ISOIATF16949生产制程管理程序

1、目的Purpose

对影响产品质量的生产和服务过程进行控制，确保这些过程处于受控状态;和为了有效控制我司绿色产品在制程中，不使用绿色产品规定所禁用的环境管理物质，从而满足客户要求，特制定本程序

2、适用范围Scope

适用于公司所有生产过程的控制;制程中所使用之原材料、治工具、设备及辅材（包括：各种设备、化学物品、塑料袋、封箱胶带、润滑油等）的符合环境、有害物质管理的控制

3、职责Responsibility

3.1生产部：负责生产过程的控制

3.2研发部: 负责生产过程技术支持

3.3品质管理部：负责生产过程质量和不放行绿色产品规定所禁用的环境管理

物质的控制

3.4权责部门:负责本部门和场所质量，和不使用绿色产品规定所禁用的环境

管理物质，满足客户要求的控制

4、定义Definition

无

5、程序内容Procedure Process

5.1生产过程质量控制

5.1.1 生产计划

5.1.1.1生产部经理负责按照市场部提供的“每日出货排程”，结合目前成

品库存及产能，制定[每日生产计划]，生产计划必须能够满足顾客

交货需求

5.1.1.2 生产部经理把[每日生产计划]发放给各个车间和成品仓库，做好生

产前期的准备工作和成品仓的备货依据，车间必须严格按照生产计

划安排生产

5.1.1.3 如中间有变更计划，生产部经理必须通知相关车间主管，调整生产

计划

5.1.1.4各车间将生产完成情况及时填写[每日生产完成状况表]，作为生产

部经理向业务回复交期和调整计划的参考依据

5.1.2作业指导书

5.1.2.1研发部负责按《文件资料控制管理程序》将生产工艺下发到生产部

5.1.2.2当工艺变动时，由研发部下达[工程变更申请/通知单]至相关部门

和车间，相关部门和车间负责执行

5.1.3材料控制

5.1.3.1所使用的产品规格型号、材质、数量符合要求

5.1.3.2确保只有通过规定的检验和试验合格的产品，才能投入使用。凡未

通过规定检验和试验的产品，不得转入下道工序；生产车间按[生产

工艺流转单]投料

5.1.3.3对生产中产生的不合格品应按《不合格品控制管理程序》执行不合

格的处置和控制

5.1.4品质管理部按“制程检查单（SIP）”中规定的检测点、检验项目、检验

方式、检验频率，对产品进行规定的检验和试验，并实行控制

5.1.5生产车间

5.1.5.1生产车间操作员工上岗、转岗应经过本工序的技术培训，熟悉掌握

所用设备的操作规程和本工序的技术要求，经培训合格后方可上岗。

特殊岗位作业人员需经专业培训合格后持证上岗，人事在“特殊岗位

人员资格确认表”进行人员资格确认。生产过程工艺依据[作业指导

书（SOP）]实施作业；冲压组按每台设备每日生产的料号、数量、冲

压时间及操作员姓名记录于[每日设备生产状况记录表]；操作员监控

过程工艺参数填写在[产品冲压设备参数记录表]上

5.1.5.2操作员工对生产加工产品实施控制，填写[物品标识卡]用于区别和

标识产品

5.1.5.3生产现场定置管理的区域划分因车间而宜，一般分为：作业区、材

料堆放区、在制品区、待检区、合格品区、不合格品区，用标识牌或

区域作为标识。定置物品摆放位置与标识相符，且不得随意变动和挪

动。定置环境要求做到无积尘、无垃圾和杂物，物品摆放整齐有序、

达到品种规格清、数量清、班次清、各类记录手续清。对生产产品局

部不良品的要给予标识

5.1.5.4操作员工进行自检，车间检验员对生产产品首件进行确认，确认合

格方可生产；当SOP中规定作业需戴手指套时，则作业员必须在双手

的姆指、食指和中指上戴指套。

5.1.6 生产部确保生产过程有适宜的条件；工程课负责解决现场的实际作业问

题

5.1.

6.1设备操作员严格按“作业指导书”执行作业,并监控工艺参数

5.1.7设备控制

5.1.7.1生产部负责建立设备台帐和设备档案，台帐中应包括设备名称、编

号、规格型号、安装地点、使用年月日，生产厂等，作为设备管理的

依据。

5.1.7.2建立设备唯一性标识和设备状态标识，对设备进行现场标识控制。

对设备制作标牌，按编号挂牌进行唯一性标识。对设备状态按“维修

中”、“停用”等进行标识，以标明设备的实际状态

5.1.8外观检验

5.1.8.1由品保负责检验区域的照明度符合作业环境规定的要求。

5.1.8.2从事外观检验人员必须持有品质管理部签发的上岗证,具体资格要

求参见《新进与在职员工教育训练管理程序》

5.1.8.3检验人员严格按照“制程检查单（SIP）”，根据品质管理部制定外

观检验标准，对照标准样品进行作业，及时反馈各种信息

5.1.9 过程维持与更改

5.1.9.1过程维持

为了维持PPAP中所批准的过程能力，必须严格执行[控制计划],实施

统计过程控制，确保工序能力达到或超过PPAP时批准的能力。初始

过程能力PPK≥1.67，稳定过程能力CPK≥1.33。当发现控制过程有

不稳定或不可接受时，按控制计划提出适当的反应计划，反应计划包

含过程输出控制及100%全检，纠正措施必须同时展开. 具体按照《不

符合及纠正与预防措施管理程序》，并必须在规定的时间内完成，必

须设定责任者以确认过程已稳定及已接受，当顾客有要求，则此计划

须经顾客审查及批准

5.1.9.2控制特性的要求的更改：当客户提出较高或较低的过程能力要求、

较高或较低的产品，性能要求时；当发现过程能力过高（CPK大于3）

或过低（CPK小于1.33）或不稳定时，由研发部会同相关部门制定控

制特性的更改要求，更改相应的控制计划，由相关部门实施更改后的

控制计划直到满足客户的要求

5.1.10 工艺变更

5.1.10.1本公司鼓励通过工艺变更来促进持续不断改进，必要时主动咨询

客户，以获得变更所需的批准手续。具体参见《工程变更管理程序》5.1.11 紧急预案

5.1.11.1针对人员不足、公共设施中断、主要设备故障、材料中断、退货

等突发事件必须有相应的应急措施，以满足客户要求或取得客户的

谅解。由相关部门/人员执行，具体参见《应急准备和响应管理程序》5.1.12作业准备的验证

5.1.12.1作业准备由研发部在各岗位作业指导书中作具体规定，应包括准

备事项、工艺参数设定、其他注意事项等

5.1.12.2作业准备的验证方法

a.可采用首末件比较方法

b.可采用统计过程控制（SPC）方法

c.测量结果在中间1/3控制区域，或首末件比较合格，并填写相应[巡

检记录表]，则作业准备获得批准

5.1.12.3当发生下列情况时，由研发部组织进行作业准备再验证

a.新产品试制初期运行阶段

b.生产用材料更换

c.作业条件改变

d.停顿时间过长后的运行

5.1.12.4当作业准备验证不合格时，应重新进行设定并再次验证，直到符

合规定要求为止

5.2绿色产品制程管理

5.2.1进料检验及入库

5.2.1.1进料检验员根据《进料检验管理程序》对原材料进行绿色产品要求

的检验,供应商应在出货前提供原材料检测报告及MSDS资料（同一