设备故障的定义

设备故障的定义、故障损失模型、设备故障对策

根据日本工业标准委员会(Japanese Industrial Standards Committee，Tokyo ，JISC) 对故障的定义"所谓故障，即对象(系统、机器或零部件)丧失其规定性能的状态。"而规定的性能，是指对象应达到最高效率的能力。

一般而言，故障可分为突发型故障与劣化型故障两大类。突发型故障可根据故障停机时间长短，再细分为严重故障、长时间故障、一般故障、小停机等，只要依据设备故障的实际情况加以考虑并制订对策，即可解决此类故障;劣化型故障则又可分为性能降低型故障及质量降低型故障，而性能降低型是指设备虽然可以正常运行，但产出量却逐渐下降;而不知道是设备哪个部位发生劣化，逐渐使所生产的产品发生质量下降，就是所谓的质量降低型故障。由以上这些故障所造成的损失，分为故障损失、小停机和空转损失、调整损失、速度异常损失、质量缺陷损失、维护费用损失、事故发生损失等。

故障的分类及损失结构

零故障对策

减少故障、损失可以从人和设备两方面共同努力。根据墨菲法则(Morphy Rule) ，机器设备可靠性和设备监看人员的人数及重要性成反比，也就是可以通过设备可靠性的提升，来减少设备监看人员的配置。所谓可靠性指设备、机器、系统本来具有的条件，也就是在规定期间内相应满足设备要求性能的概率。通常机器设备的可靠性可分为五大类:

1)设计可靠'性:指材质、结构、强度等。

2) 制造可靠性:指零件加工、装配的精度等。

3) 安装可靠性:指设备安装、管线的配置、试车调整等。

4) 运转操作可靠性:指操作条件、负载条件等。

5) 维修可靠性:指与维修质量、精度等有关的可靠性。

为了维持这些可靠性，需针对设备基本条件进行调整及培训机器设备使用的方法，并对设备及维护工作的要求进行说明，这样才能保持制造合格品的设备条件，使设备发挥最高生产效率。

设备零故障的五个对策

参考

TPM全面生产维护推进实务

最新设备保养制度-TPM实务

转载请注明出处。