冷冲压工艺

1冲压：在室温下，利用安装在压机（冲压设备）上的模具对板材施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而得到所需产品的一种压力加工方法。

塑性变形的特点：材料不能恢复到原来的形状。

强度极限：材料在外力作用下能抵抗断裂的最大应力，以σb表示。

2模具：在冲压加工中，使材料加工成零件的一种特殊工艺装置。

3冲压生产三要素：合理冲压工艺，合理的模具，合理的冲压设备。

4冲压工序分类：根据材料变形特点：分为两大类即分离工序和成形工序

1）常见分离工序：切断（SEP）特点：切断线不封闭；落料（BL）特点：落下的是制件；冲孔（PC或PI）特点：落下的是废料；切边（TR）特点：切除冲件边缘部分；

2）2）常见成形工序：弯边（FL）特点：把板料弯成一定形状；翻边（FL）特点：把冲件边缘翻成竖立边缘；拉延/拉深（DR或DR）特点：把平板通过材料流入而制成壳形制件；整形（RST）特点：一是整精度，二是整而得到产品要求更小的形状

5冲压设备：常见冲压设备：机械压力机（一般以Jxx表示其型号）和液压机（一般以Yxx表示其型号），设备能提供最大的设计工作力称为公称压力，其单位为千牛（KN），机械压力机价格比液压机贵几倍以上。压机最小闭合高度+20mm≤模具闭合高度≤压机最大闭合高度-20mm

6汽车常用钢板及成形特性：1，按拉延深度可分为：1）一般结构件用板材：ST12或DC01，2）拉延用板材：ST13/ST14或DC03/DC04，3）深拉延用板材：ST15/ST16或DC05/DC06，2，按力学抗拉强度σb可分为：1）普通碳素钢板：ST12～ST16，2）高强度板：如B170P1/B280VK 等，一般σb不小于340MPa的板材可定义为高强度板，3，按材料厚度可分为薄板和厚板，一般厚度≥1.2mm以上的板可定义为厚板,4,成形特性:普通碳素钢板易于成形，回弹扭曲易于控制,一般用于覆盖件,而高强板屈服强度高，成形力大,不易成形,回弹扭曲难以控制,一般用于骨架梁类件。

7,产品材料替换原则：1，所替换的产品材料的力学性能不得低于产品规定值，除产品部门许可外；2，所替换的产品材料在不降低产品质量标准情况下必须具有良好的成形性；3，所替换的产品材料在满足前述两条件情况下，其材料成本要低；

8,冲压常用的产品材料参数及应用：1，断后伸长率b，其值越大，其成形性越好，但其屈服强度和抗拉强度相应变小，常用来初步判定产品所给材料的成形性条件以及成形仿真选择材料时参考用；2，抗拉强度σb：常用于计算冲压工作力，σb常用单位为兆帕（MPa），1MPa = 1N/mm2 =10.197162kgf/cm2

9,汽车冷冲模常用模具材料及价格与其热处理：4），合金工具钢：a）Cr12MoV相当于国外SKD11,它是高碳高铬合金工具钢，Cr12MoV 价格20千/吨, 国产SKD11价格40千/吨，进口SKD11价格70千/吨，需要热处理HRC58～62;b)锻造空冷钢CH-1（对应日本日亚的ICD5），它是高碳低合金钢，学名7CrSiMnMoV，价格150千/吨，需要火焰淬火HRC58～62，c)铸造空冷钢CH-1，价格160千/吨，需要火焰淬火HRC58～62////////5），铸件钢：a）灰口铸铁HT300，价格8～9千/吨,不需要热处理，b)钼铬铸铁MoCrFe（相当于日本的GM241）,价格10～11千/吨,工作成形主体部位需要热处理HRC50以上，非成形主体部位HRC40以上，c)球墨铸铁QT600或QT700，价格180千/吨，仅激光淬火HRC58以上，d)铸钢45，价格9～10千/吨，不需要热处理

10,汽车冷冲模常用模具工作部件材料的具体使用：

11,冲裁工艺设计：1）冲裁就是利用模具使板材沿着所给定的轮廓形状产生板材分离的冲压工序，它包括落料/冲孔/修边/切断/剖切/切舌等工序，其中落料/冲孔/修边最常见。2）冲裁变形3个过程：A）弹性变形过程B）塑性变形过程C）挤断变形过程；3）冲裁件质量与影响因素：◆冲裁件质量包括断面状况，尺寸精度和形位公差三方面；◆冲裁件质量的影响因素：板材性能/刃口间隙值及均匀度/刃口锋利程度/模具精度/模具结构及压机精度等；◆冲裁件断面有4个特征带：1圆角2光亮3断裂4毛刺◆光亮带相对凸凹刀产生的部位：冲孔在冲头侧/落料或修边在凹模侧◆毛刺带相对凸凹刀产生的部位：冲孔在凹模侧/落料或修边在凸模侧◆理想断面特征：光亮带高度一般占板

厚的1/3～1/2，毛刺高一般小于板厚的20%即可；而光亮带

及毛刺带与刃口间隙值及均匀度和刃口锋利程度以及模具精

度压机精度有直接关系4）冲裁模刃口间隙：◆刃口间隙过

大，产生毛刺可能性越大，刃口间隙过小，光亮带就会增宽，

刃口受挤压力就增大，意味着刃口磨损就越快，模具寿命就

受到影响5）冲裁模刃口尺寸的确定以及与产品尺寸的关系：

◆孔轮廓及落料轮廓的检测判定方法：孔轮廓以小端为检测

对象，落料轮廓以大端为检测对象◆孔轮廓及落料轮廓与

刃口尺寸的关系：从上图可以看出：孔轮廓尺寸由冲头确定，

落料轮廓尺寸由凹模确定◆冲裁模刃口尺寸的确定方法：设

计冲孔模先确定冲头尺寸，而设计落料模先确定凹模尺寸6）冲裁排样设计：◆材料利用率的计算方法：η=N*A*100%/L*B;N表示一张板料能冲出工件的总数，A表示一个工件的实际面积，LB分别表示板料长度和宽度；◆一般白车身板材的平均利用率是控制在60%以上◆提高材料利用率的方法：冲裁废料分为两类，一是产品结构废料，二是由于工件与工件间和工件与条料侧边间的搭边或工艺补充（产品轮廓之外部分），称之为工艺废料，显然提高材料利用率的主要方法是从减少工艺废料着手解决8）关于冲裁相关力的计算：◆通常是按如下简单方式计算：F=L*t*δb,δb表示抗拉强度,，L表示冲裁周边长度,t表示材料厚度10）降低冲裁力的方法：◆采用阶梯凸模冲裁+波浪刃口+冲裁对象分序冲，冲裁对象分序冲在不增序情况下有时被采用，11）分序冲裁的主要目的：◆一是可降低冲裁力，二是方便工件投入与取出，三是便于废料排出，四是便于模具结构布置12）冲裁工艺设计良好原则：◆三少即：用材料最少，工序数最少，模具成本最少

16,拉延工艺设计1）拉延就是利用拉延模具在压力机作用下，使坯料的周边材料处于压紧状态下，并把坯料周边的材料拉入模具，从而得到周边轮廓形成壳形件的加工方法。2）拉延件主要易出现的质量问题：起皱和开裂；3）拉延件的设计A）拉延件的冲压方向覆盖件的拉延件设计，首要是确定冲压方向。B）拉延件的压料面的确定确定压料面形状应满足如下要求:（1）有利于降低拉延深度,（2）压料面应保证凸模对毛料有一定程度的拉延效应,(3）压料面平滑光顺有利于毛料往凹模型腔内流动,(4）平压料面进料不但有利于成型，而且加工也容易，应尽量采用。C）拉延件的工艺补充部分设计1)工艺补充是拉延工艺不可缺少的部分，拉延后又需要将它们修切掉，所以工艺补充部分应尽量减少，以提高材料的利用率,2)工艺补充部分除考虑拉延工艺和压料面的需要外，还要考虑修边和翻边工序的要求，修边方向应尽量采取垂直修边D）拉延件的工艺孔及工艺切口E）拉延件的拉延筋和拉延槛设计覆盖件拉延成型时，在压料面上设计拉延筋或拉延槛，对改变阻力，调整进料速度使之均匀化和防止起皱具有明显的效果。归纳起来设计拉延筋的主要作用有如下几点。

（1）增加局部区域的进料阻力，使整个拉延件进料速度达到平衡状态。（2）加大拉延成型的内应力数值，提高覆盖件的刚性（3）加大径向拉应力，减少切向压应力；延缓或防止起皱

17，弯曲与翻边工艺设计1）弯曲一般是指经过落料后的板材沿弯曲线弯成一定的角度和一定形状的工艺方法2）翻边一般是指经过拉延切边后的工序件沿翻边线翻成一定的角度和一定形状的工艺方法3）弯曲或翻边变形过程及变形区材料变化特点a)弯曲开始后，首先经过弹性弯曲，然后进入塑性弯曲b) 变形区材料变化特点：变形区内，内侧材料沿o-o线方向（纵向）受到压缩，外侧材料受到拉伸，且压缩和拉伸的程度都是表层最大，向中间逐渐减小。在伸长的外侧和缩短的内侧之间有1个长度保持不变的层，称为中性层，该层的长度等于弯曲前毛坯的长度，但其位置不一定在材料厚度的中心。4）弯曲或翻边最常见的回弹质量问题：由于塑性变行前存在弹性变形，而当外载荷去除后，弹性变形会尽力恢复，从而使工件的形状和尺寸发生变化与模具不一致的现象就称为回弹。5）影响回弹的因素：屈服强度越高，相对弯曲半径r/t越大，弯曲中心角α越大，回弹现象越严重，另外，自由弯曲比校正弯曲回弹严重些，一次弯曲成形角的数量越少，其回弹就越大6）减小回弹的措施：减小相对弯曲半径r/t，可提设变在弯曲区设置加强筋，采用校正弯曲或翻边，预作回弹补偿量等措施，其中汽车覆盖件的预作回弹补偿量通常是取2～3度。7)弯曲或翻边工作力及压料力计算

18，侧冲工艺设计1）当工件的加工方向要求是水平或倾斜一定角度时的方法就称之为侧冲工艺2）侧冲工艺所对应的装置为斜楔滑块机构，斜楔滑块机构大部分是标件机构，当斜楔滑块机构很大时，一般就采用非标自制。3）斜楔滑块机构主要分为两大部分：驱动机构和从动机构，而工作部件是安装在从动机构中的滑块上4）滑块倾斜角度一般是从00开始，以50为整数倍递增，最大可达到750，00的斜