质量检验与抽样方法
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1960-1962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成 ABC工作组，在全面修订 105C 的基础上研制出一个适 合这三个国家军品和民品抽样检验标准。在这三个国家 给予不同的代号：
美国：MIL-STD-105D 加拿大：105-GP-1（民）、CA-G115（军） 英国：BS-9001（民）、GEF-131-A（军） 1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会 ）采用，命名为IEC410，1974年ISO（国际标准委员会 ）命名为ISO2859。 我国已发布了23 项 统计抽样检验国家标准， 主要有GB/T2828（计数型）和 GB/T6378（计量型 ）等。 GB/T2828：1981年发布 GB/T6378：1986年发布
第八章 质量检验与抽样方法
本章要点： 1、什么是质量检验？ 2、抽样检验的基本原理。 3、计数标准型一次抽样方案与操作。 4、计数调整型抽样方案与操作 （GB/T2828.1-2003）。
第一节 质量检验概述
一、质量检验（inspection）的定义 国际标准ISO9000:2000对质量检验下的 定义为：通过观察和判断，必要时结合测 量、试验或度量所进行的符合性评价。
实施要求
不合格的 处理
无
合理组成检验批
采用科学适用的抽样方案百度文库
从批中随机抽取样本
定货方将不合格品退给供 定货方将不合格品退给供货方，迫使供货方加
货方； 返修后再交检验
强质量管理。进行筛选，返修后重新交验
综合评价
能保证产品质量 检验费用高 主要适用于单件小批量产品 或关键复杂的成品检验
可将不合格产品与误判控制在允许范围内，
美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在1929年发 《一种抽样方法》。
1941年被实际应用，并修改为《一次抽样和二次抽样检查表》， 针对计数产品。
休哈特在1924年提出控制图理论（SPC），在四十年代得到应用。 1949年，首次将计数调整型的《一次抽样和二次抽样检查表》作为标准。
统计抽样检验的发展历程
使用）。
质量检验与抽样方法
预防功能：对原材料和外购件的进货检验，对中间产品 转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。前 一个过程（工序）的把关就是对后一个过程（工序）的预 防。通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用以及对 过程（工序）作业的首检与巡检都可以起到预防作用。
报告功能：为了使相关管理部门及时掌握产品生产和 服务提供过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有 效性，把检验获得的信息汇总、整理、分析后写成报告， 为质量控制、质量考核、质量改进以及领导层进行质量 决策提供重要的依据。
保证产品质量；
检验费用低；
特别适用于大批量或检验费用较高的产品，
以及破坏性检验项目。
在多数情况下，如破坏性检验、批量大、检验 时间长或检验费用高的产品，就不能或不宜采用全 数检验，此时抽样检验是一有效方法。
特点：检验对象是一批产品，根据抽样结果应 用统计原理推断产品批的接收与否。经过检验的接 收批中仍然可能包含不合格品，不接收批中当然也 可能包含有合格品，因此抽样检验是具有一定风险 性的。
鉴别功能:根据技术标准、产品图样、作业（工序） 规程或订货合同、技术协议的规定，采取相应的检测方 法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是 否符合规定的质量特性要求。
把关功能：通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以
“隔离”，实现不合格原材料不投产、不合格的产品组成部
分及中间产品不转序、不放行、不合格的产品不交付（销售、
（2） 过程检验：逐道工序检验、集中检验 （3） 零件完工检验 （4） 成品检验 o 按检验地点分：固定检验和流动检验 o 按检验目的分：生产检验、验收检验和复查检验
o 按检验数量分：全数检验和抽样检验 o 按检验的后果分：破坏性检验和非破坏性检验 o 按检验人员分：自检、互检和专检 o 按检验方法分：感官检验、器具检验、试用性检验 o 按检验数据性质分：计量值检验和计数值检验
质量检验与抽样方法
第二节 抽样检验的基本原理
统计抽样检验的发展历程 o 统计抽样检验方法始于本世纪二十年代
1949年，美国国防部JIN-STD-105 JIN是陆军和海军标准 1950年，美国国防部MIL-STD-105MA IL是美国军标 1957年，美国国防部颁布了计量抽样标准，MIL-STD-414 1958年， MIL-STD-105A 被 MIL-STD-105B取代 1961年，美国军用标准 MIL-STD-105C 取代 MIL-STD-105B
•进行首件检验的条件：交班后生产的第一件产品； 调整设备后生产的第一件产品；调整夹具；改变工 艺参数和加工方法；改变了原材料。
五、检验的方法选择
比较 项目 检验的对 象与目的
全数检验
检验对象是一件一件的单 位产品；检验的目的是判定 每件单位产品是否合格
抽样检验
检验对象是一批产品 检验的目的是判定整批产品是否合格
二 、质量检验的意义： （1）使企业获得合格的原材料，外购件及外协件。 （2）使工艺工程处于受控状态并生产合格的产品。 （3）向用户提供合格的产品。
•不合格原材料不投产；不合格半成品不转序； •不合格零件不装配；不合格产品不出厂。
三、 质量检验的职能、工作程序
1、检验的职能
• 鉴别职能 • 把关职能 • 预防职能 • 报告职能 • 监督职能
应用 场合
产品质量要求特别高，经检 验合格的产品中不允许存在 不合格品；单件小批产品 检验费用低的产品 检验项目少的产品 只能检验非破坏性的项目
经检验合格的产品中允许存在少量符合抽样 方案规定的不合格品
批量大、数量多的产品 检验费用高的产品； 检验项目多的产品 非破坏性与破坏性的项目均可检验 对连续体只能采用抽样检验
质量检验与抽样方法
三、 质量检验的职能、工作程序
2、质量检验的工作程序
（1）明确、理解标准要求，选择检验方法， 制定检验规范。 （2）测量或实验，抽样即获取检验样品。 （3）比较与判断。 （4）处理。 （5）纪录反馈。
四、 质量检验的分类：
o 按生产过程次序分： （1） 进货检验：首批检验、成批检验
美国：MIL-STD-105D 加拿大：105-GP-1（民）、CA-G115（军） 英国：BS-9001（民）、GEF-131-A（军） 1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会 ）采用，命名为IEC410，1974年ISO（国际标准委员会 ）命名为ISO2859。 我国已发布了23 项 统计抽样检验国家标准， 主要有GB/T2828（计数型）和 GB/T6378（计量型 ）等。 GB/T2828：1981年发布 GB/T6378：1986年发布
第八章 质量检验与抽样方法
本章要点： 1、什么是质量检验？ 2、抽样检验的基本原理。 3、计数标准型一次抽样方案与操作。 4、计数调整型抽样方案与操作 （GB/T2828.1-2003）。
第一节 质量检验概述
一、质量检验（inspection）的定义 国际标准ISO9000:2000对质量检验下的 定义为：通过观察和判断，必要时结合测 量、试验或度量所进行的符合性评价。
实施要求
不合格的 处理
无
合理组成检验批
采用科学适用的抽样方案百度文库
从批中随机抽取样本
定货方将不合格品退给供 定货方将不合格品退给供货方，迫使供货方加
货方； 返修后再交检验
强质量管理。进行筛选，返修后重新交验
综合评价
能保证产品质量 检验费用高 主要适用于单件小批量产品 或关键复杂的成品检验
可将不合格产品与误判控制在允许范围内，
美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在1929年发 《一种抽样方法》。
1941年被实际应用，并修改为《一次抽样和二次抽样检查表》， 针对计数产品。
休哈特在1924年提出控制图理论（SPC），在四十年代得到应用。 1949年，首次将计数调整型的《一次抽样和二次抽样检查表》作为标准。
统计抽样检验的发展历程
使用）。
质量检验与抽样方法
预防功能：对原材料和外购件的进货检验，对中间产品 转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。前 一个过程（工序）的把关就是对后一个过程（工序）的预 防。通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用以及对 过程（工序）作业的首检与巡检都可以起到预防作用。
报告功能：为了使相关管理部门及时掌握产品生产和 服务提供过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有 效性，把检验获得的信息汇总、整理、分析后写成报告， 为质量控制、质量考核、质量改进以及领导层进行质量 决策提供重要的依据。
保证产品质量；
检验费用低；
特别适用于大批量或检验费用较高的产品，
以及破坏性检验项目。
在多数情况下，如破坏性检验、批量大、检验 时间长或检验费用高的产品，就不能或不宜采用全 数检验，此时抽样检验是一有效方法。
特点：检验对象是一批产品，根据抽样结果应 用统计原理推断产品批的接收与否。经过检验的接 收批中仍然可能包含不合格品，不接收批中当然也 可能包含有合格品，因此抽样检验是具有一定风险 性的。
鉴别功能:根据技术标准、产品图样、作业（工序） 规程或订货合同、技术协议的规定，采取相应的检测方 法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是 否符合规定的质量特性要求。
把关功能：通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以
“隔离”，实现不合格原材料不投产、不合格的产品组成部
分及中间产品不转序、不放行、不合格的产品不交付（销售、
（2） 过程检验：逐道工序检验、集中检验 （3） 零件完工检验 （4） 成品检验 o 按检验地点分：固定检验和流动检验 o 按检验目的分：生产检验、验收检验和复查检验
o 按检验数量分：全数检验和抽样检验 o 按检验的后果分：破坏性检验和非破坏性检验 o 按检验人员分：自检、互检和专检 o 按检验方法分：感官检验、器具检验、试用性检验 o 按检验数据性质分：计量值检验和计数值检验
质量检验与抽样方法
第二节 抽样检验的基本原理
统计抽样检验的发展历程 o 统计抽样检验方法始于本世纪二十年代
1949年，美国国防部JIN-STD-105 JIN是陆军和海军标准 1950年，美国国防部MIL-STD-105MA IL是美国军标 1957年，美国国防部颁布了计量抽样标准，MIL-STD-414 1958年， MIL-STD-105A 被 MIL-STD-105B取代 1961年，美国军用标准 MIL-STD-105C 取代 MIL-STD-105B
•进行首件检验的条件：交班后生产的第一件产品； 调整设备后生产的第一件产品；调整夹具；改变工 艺参数和加工方法；改变了原材料。
五、检验的方法选择
比较 项目 检验的对 象与目的
全数检验
检验对象是一件一件的单 位产品；检验的目的是判定 每件单位产品是否合格
抽样检验
检验对象是一批产品 检验的目的是判定整批产品是否合格
二 、质量检验的意义： （1）使企业获得合格的原材料，外购件及外协件。 （2）使工艺工程处于受控状态并生产合格的产品。 （3）向用户提供合格的产品。
•不合格原材料不投产；不合格半成品不转序； •不合格零件不装配；不合格产品不出厂。
三、 质量检验的职能、工作程序
1、检验的职能
• 鉴别职能 • 把关职能 • 预防职能 • 报告职能 • 监督职能
应用 场合
产品质量要求特别高，经检 验合格的产品中不允许存在 不合格品；单件小批产品 检验费用低的产品 检验项目少的产品 只能检验非破坏性的项目
经检验合格的产品中允许存在少量符合抽样 方案规定的不合格品
批量大、数量多的产品 检验费用高的产品； 检验项目多的产品 非破坏性与破坏性的项目均可检验 对连续体只能采用抽样检验
质量检验与抽样方法
三、 质量检验的职能、工作程序
2、质量检验的工作程序
（1）明确、理解标准要求，选择检验方法， 制定检验规范。 （2）测量或实验，抽样即获取检验样品。 （3）比较与判断。 （4）处理。 （5）纪录反馈。
四、 质量检验的分类：
o 按生产过程次序分： （1） 进货检验：首批检验、成批检验