工业管道焊接热处理施工工艺标准
工业管道的焊接标准及施工工艺
工业管道的焊接标准和施工工艺1.1.1管道组成件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验。
1.1.2焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证明书或质量复验报告。
1.1.3焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材料。
1.1.4如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。
1.2.1焊接设备：包括交流电焊机、直流电焊机、氩弧焊机。
1.2.2机具包括：坡口加工机、切割机、角向磨光机、台式钻诃、等离子弧切割机、焊矩。
1.2.3计量器具包括：柜式水平仪、焊接检验尺，内外径千分尺、内外径卡尺、深度游标尺、高度游标尺、万能角度尺、光学水准仪、光学经纬仪。
1.2.4液压千斤顶、液压式万能材料试验机、热处理设备、微控电子式拉力试验机、便携式数显里氏硬度计、光谱分析仪。
1.2.5探伤设备及其它： X 射线擦伤机、超声波探伤仪、梯粉探伤机、智能化 X 射线探伤机、远红外线干燥机。
1.3.1与管道有关的土建工程、金属结构工程检验合格，满足管道安装要求。
1.3.2与管道连接的机械设备，容器已找正固定，或已确定管口方位及标高。
1.3.3管道组成件已清理完毕，并满足设计规定的特殊清理要求。
1.3.4管道加工及预制完成，并编号。
1.3.5焊接平台按工程要求制作完成。
备料施焊1.4.1 工艺流程：1.4.2 焊工1．压力管道所用焊工必须取得由长沙市技术监督局批准颁发的《锅炉 压力容器焊工合格证》，且只限于焊接《合格证》内规定的项目。
2 ．“压力容器焊工合格证”有效期为三年，超过有效期后必须重新办 理，否则视为无效。
3．焊工累计合格项目满足 GB235-82 中表 4.4.1 规定的所有材质的焊 接。
4．焊工操作评定：焊工操作评定考试的技术要求，由技术人员制订， 要求符合有关规范、标准、管理法令及用户的技术条件。
每一焊工都应有 鉴别的编号，且对焊工应不断观察其操作状况与重新评定的需要。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。
技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。
还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。
物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。
施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。
4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。
4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。
GB50236现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范
GB50236-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范1 总则1.0.1 为了保证工程建设施工现场设备和工业金属管道焊接工程的质量，制订本规范。
1.0.2 本规范适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收。
1.0.3 本规范不适用于施工现场组焊的锅炉、压力容器的焊接工程。
1.0.4 焊接工程的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律的有关规定。
1.0.5 焊接工程施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。
2 通用规定2.0.1 设计文件标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口的形式，并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。
2.0.2 焊接人员及其职责应符合下列规定：2.0.2.1 焊接技术人员应由中专及以上专业学历, 有1 年以上焊接生产实践的人员担任。
焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。
2.0.2.2 焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平, 有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。
焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制, 负责确定焊缝检测部位,评定焊接质量,签发检查文件,参与焊接技术措施的审定。
2.0.2.3 无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任, 并应按考核合格项目及权限, 从事烛接检测和审核工作。
无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验, 评定焊缝质量,签发检验报告,对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。
2.0.2.4 焊工必须按本规范第5章的规定进行考试，合格后方可xx 施焊。
焊工应按规定的焊接作业指导书主焊接技术措施进行施焊，当遇至工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。
管道焊接工艺和热处理
5、热熔和电熔 接头型002-2006 《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》
2、实施单位 热熔：管道元件制造单位和管道安装单位 电熔：管道元件制造单位在产品设计定型时进行，管道安装 单位应当对其进行验证，验证项目为工艺评定规定的全部项 目
3、实施条件 首次采用焊接工艺参数； 不同原材料级别（例如PE80与PE100）的管道元件互焊； 同一原材料级别的管道元件，熔体质量流动速率(MFR)差值 大于0.5g/10min（190℃，5kg）； 管道元件对焊接有特殊要求；
预热温度对焊缝边界焊接热循环的影响
（2）预热要求
测温点位置（预热范围）： 每侧宽度不小于3δ ，且不小于25mm；（距焊缝坡口边缘）
GB/T 20801对预热温度的要求：
6、其他焊接工艺
层间温度：不低于预热温度 焊接参数：由焊接工艺评定确定
线能量(热输入)：焊接电流、焊接电压、焊接速度 缓冷 后热处理：在焊接完成后，立即加热到一定温度
奥氏体不锈钢与碳素钢、低合金钢、马氏体不锈钢、铁素体不 锈钢的异种接头应选用：
25Cr-13Ni（E309型），25Cr-20Ni（E310型）
（三）不锈钢的焊接
4、焊接工艺
马氏体、铁素体不锈钢：与低合金钢相类似 奥氏体不锈钢：快速冷却（与低合金钢相反）
不预热，层间温度≤150℃， 小线能量，多层多道焊， 背面充氩保护 药芯焊丝的应用
使用同一管道元件制造单位提供的管道元件时，管道安装 单位任选一个DN≥63mm规格进行验证即可覆盖所有规格。
5、试件数量：2组 6、试件检验项目及要求
热熔对接
电熔承插
电熔鞍形
7、检验要求
（1）热熔 外观
卷边应沿整个外圆周平滑对 称，尺寸均匀、饱满、圆润。 翻边不得有切口或者缺口状 缺陷，不得有明显的海棉状 浮渣出现，无明显的气孔。
工业管道安装施工工艺标准
工业管道安装施工工艺标准精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-工业管道安装施工工艺标准1．适用范围1．1本工艺标准适用于各类工业管道的安装施工；公用工程管道安装可参照本工艺标准执行。
1．2本工艺标准属工业管道专项安装施工工艺标准，工业管道安装过程中的材料检验、管道预制、管道焊接、无损检测、热处理和管道压力试验与气密、管道吹扫与清洗、化学清洗与脱脂以及夹套管、伴热管的施工与管道防腐施工等，均应执行相应工艺标准的规定。
2．施工准备2．1材料2．1．1管材、管件和阀门及焊材，均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用，各种材料必须具有质量证明书或合格证。
2．1．2工业管道用各类材料必须按照相应标准验收合格，入库材料应分类摆放，并进行材料标识和检验、试验状态标识。
2．2 施工机具、设备工业管道安装施工用机具设备，由项目部依据工业管道安装施工需要进行配置，机具设备使用计划应纳入工业管道安装施工技术方案。
2．3施工技术准备2．3．1工业管道安装施工前必须进行施工图纸会审；必要时，应由设计单位进行设计技术交底。
2．3．2工业管道安装施工前，必须组织编制施工技术方案和专项工艺技术文件，并向作业人员进行施工技术交底。
2．4 作业条件2．4．1 工业管道安装前，与工业管道有关的土建工程应施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共检合格，办理工序交接手续。
2．4．2 工业管道安装前，与工业管道相连接的设备应安装合格并固定完毕，二次灌浆已达到要求。
2．4．3工业管道安装前，已预制管段的预制质量已检查合格，无损检测和热处理工作已经完毕。
2．4．4需要在管道安装前完成的清洗脱脂和管道内防腐、衬里等工作已进行完毕并经共检合格。
3．工业管道安装3．1 工业管道安装顺序3．1．1 工业管道安装应执行先地下管后地上管、先大管后小管、先高压管后低压管、先不锈钢和合金钢管后碳素钢管、先夹套管后单体管的安装顺序原则。
管道焊后热处理工艺流程说明综述
管道焊后热处理工艺流程说明综述引言管道焊接是连接管道和配件的常见方法之一。
在管道焊接完成后，由于热影响区域中的结构和性能会发生变化，为了保证管道的质量和可靠性，通常需要进行焊后热处理。
本文将对管道焊后热处理的工艺流程进行综述，以帮助读者了解该工艺的步骤和注意事项。
1. 工艺流程概述在进行管道焊后热处理时，通常需要经历以下几个基本步骤:1.1 预热在管道焊接完成后，首先需要进行预热。
预热的目的是提高焊缝区域的温度，以消除焊接变形和减轻焊接应力。
预热温度的选择应根据管材的材料和焊接方法来确定。
1.2 保温在预热完成后，需要对管道进行保温处理。
保温时间一般较长，以保证管道内部的温度均匀分布，从而消除残余应力并提高管道的耐蚀性和机械性能。
1.3 冷却保温完成后，需要进行冷却处理。
冷却的目的是使管道逐渐恢复到室温状态，从而稳定其结构和性能。
冷却速度应适中，过快或过慢都可能对管道的质量产生不良影响。
1.4 后续处理在冷却完成后，还需要对管道进行后续处理工作。
具体的后续处理工作包括清洁管道表面，对焊缝进行检测，以及进行必要的防腐处理等。
2. 注意事项在进行管道焊后热处理时，需要注意以下几个要点:2.1 温度控制在整个工艺流程中，温度的控制是非常关键的。
预热和保温时，需要严格控制管道的温度，避免过高或过低的温度对管道性能造成不良影响。
2.2 冷却速度冷却速度的选择应根据管道材料来确定。
过快的冷却速度可能导致管道的脆性增加，影响其耐久性；而过慢的冷却速度则可能引起残余应力的积聚，导致管道变形。
2.3 后续处理在管道焊后热处理完成后，还需要进行一些后续处理工作。
特别是对管道表面的清洁和焊缝的检测，以及防腐处理等。
这些后续处理工作的质量和细致程度将直接影响管道的质量和使用寿命。
管道焊后热处理工艺是保证管道质量和可靠性的重要环节。
通过对工艺流程的综述和注意事项的介绍，希望读者能够更好地理解和掌握该工艺的步骤和要点。
只有正确并严格地执行管道焊后热处理工艺，才能保证管道的性能和寿命，确保工业生产和生活的安全和可靠性。
GB50236现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范
GB 50236-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范1 总则1.0.1 为了保证工程建设施工现场设备和工业金属管道焊接工程的质量，制订本规范。
1.0.2 本规范适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收。
1.0.3 本规范不适用于施工现场组焊的锅炉、压力容器的焊接工程。
1.0.4 焊接工程的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律的有关规定。
1.0.5 焊接工程施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。
2 通用规定2.0.1 设计文件标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口的形式，并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。
2.0.2 焊接人员及其职责应符合下列规定：2.0.2.1 焊接技术人员应由中专及以上专业学历,有1年以上焊接生产实践的人员担任。
焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。
2.0.2.2 焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平,有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。
焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制,负责确定焊缝检测部位,评定焊接质量,签发检查文件,参与焊接技术措施的审定。
2.0.2.3 无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任,并应按考核合格项目及权限,从事烛接检测和审核工作。
无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验,评定焊缝质量,签发检验报告,对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。
2.0.2.4 焊工必须按本规范第5章的规定进行考试，合格后方可上岗施焊。
焊工应按规定的焊接作业指导书主焊接技术措施进行施焊，当遇至工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。
2.0.2.5 焊接热处理人员应经专业培训。
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规范
1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工.2 主要编制依据2。
1 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2。
2 DL5007—92 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》2.3 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2。
4 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》2。
5 CJJ28—89 《城市供热管网工程施工及验收规范》2.6 CJJ33—89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》2。
7 GB/T5117—1995 《碳钢焊条》2。
8 GB/T5118—1995 《低合金钢焊条》2。
9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》2。
10 YB/T4242—1984 《焊接用不锈钢丝》2.11 GB1300—77 《焊接用钢丝》2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备3.1 技术准备3.1。
1 压力管道焊接施工前,应依据设计文件及其引用的标准、规范,并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件(焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书)必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底,并做好技术交底记录.3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。
3。
2 对材料的要求3.2.1 被焊管子（件)必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。
现场设备,工业管道焊接工程施工规范
现场设备,工业管道焊接工程施工规范一、设备准备1.焊接设备：电焊机、焊枪、焊条等；2.焊接材料：电弧焊材料、填充材料等；3.焊接爱好工具：圆柱磨头、手刨、圆锉、钢锯张粘接金属板等；4.测试设备和工具：机械探伤仪器、测斜仪器、量角仪器、坡口测试仪、热敏纸测试仪等；5.焊接机构：磨带机、打磨机、抛光机、切割机、等离子焊机等。
二、工艺流程及操作1.工艺准备：先根据工件尺寸、形状要求做好焊接设计、技术文件及质量验收计划，同时完善安全措施。
2.焊接主体部分：将表面清洁后，定位管件，准备焊接，激活焊枪，按照焊缝设计量，平均焊缝不低于350mm，等焊缝固位后，开始焊接，可以采用电弧焊的方式，或者电阻焊的方式。
3.焊接机构：将焊接机构部件安装完毕后，进行机构焊接，机构焊应加有适当的包皮，包皮内容量不少于200mm，同时要记录焊缝编号，及装配时的焊缝清洁状况等。
4.热处理：对焊接好的管件进行热处理，以恢复其机械性能。
5.检测：检查各参数是否符合设计要求，以及焊缝的质量，将探伤仪器拟定好位置后，开始检测，焊缝表面检查、焊接参数的比较测试、量角仪检查等等。
6.热压处理：对检测合格的管件进行环锤热压处理，之后再作防水处理，使其具备更好的防腐蚀性能，以及更好的抗冲击性能。
三、安全措施1.在现场施工环境处于安全条件，应有安全管理制度和劳动防护用品；2.在焊接工作现场，应定时检查施工现场的通风设施、抽风设备和灰尘收集设备，防止有害物质污染；3.工人应佩戴焊接用的防护设备，如防护眼镜、工作手套、耳塞、口罩等；4.应监督所有施工现场的个人安全行为，如严禁烟火、无特殊情况不得在储罐内进行焊接等；5.应定期检查各种设备和工具，确保它们能正常使用；6.应定期检查焊缝清洁状况，避免焊接质量问题的出现。
四、质量保证1.采用专业的焊接方法，严格按设计要求施工，并完善质量管理；2.质量检测应遵照国家和行业标准，把握好焊接参数，定期检查焊缝的清洁状况，确保焊接质量；3.进行探伤检查，以确保焊缝内部无脆性缺陷，完善现场施工记录，确保现场质量完好；4.认真签字盖章，及时发现质量问题，并采取更有效的措施，以完善工程质量；5.确保装配时的质量及长期工作的可靠性，保证安全可靠的正常施工运行；6.要进行完整的保养与维护，以确保设备及部件的正常运行；7.经常性地进行设备及部件的维护，以确保设备和部件能够正常工作。
GB50235—2019工业金属管道工程施工规范
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▪ t1——补偿器安装时的环境温度； ▪ t2——管道内介质的最高设计温度； ▪ ——为填角焊缝有效厚度； ▪ td——直管设计壁厚； ▪ t0——室外最低设计温度； ▪ T——设计温度； ▪ b——支管名义厚度； ▪ h——主管名义厚度 ▪ r——补强圈或鞍形补强件的名义厚度；
1 设计压力＜10MPa，且设计温度＜400℃，工作温度不高于标准沸点的 高度危害液体介质的管道 2 毒性程度为中度、轻度危害流体介质的下列管道： 1） 设计压力＜10MPa、≥4MPa，且设计温度＜400℃； 2） 设计压力＜4MPa。 3 设计压力＜10MPa、≥4MPa，且设计温度＜400℃的乙、丙类可燃液体 介质的管道。 4 设计压力＜4MPa的可燃流体介质的管道 5 下列情况的无毒、非可燃流体介质的管道： 1） 设计压力＜10MPa、≥4MPa，且设计温度＜400℃； 2） 设计压力＜4MPa、＞1MPa； 3） 设计压力≤1MPa，且设计温度≤-20℃或＞185℃。
▪ 4.1.2 管道元件在使用前应按国家现行标准和设计文 件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识， 并进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符 合相应产品标准的规定。材料标识应清晰完整，压 力管道元件上应标有TS标志。
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▪ 4.1.3 当对管道元件性能数据有异议时，在异议 未解决前，该批管道元件不得使用。
规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。 ▪ 2.1.19 泄漏性试验 leak test ▪ 以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、
显色剂、气体分子感测仪或其他手段等检查管 道系统中泄漏点的试验。 ▪ 2.1.20 复位 recovering the original state ▪ 已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态 的过程。
焊后热处理要求
焊后热处理要求Ⅰ 主控项目1、现场设备和管道焊后热处理参数应符合设计文件、现行国家标准 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236、热处理工艺文件和下列规定：1）对采用炉内整体热处理和炉内分段局部热处理的焊缝，应检查并记录进出炉温度、升温速度、降温速度、恒温温度和恒温时间、有效加热区内最大温差、任意两测温点间的温差等参数。
2）对采用炉外整体热处理和局部加热热处理的焊缝，应检查并记录升温速度、降温速度、恒温温度和恒温时间、任意两测温点间的温差等参数。
检查数量：全部检查。
检查方法：自动测温仪测量，检查热处理曲线和热处理报告。
2、现场设备和管道焊后热处理效果检查，应符合设计文件、现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的规定。
当规定制作产品焊接检查试件时，应符合本规范第8．4．1条的规定。
当规定进行硬度检验时，应符合下列规定：1）除设计文件另有规定外，热处理焊缝和热影响区硬度值应符合表7．0．2的规定。
表7．0．2中未列入的材料，焊缝和热影响区硬度值为：碳素钢不应大于母材硬度测定值的120％；合金钢不应大于母材硬度测定值的125％。
2）当焊缝重新进行热处理时，应再次进行硬度检验。
3）焊缝的硬度检查区域应包括焊缝和热影响区。
对于异种金属的焊缝，两侧母材热影响区均应进行硬度检查。
检查数量：应符合设计文件的规定。
检查方法：检查热处理记录，检查硬度检验报告。
表7．0．2 热处理焊缝和热影响区硬度值Ⅱ 一般项目3、热处理测温点的部位和数量应合理，热电偶的安装应保证测温准确可靠。
检查数量：全部检查。
检查方法：观察检查。
4、焊后热处理的加热区域宽度和保温层应符合设计文件和下列规定：1）采用局部加热热处理时，加热范围应包括焊缝、热影响区及其相邻母材，焊缝每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热范围以外部分至少100mm范围应进行保温。
2）炉外整体热处理和局部加热热处理的保温材料和保温层厚度应符合热处理工艺文件的规定。
GB50235-2010工业金属管道施工规范
2）设计压力小于4.0MPa、大于1 Mpa； 3）设计压力小于等于1MPa、且设计温度小于-20℃或大于185℃。
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GC3
设计压力小于等于1MPa、且设计温度大于20℃，且小于等于185℃的无毒、非可燃流 体介质的管道
甲、乙类可燃气体介质的管道； 5. 设计压力大于或者等于4.0MPa，火灾危险性为
甲、乙类可燃气体介质的管道和液化烃介质的管 道； 6. 设计压力大于或者等于10.0MPa的管道； 7. 设计压力大于或者等于4.0MPa且设计温度大于 或者等于400℃的管道。
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GC2
1. 设计压力小于10.0MPa，且设计温度小于400℃，工作温 度不高于标准沸点的高度危害液体介质的管道；
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1. 总则
1.0.5 当需要修改设计及材料代用时，必须 经原设计单位确认。
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1.18 压力试验 2.1.19 泄漏性试验
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3. 管道施工的基本规定
3.1.2 施工单位应建立管道施工现场的质量 管理体系
3.1.3 参加管道施工质量检查、检验的人员 应具备相应的资格。
3.2.1 GC3管道：设计温度＞-20℃但≤185℃
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4. 管道元件的检验
4.1.1 管道元件必须具有制造厂的质量证明 文件，并应符合有关国家现行标准的设计 文件的规定。
4.2.11 安全阀应按《安全阀安全技术检查规 程》TSG ZF001和设计文件的规定
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5. 管道加工
不锈钢加工过程注意事项 5.3.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。 5.3.4
——
工业管道绝热施工工艺标准
工业管道绝热施工工艺标准QDICC/QB137-20021、适用范围本标准适用于工业管道内介质温度范围为-40~850的外部绝热工程的施工。
本标准不适用于埋地长输管道、埋地热力管道的绝热工程。
2、施工准备2.1材料性能2.1.1绝热层材料及导热系数务必满足设计要求，厚度不能小于设计厚度。
2.1.2绝热材料的容重符合设计要求，设计无要求时，应满足相应材料的国家标准容重。
2.1.3绝热材料及其制品的化学性能应稳固，对金属不能有腐蚀作用，当用在奥氏体不锈钢管道上时，其氯离子含量指标应满足下式同意的范围：Lgy≤0.123+0.677 Lgx式中：y---测得的Cl离子含量（ppm）离子含量（ppm）x---测得的Na+SiO32.1.4用于充填结构的散装绝热材料，不应混有杂物及尘土，纤维类绝热材料中大于或者等于0.5mm的渣球含量应为：矿渣棉小于10%，岩棉小于6%，玻璃棉小于0.4%，不宜使用直径小于0.3mm的多孔性颗粒类绝缘材料。
2.1.5 防潮层材料务必具有良好的防水、防潮性能。
2.1.6 防潮层材料应能耐大气腐蚀及生物侵蚀，不得发生蛀、霉、变质等现象。
2.1.7 防潮层材料不得对其他材料产生腐蚀或者溶解作用。
2.1.8 防潮层材料应具备在气温变化与振动情况下能保持完好的稳固性。
2.1.9 保护层材料应使用不燃性或者阻燃性材料。
2.1.10保护层材料应无毒、无恶臭、外表美观、并应便于施工与维修。
2.1.11保护层材料的表面涂料的防火性能，应符合现行国家有关标准、规范的规定。
2.2材料检验2.2.1绝热材料及其制品务必有产品质量证明书或者出厂合格证。
其规格性能等技术指标应符合设计要求，同时由当地质量技术监督部门的检验报告与准用证。
2.2.2当对绝热材料及其制品的产品质量证明书或者出厂合格证中所列的指标或者质量有怀疑时，应让供货商对下列性能进行复验，并应提交检验合格证。
1）多孔颗粒制品的容重、机械强度、导热系数、外形尺寸等。
GB50236_98_焊接规范
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236－82目录第一章总则第一节概述第二节一般规定第二章碳素钢及合金钢的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四节焊前预热及焊后热处理第三章铝及铝合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四章铜及铜合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第五章焊接工艺试验第一节试验原则第二节试验要求第三节试验评定第六章焊工考试第一节一般规定第二节焊工操作技能考试第三节附则第七章焊接检验第一节焊接前检查第二节焊接中间检查第三节焊接后检查第四节焊接工程交工验收附录附表1附表1-1附表1-2附表2附表3附表4附表5附表6附表7附表8附表9附表10附表11附表12附表13附表14附表15编制说明主编部门：化学工业部批准部门：国家基本建设委员会实行日期：1982年8月1日国家基本建设委员会文件(82)建发施字25号关于颁发《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的通知国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵：由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》，经有关部门会审,现批准为国家标准施工及验收规范，编号为GBJ236—82，自一九八二年八月一日起实行。
本规范由化学工业部基建局管理和解释。
一九八二年一月二十日第一章总则第一节概述第1.1.1条为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。
它适用于石油、化工、电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。
第1.1.2条本规范适用于碳素钢(含碳量小于或等于0.3%)、合金钢(普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢)、铝及铝合金(工业纯铝及防锈铝合金)、铜及铜合金(紫铜及黄铜)的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧－乙炔焊。
第 1.1.3条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低于本规范。
第1.1.4条焊接作业的安全技术、劳动保护等应按现行有关规定执行。
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规程
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规程一、目的本规程旨在规范压力管道的焊接作业和焊后热处理工艺，确保管道焊接质量，满足安全运行的要求。
二、适用范围适用于工业和民用领域内所有需要进行焊接及焊后热处理的压力管道施工。
三、术语和定义3.1 压力管道指用于输送气体、液体等介质，并且其内部压力大于或等于一个规定值的管道。
3.2 焊接通过加热或加压，或两者并用，使两个分离的金属部分熔合成为一个整体的过程。
3.3 焊后热处理焊接完成后，为了改善焊接接头的组织和性能，对其进行的加热和冷却过程。
四、施工前的准备4.1 材料准备确认管道材料、焊材符合设计和施工要求。
检查管道和焊材的化学成分、机械性能是否符合标准。
4.2 设备和工具准备确保焊接设备（如焊机、热处理设备）处于良好状态。
准备必要的工具，如焊接夹具、量具、清洁工具等。
4.3 人员准备焊接操作人员必须持有相应的资格证书。
进行安全技术交底，确保所有人员了解施工要求和安全措施。
4.4 环境准备确保焊接区域清洁、无尘、通风良好。
检查焊接区域的温度、湿度是否符合焊接要求。
五、焊接工艺5.1 焊接方法选择根据管道材料、厚度、使用条件选择合适的焊接方法。
5.2 焊接坡口准备按照设计要求准备焊接坡口，确保坡口尺寸、形状符合标准。
5.3 焊接参数设定根据焊接方法和管道材料，设定焊接电流、电压、速度等参数。
5.4 焊接操作按照焊接工艺卡进行焊接操作，确保焊缝质量。
5.5 焊接检验焊接完成后，进行外观检查和无损检测，确保焊缝无缺陷。
六、焊后热处理工艺6.1 热处理方法选择根据焊接接头的性能要求，选择合适的热处理方法，如退火、正火等。
6.2 热处理参数设定确定热处理的温度、保温时间、冷却速度等参数。
6.3 热处理操作按照热处理工艺卡进行操作，确保热处理效果。
6.4 热处理检验热处理完成后，进行硬度测试、金相分析等，确保热处理质量。
七、施工安全7.1 安全防护操作人员必须穿戴必要的个人防护装备，如防护服、防护眼镜、手套等。
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工业管道焊接热处理施工工艺标准
QJ/JA0615-2006
1 目的
为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。
2 适用范围
本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。
3 引用标准
GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
4 定义
预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。
焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。
5 焊前预热和焊后热处理的一般要求
5.1焊前预热
5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时
可通过试验确定。
5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。
预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。
当温度达到要求时才能进行焊接。
5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。
5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。
5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。
5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。
5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。
表1 常用管材焊前预热工艺条件
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。
预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。
当温度达到要求时才能进行焊接。
5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。
5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。
5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。
5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。
5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。
5.2 焊后热处理
5.2.1焊后热处理是否需要进行，主要视焊件的材质和厚度而定。
当有消除焊接残余应力要求或需经热处理改善接头组织、应力状态以满足使用性能时应进行焊后热处理。
5.2.2焊后热处理温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，常用管材的焊后热处理温度宜选用表2的规定。
表2 常用管材焊后热处理工艺条件
5.2.3 调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。
5.2.4 管道焊缝宜采用外加热式电热法进行局部热处理。
5.2.5 热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。
5.2.6 焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定：
a)当温度升至400℃以上时，加热速率不应大于(205×25/δ)℃/h，且不得大于330℃/h。
b) 焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃.
c) 恒温后的冷却速率不应大于(60×25/δ)℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷却。
6 热处理控制
6.1热处理工作实施之前应由热处理责任人员根据图样、用户要求、现场实际及装备情况编制热处理工艺文件。
热处理工艺文件至少应包括下列内容：
a)需热处理的材质及主要规格、数量；
b)热处理的种类；
c)热处理方法及所需设备和温度检测仪表；
d)热处理的加热速度、恒温温度、恒温时间和冷却速度；
e)热电偶的安装数量、位置及固定方法；
f)热处理的安全防护；
g)热处理的检验要求。
6.2热处理工作程序和管理要求按QG/JA33.01《压力管道安
装质量保证手册》中热处理的有关规定执行。