首检巡检检验流程及标准
IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
首检工作流程
首检工作流程
主流程 1、确认生产计划 2、首件检验 3、首件封样 4、结果确认 5、首检结束审核 确认料件的正确性 确认开线 核对生产型号 确认生产 计划 工作流程 相关记录
《生产计划》 《首件巡检表》 《作业标 《要求改善书》 《品质异常联络单》 《纠正预防措施实施报告》
确认作业方法的正确性
《不合格对策书》
对比操作设备、工具规格
安规方面检测、确认
电器性能确认
外观检测与确认
包装确认
首件封样、标识，填 首检结束 编制： 审核： 批准：
如何做好首检巡检
如何做好首检、巡检？品质培训教材之二一、什么是首检•首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员变动、换料、换模具、设备修理、工艺变更、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
•首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良发生。
诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等。
生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
首件检验的意义对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，。
应该重视巡检的首件检验，因为当企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。
所以首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
二、何时要做首件检验通常在下列情况下应该进行首件检验：1、每个作业班次开始。
2、轮班或更换操作者3、设备调整或修理后重新启动4、工艺有重大变化，如新工艺或工艺方法、工艺参数变更5、材料变更，如新材料、规格型号或厂家变换6、工艺装备变化（包括刀具更换或刃磨）7、模具修理或更换后二、何时要做首件检验首检的主要项目包括✓图号与工作单是否符合✓材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符✓材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符✓配方配料是否符合规定要求✓首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求三、首检适用范围1：产成品2：工序产品（半成品）实施要点生产前进行的针对首件的检验。
特别针对依赖设备及工装等易产生系统性风险的工序。
可能产生批量不良的工序，如动涡卷等。
长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
自检、首检、巡检管理制度
自检、首检、巡检管理制度一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。
加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。
二、适用范围：江苏中大汽车机械设备制造有限公司的加工生产过程和装配生产过程。
三、定义：自检——操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。
首件——加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。
可以是整机，部件、零件、某工序完工的再制品。
首检——首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。
巡检——对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。
四、职责：1、生产部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合品保部稽查各车间。
2、品保部协助技术部负责编制《检验规程》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织各车间每周1次对车间质量稽查。
3、技术部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准，编制相关工艺文件。
4、操作者具体实施自检、首检有关规定。
5、质检员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。
6、各车间班组长负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。
7、稽查小组：由品保部，生产部等相关部门组员参加，可与工艺纪律检查同时进行。
五、程序：1、检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。
2、自检：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。
核对来料、工装并按规定检查设备、工装、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。
操作者在加工或装配过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。
发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。
操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任和检验员反映、汇报问题。
产品首检、巡检、终检规范
上海浦东凌宝汽车配件有限公司
关于首检、巡检、专检规定
一、自检、首检
1、定义: 首检为生产前1～3件产品必须自检、首检；
2、范围：
（1）每一位操作者必须在以下时间进行产品的首检：（①、换人、换机后；②、更换产品型号、规格后；③、每批产品生产前的第一件;
④、产品异常改善后第一件；⑤、更换工装夹具或调试设备后第一件产品;⑥、每次上班前的第一件)。
（2）首检表上必须有以下记录
A、品管出具首检报告,列出尺寸要求、功能要求、外观要求、其他要求；
B、生产干部须在巡检表上先确认首检内容后再签名;
C、生产岗位员工须填写“自检、首检日报表”; 4、违反者参照《质量管理控制程序》执行；
3、车间主管每4小时对制程品质巡检一次（和小组长检验时间错开,如小组长8点检，主管9点检）.
二、巡检
1、主管/部长每天对每种配件的加工过程当中必须要有至少2次巡
查并记录；
2、组长每天对每种配件的加工过程当中必须要有至少4次巡查并记录；
3、质检员每天对每个机台加工的配件必须至少有8次以上的巡查并记录;
4、确保巡检表的记录是真实的，经巡检后出现质量事故视同巡检未执行,参照《质量管理控制程序》、《质量事故奖惩条例》加倍处罚。
三、终检
1、所有产品须经检验并有合格标识,方可入库或出货；
2、严格执行并稽查落实情况，重点：合格品、不合格品、不良品的区分；。
金工车间检验标准
金工车间检验流程首检:每班生产时首个工件需送至检验员处进行首检,检验时必须严格按照图纸或客户要求检验.经检验合格后才可继续生产加工,不合格的应予退回返修或报废,重新调整尺寸直到符合要求方可再生产.凡是由于未送样首检而产生批量报废的,由操作工负责按产品销售价全额赔偿.产品首检合格,出现低于20％的不良品由操作工负责返工或按规定赔偿.产品出现高于20％的不良品,由检验员和操作工按责任共同赔偿.自检:自检是生产加工过程中最重要的控制环节,每班在生产过程中至少做到10%-20%的自检率,重点产品实行全检.及时发现并解决生产过程中出现的问题,自己不能解决的可向检验员和当班负责人反映情况,寻求帮助.成品应保证外观无毛刺无锈迹.粗糙度良好.尺寸符合图纸要求.标识清楚。
因不自检或自检率不足导致出现批量次品或报废的,操作工要自行承担返修或报废产生的相应费用.检验员还应对其进行相应处罚.巡检:检验员应保证每天上午两次,下午两次,晚班一次的巡检次数.在操作工自检的基础上做到查漏补遗,应尽量提高抽检率.检验时严格按照图纸和客户要求执行检验程序.及时发现质量隐患,解决出现的质量问题,次品和报废品要及时处理,并对相关人员进行处理. 结果需记录上报.因检验失误导致出现次品或报废品的,由总检对其进行处罚.总检:对入库及出厂的产品进行检验并对出厂产品质量负责,记录检验结果并向生产和质量部门反馈信息; 指导并监督检验员的巡检工作.所有工作直接对总经理负责.厂部2008.08.15部分重点产品生产时员工需进行全检07227-31034 ⑴端面勾槽,钻孔.自检要求:勾槽符合图纸要求,做中间公差,钻孔27～28,厚度43.3～45.5,镗孔26+0.1,厚度均匀,偏差不能超过0.5,否则作为次品或报废处理.产品去毛刺、防锈后摆放整齐,标识清楚，不能有碰伤.⑵钻四孔.自检要求:钻孔孔径,孔间距需符合图纸要求, 槽加工表面不能有压伤碰伤.对上道工序有碰伤的可退回上道工序返修. 产品去吹净、防锈后摆放整齐, 标识清楚，不能有碰伤.⑶外圆R,自钻孔.自检要求:外圆,孔径,中心高尺寸符合图纸要求,不能有压伤碰伤, 对上道工序有碰伤的可退回上道工序返修. 产品去毛刺、防锈后摆放整齐, 标识清楚，不能有碰伤.注:所有产品毛刺必须去除干净,不合格品应当天完成返修,不能当天完成返修的,在征得检验员同意后可延期返修,逾期未返或故意延期者由检验员予以惩罚性处罚.由检验员指定他人代为返修所产生的费用,均由当事操作工负责.以上产品除填写工艺流程卡外,还要在加工产品表面标识个人编号,无编号的不予登记计件工资.所有产品自检发现不合格的, 应重新标识、分开放臵.并报检验员处理,次品的判定:以检验员抽检中发现的不合格品与抽检数的比例计算.如果隐瞒不报,由检验员或总检发现不合格品的,发现一只,处罚一只!数控车床加工G3/4以上的内螺纹产品,无特殊说明的,内螺纹塞规均应做到全检.上海乡商的出口件均应实行全检.厂部2008.08.15。
巡检日常工作流程图
查看生产交接半成品或成品
初步确定生产零件
准备班前会内容班会内容：针对昨天出现的问题进行通报及交代
对要生产的零件做出初步分析，设备，材料等质量问题及出现的频率要重点交代描述不良问题尽量采用不良实物交代
力求准稳（首检后再进行巡检并记录）图纸为主、样件参考、经验为辅首检标记
首检责任重大！！！
全面准确果断
两小时至少一个轮回，做好相应的巡检记录
质检日常巡检流程图
问题是否处理
妥当的重要环节
编制：质
量部。
车间首检、自检、巡检、出货检管理制度
佛山市顺德区群煜五金有限公司车间首检、自检、巡检、出货检管理制度一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。
加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。
二、适用范围：本公司生产加工生产过程和装配生产过程。
三、定义：自检：操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。
首件：加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。
可以是整机，部件、零件、某工序完工的再制品。
首检：首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。
巡检：对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。
出货检：对生产完成后入库备货准备送货产品按国际通用标准对产品进行出货前抽检。
四、职责：1、制造部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质保部稽查各车间。
2、质保部负责编制《检验作业指导书》和《作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产车间主任每周2次对车间质量稽查。
3、开发部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准。
4、技术部编制相关工艺文件。
5、操作者具体实施自检、首检有关规定。
6、检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。
7、各车间班组长负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。
五、程序：1、检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。
2、自检：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。
核对来料、工装并按规定检查设备、工装、模具、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。
操作者在加工或装配过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。
发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。
操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任和检验员反映、汇报问题。
自检、首检、巡检管理制度
自检、首检、巡检管理制度一、目的：加强对生产过程的控制，提高产品质量；杜绝批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。
二、适用范围：本公司所有产品的生产过程。
三、定义：自检——操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。
首件——加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。
可以是整机，部件、零件、某工序完工的再制品。
首检——首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。
巡检——对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。
四、职责：1、生产部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质检部稽查各车间。
2、质检部监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织各车间每月1次对车间质量稽查。
3、技术部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准，编制相关工艺文件。
4、操作者具体实施自检、首检有关规定。
5、检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。
6、各车间班组长负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。
7、稽查小组：由质检部，生产部等相关部门组员参加。
五、程序：1、检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。
2、自检：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。
核对来料、工装并按规定检查设备、工装、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。
操作者在加工或装配过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。
发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。
操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任和检验员反映、汇报问题。
生产班组长，车间主任和检验员在接到汇报后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。
如问题还不能解决，则通知质检部长。
质检部长必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术工艺部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决。
IPQC作业规范
IPQC作业规范一、目的：通过IPQC首检和巡检预防生产线批量性品质事故发生，提高生产线品质水平。
二、适用范围：三、作业流程1.首件检查作业：1．1 首件检查作业时机：当新产品首次批量试产、老产品空拉下机、老产品机型转换、新材料试用、工程更改时，生产线应及时填写《转拉通知单》知会IPQC作首检，如有新材料、工程更改等需注明。
1．2IPQC首件检查项目：IPQC首件检查的项目包括工艺、材料、人员、仪器设备（夹具），IP QC接到《转拉通知单》后开始做首件检查工作。
针对要首件检查的机型，从下拉开始，检查每个工位的工艺、物料、特殊工位的人员、仪器设备是否符合要求。
产品流到哪里，IPQC就跟到哪里。
1．2．1 工艺核对：有无挂作业指导书，工序排位，操作是否符合作业指导书要求及有效《工程指导书》，对于关键工位需严格确认相关品质要求是否执行到位。
1．2. 2 物料核对:检验核对物料应尽可能提前，保证BOM清单，IQC PASS贴，实际物料三者一致。
对于部件需确认关的品质点，例如：原材料的生产厂家、塑胶组件是否放置2个小时以上，连板的版本号等，针对关键物料、特采物料需重点跟踪。
检查核对物料要在投产以前完成，如遇到急转拉，不能提前核对时就把BOM单（样板）等拿到线上一件一件核对，在核对物料时，严格以BOM清单为参照标准，如果BOM清单不是最新版本，需查相应的ECO和EIN更改。
部件加工组IPQC需要对辅料每周检查，确认辅料的有效期、规格、使用点。
同种物料外箱上标注的进料日期是否一致（或接近），如不一致要看是新进物料还是库存物料，如是仓库库存物料，则要特别注意过程中有无品质异常。
IPQC需对有机溶剂进行确认。
1．2.3 人员核对:特殊工位的员工是否具有《上岗实习证》或《上岗合格证》，关键工位的员工是否了解该工位的品质控制点。
1.2.4 样板仪器夹具核对:确认有合格的首件样板，当发生物料及工艺变更时，IPQC需对样板及时更新，IPQC在转拉时用首件样板核对工艺、物料，用首件样板核对插件方式，内部加工工艺，结构等与样板一致（此项适用于插件波峰项目）。
IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最后包装过程的质量控制。
（属质量保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品确实认,表记及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装置操作、机器运转、环境切合性等全方向的准时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包含：首件检查、各种更改文件的追踪。
4M1E 的巡逻。
发现异样的提出、追踪与考证。
详细的说：过程查验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防备出现大量不合格品，防止不合格品流入下道工序去持续进行加工。
所以，过程查验不单要查验产品，还要检定影响产质量量的主要工序因素（如 4MIE）。
实质上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都能够归纳为 4M1E 中的一个或多个因素出现变异致使，所以，过程查验可起到两种作用：1.依据检测结果对产品做出判走，即产质量量能否切合规格和标准的要求；2.依据检测结果对工序做出判断，即过程各个因素能否处于正常的平定状态，进而决定工序能否应当持续进行生产。
为了达到这一目的，过程查验中经常与使用控制图相联合。
过程查验往常有三种形式：（ 1）首件查验：首件查验也称为“首检制”，长久实践经考证明，首检制是一项尽早发现问题、防备产品成批报废的实用举措。
经过首件查验，能够发现诸如工夹具危机磨损或安装定位错误、丈量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原由存在，进而采纳纠正或改良举措，以防备批次性不合格品发生。
往常在以下状况下应当进行首件查验：一，一批产品开始投产时；二，设施重新调整或工艺有巨大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或资料发生变化时。
首件查验大凡采纳“三检制”的方法，即操作工人推行自检，班组长或质量员进行复检，查验员进行专检。
首件查验后能否合格，最后应获得专职查验人员的认同，查验员对查验合格的首件产品，应打上规定的标志，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
产品出厂检验规范
1．目的：●严格执行三检验“首检验”、巡检、总检。
将检验工昨和工序控制精密结合在一起。
对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下到工序或出厂，从而达到工序控制的目的。
●本工序适合公司所有自制产品的检验。
1.1质量检验过程1，明确标准：熟悉和掌握质量标准，检验方法，并将其作为测量和实验、比较和判定的依据2，测量、实验：采用一定的检测器具或设备，按照规定的方法，对产品的特性进行测量得出一些具体的数据或结果；3，比较：把检测的结果与规定的标准进行比较；4，判定：根据比较的结果，判定产品是否合格；5，处理:将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）；6，记录反馈：把测量或实验的数据做好记录，整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。
2检测依据：●过程检验的检测依据，按图纸及工艺卡执行。
●成品检验依据a)工艺图（卡）或零件图b)产品设计图纸及作业指导书c)合同规定或交货验收技术条件及标准3生产检验流程3.1首检检验：a)新产品上线的第一个工件；b)调换操作者后加工的第一个工件；c)更换(调整)工艺装备后加工的第一个零件；d)更换机台后加工的第一个工件；e)更换材料后加工的第一个工件；：a)对首检，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件，技术员必须做好检查，在技术员对规定的尺寸及外观质量质检合格后送检验人员检查。
无论在任何情况下，首件未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工生产。
b)做好首检检验记录，按工件的种类、分类、班组，机台填写首检检验记录，以便后期追溯。
c)检验状态分为：、待检、检后待定、合格、不合格；产品标识要求填写“产品名称、图号、材料、炉号、操作者等要数，并放在首检的检验箱理。
3.2巡检检验a)由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，并做好记录。
巡检工作流程及作业规范完整版
巡检工作流程及作业规范完整版重庆*******有限公司部门:质量部文件名称:巡检工作流程及作业规范编制: 日期:审批: 日期:批准: 日期:巡检工作流程及作业规范一:对所有在生产产品进行首件检验，将检验数据/项目填写在《首件检查表》《巡检日报表》上，并对首件产品做好标识，保留一个工作日。
二(测量前准备:1、检查计量器具的准确性、有效性，确保产品不因计量器具而出现批量问题。
2、检查有无产品相关作业指导书，及作业指导书的正确性及有效性，确保产品不因标准错误而出现批量问题。
3、确认操作人员的资质，如是新员工或对其操作产品不熟悉的人员，应重点关注，加强抽查力度，确保该员工所做产品符合标准。
4、确认生产现场无影响产品质量的各种因素(配件标识、清洁度、区域堆放、堆放的尾数箱等)。
三(首件的检测要求:1、巡检对每一样首件进行全项目检测，项目按《作业指导书》规定的项目要求进行检测记录，包括各类嵌件及配件尺寸。
2、对状态、外观等严格按样件标准进行检验。
3、壁厚的检测:破开1-2件(员工交粉料人员解剖)产品，用卡尺或测厚仪测量其转弯处、合模线处及技术资料要求地方的壁厚，记录并将解剖件保留在样件室一个工作日。
4、首件检测不合格的产品，必须要求生产/调机人员进行调试，并及时向当班班组长反映，调试合格后再进行首件检测，首件不合格的产品决不允许生产，如生产/技术坚持要生产或不进行处理，检验人员以书面形式立即向我部领导反映。
四、检测记录的填写要求:1、每过两小时巡检对所有在生产的产品进行一次巡检，每次2-4件，并将检测项目实测数据填写在《巡检检测记录表》上，数据要求真实、及时、准确。
五、对检验过程中发现不良现象及不良产品的处理:1、不良现象指操作员工没有按《作业指导书》规定的要求进行加工和生产。
(如:产品未按要求摆放，生产现场5S混乱，加工工艺/参数等没有达到技术要求，有毛刺飞边等)2、巡检过程中发现有不良现象，在第一时间内向责任工序人员和班组长反映，及时杜绝不良品现象的继续出现。
首件及首件检验标准
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载首件及首件检验标准地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容首件及首件检验的定义◆ 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
◆ 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
首件检验的目的◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。
◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。
◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
首件检验的时机/场合◆ 1、每个工作班开始；◆ 2、更换操作者；◆ 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；◆ 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；◆ 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；◆ 6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。
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首检指在每班开始时，或更换人员、设备、工装、物料等时，或变更工艺时对生产的前几件产品的检验。
巡检指在正常生产过程中，检验员对生产物料、生产设备、工装、人员等的
5. 首检/巡检检验流程
6.首检与巡检
6.1检验依据
产品规格书，生产工艺卡片，相关检验标准等
6.2检验数量：
首检一般为第一板，或前10个；
7.12包装工序
A.称重仪器可良好工作；
B.称重取样设置正确；
C.不可多装或少装；
D.吸塑板包装时，无漏装现象；
E.外包装按规定标示规格，数量，环保标志等信息。
7.9电感量测试工序
A.设备参数设置正确；
B.仪器工装可以正常工作；
7.10耐压测试工序
A.设备参数设置正确；
B.仪器工装可以正常工作，产品摆放正确；
7.11外观检工序
A.熟悉产品的客户要求；
B.外观全检项目包括：针脚不可并线、弯曲，虚焊，连锡，混料，叠线，毛刺，高脚，断线，线脱槽，线理错，锡珠，黑点，焊脚距离不良，套管偏上/偏下等；
B.套管后产品烘干时需要压铁板；
C.套管不可偏上或偏下；
D.黑胶外露毛刺不可有；
D.设备烘干温度为120℃，时间设置为25分钟；
7.8上锡工序
A.锡炉温度Байду номын сангаас否符合要求；
B.上锡前需外观全检：毛刺，高脚，断线，线脱槽，线理错，混料等不良现象；
C.熟悉产品的上锡工艺；
D.磁盘排芯时，针脚长度需一致；
E.上锡后需全检：虚焊，连焊，锡珠，黑点，焊脚距离不良等不良现象；
XXXX有限公司
文件编号：
首检/巡检检验流程及标准
1．目的
为确保产品质量，避免出现批量质量问题，特制定此流程。
2．范围
适用于本公司所有产品生产过程中的首检/巡检。
3．职责
3.1车间员工进行自己岗位的首检，并由车间主任或检验员确认首件（新产品首检必须由检验员确认）。
3.2检验员需在规定时间内进行巡检，并做巡检记录。
正常生产中，检验员需不定时的对产品进行抽检，检验项目包括：工序操作员有无变化、材料有无变化、生产工艺是否改变、设备、生产工具和检测工具是否处于良好状态、抽查产品的尺寸、质量和外观等是否符合规定要求（详见巡检记录表）。
7.各工序首检及巡检重点
7.1绕线工序
A.磁环、漆包线、绝缘线等原料无误；
B.设备参数是否设置完成；
巡检为30个/2小时。
6.3首检
6.3.1操作员需在上岗前培训学习该岗位所用的产品原料，设备操作，工艺要求，质量要求等。
6.3.2开始生产前，操作员需核对生产原料，设备工装是否与工艺要求相符合；
6.3.3生产的前3-5件产品需确认是否符合工艺及质量要求，并将首件单独放置，待车间主任或检验员确认。
6.4巡检
7.5上骨架工序
A.骨架尺寸是否正确；
B.熟悉产品的上骨架工艺；
C.检查是否有高脚，毛刺，断线，混料，线脱槽等不良现象；
7.6排芯，浸漆，烘干工序
A.油漆与稀释剂配比为1:2；
B.产品放置于工装内不可歪斜，脱落；
C.设备烘干温度为120℃，时间设置为25分钟；
7.7点胶，套管，烘干工序
A.套管尺寸是否正确；
C.是否有断线，少圈，多圈，绕反，线交叉，缠绕等；
D.漆包线是否有划伤，破损；
7.2理线工序
A.熟悉产品的理线工艺；
B.理线是否正确；
7.3剪线工序
A.熟悉产品的剪线规格及工艺；
B.剪线工装无误；
C.剪线长度是否足够，线长度是否一致；
7.4脱皮工序
A.熟悉产品的脱皮规格及工艺；
B.绝缘线脱皮后是否符合要求；