目的：①使卷入的空气细微化； ②使冷却收缩导致的缩孔得到压缩； ③迫使铸件组织致密。
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一.压铸原理 1.2 压力铸造
2.1 压力铸造的概念：(锌，镁，铝，铜，铅，锡合金） 将溶融合金在高压、高速的条件下充填到模具型腔， 并在高压下冷却凝固成型而获得铸件的方法，简称压铸。 2.2 压力铸造的特点 a.高速充填：通常浇口速度在30-60m/s b.充填时间短：0.02-0.2s c.高压充填：压射比压在几千至几万KPa e.溶汤冷却速度快
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二、压铸工艺
压力
速度
温度
时间
充满度
涂料
压铸机
压铸模
压铸合金
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二、压铸工艺
压铸充填过程
二快压射起点过早 液流混乱包气严重
二快压射起点正确
二快压射起点过迟 液流阻力增大
正确的增压起点
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