自动分拣系统实验报告

物流系统建模与仿真

课程名称：物流系统建模与仿真

*名：***

学院：工学院

班级：物流工程111班

学号：********

2013 年12 月12 日

南京农业大学教务处制

实验三、自动分拣系统仿真设计

一、系统描述

此系统为一个大型的自动分拣系统。四种货物A、B、C、D各自到达高层的传送带入口端，其中，A的到达频率服从正态分布normal（400，50）s；B的到达频率服从正态分布normal（200，40）s；C的到达频率服从均匀分布uniform(100,500)s;D的到达频率服从均匀分布uniform(30,150)s;四种货物沿一条传送带传送，根据品种的不同，由分拣装置将其推入4个不同的分拣道口，经各自的分拣通道到达操作台。每个操作台需操作工1名，货物检验合格后打包送入缓冲区，每件货物的占用时间服从均匀分布uniform(20,60)s;每种货物都有不合格产品，不合格产品通过地面传送带送往检修处进行修复。A的合格率为95%，B的合格率为96%，C的合格率为97%，D的合格率为98%。传送带的传送速度可采用默认速度。

二、实验目的

1、计算分拣系统一天的总货物流量

2、求出该系统能够承受的最大日流量

3、思考如何调整这个系统的物流安排和人员配置

三、实验内容

1、元素定义

2、元素细节设计

（1）Part001的细节设计

（2）c1的细节设计

（3）c2的细节设计

（4）c3的细节设计

（5）c4的细节设计

（6）c5的细节设计

（7）m1的细节设计

m1 Single 4 UNIFORM

(20,60,5) IF PEN = 1 PERCENT /1 b1 95.00 ,c6 at Rear 5.00

ELSEIF PEN = 2 PERCENT /2 b2 96.00 ,c6 at Rear 4.00

ELSEIF PEN = 3 PERCENT /3 b3 97.00 ,c6 at Rear 3.00

ELSE

PERCENT /4 b4 98.00 ,c6 at Rear 2.00

ENDIF

(8)c6的细节设计

Name Type Output Length in parts Maximum

Capacity c6 Indexed Queuing PUSH to SHIP1000 1000

3、仿真结果分析

根据元素定义，元素可视化设计，元素细节设计，建立的自动分拣系统模型如下：

系统运行中的情况如下：

系统运行8小时（即28800秒）后的结果如下:

(1)

由上图可以看出，系统总共进入系统的货物数量为127。

（2）

由上图可以看出，c1、c2、c3、c4、c5以及c6输送链的空闲率、移动率、总共运输的货物数量。可以看出，c5(1)运送的货物A有19件，c5(2)运送的货物B有29件，c5(3)运送的货物C有30件，c5(4)运送的货物D有34件，不合格产品共有4件，通过c6运出系统。

（3）

由上图可以看出，机器的忙闲程度，其中，m1(4)繁忙率最高，为4.36%，其次是m1(3),繁忙率为4.18%，m1(2)的繁忙率为4.12%，m1(1)的繁忙率最低，为2.91%。各个机器的操作数量分别为19,27,29,32，由此，与图（2）相结合，可知，输送链上正在运输的货物有5件。

（4）

由上图可以看出，b1中合格的A货物有19件，b2中合格的B货物有24件，b3中合格的C货物有29件，b,4中合格的D货物有31件。由此，与图（3）相结合，不合格产品共有4件。

四、实验思考题

1、该分拣系统一天的总货物流量为多少？

答、由系统运行结果可以看出，系统8小时的总货物流量为127。

2、按照目前的配置，该系统能够承受的最大日流量是多少？

答：因为每件货物的占用时间服从均匀分布uniform(20,60，5)，所以处理每个货物的操作时间为（20+60）/2=40秒，一天运行8小时的处理个数为：（28800/40）*4=2880。

3、如果你是该系统的主管，你怎样调整这个系统的物流安排和人员配置？

答:由系统的运行结果分析，我们可以看出，操作工的利用率很低，这是由不同的货物到达间隔时间不同造成的，因此可以根据这个特征适当减少操作人员，比如一个操作人员可以负责两种货物的检验包装，提高人员利用率。