常用塑胶模具的表面处理方法
塑胶产品表面处理工艺方法
1,进行其他图案的打印作业时，必须更换模板。 2,制作模板时需要一定的费用。 3,由于激光是通过透镜分散的，在进行大面积的印刷时，会因无法完全获得激光能源，而无法获得反差(contrast)
屏蔽式的缺点
1,每一次打印所需时间极短，适用于量产。 2,因采用屏蔽式，可提高打印图案及文字的清晰度。 3,与扫描式相比较，可高速打印粗体字与涂布图形。
特点:
1,由于不使用油墨与溶剂，也不需要进行清洗或表面处理，故不需要周边设备、保管设备、废溶剂等处理设备，成本低。 2,由于使用激光进行打印，因此可描绘出精致的图案与细小文字。但不适用于涂布或粗体字。 3,特别是扫描式，由于受电脑的控制，可自由描绘，并可针对每一种产品的不同文字进行自动打印。 4,色彩与清晰度会受激光种类（波长）与印字材料的组合所影响，可印刷的颜色也是有限的。由于其印刷原理与黑白印刷相似，因此无法进行多色或彩色印刷。 5,目前的激光印字设备价格昂贵，成本高。 6,由于是雕刻印刷，耐磨损性好。
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202X
塑胶产品表面处理
塑胶产品表面处理
印刷(丝网印刷、曲面印刷、渗透印刷、蚀刻印刷 ) 喷涂(PU,UV,喷漆,喷粉等) 表面硬化 激光印字（镭雕） 金属效果(电镀、喷镀、金属喷涂、电化铝烫印)
印刷
丝网印刷 简介 丝网印刷是一种古老，而又应用很广的印刷方法。根据印刷对象材料的不同可以分为：织物印刷，塑料印刷，金属印刷，陶瓷印刷，玻璃印刷，彩票丝印，广告板丝印，不锈钢制品丝印，丝印版画以及漆器丝印等。
橡胶压印示意图
渗透印刷
特点:
1,渗透印刷是采用具有升华性能的特殊油墨，使油墨渗透到成型品内部的印刷方法，故比较适用于有耐磨损要求的场合。 2,采用的是特殊的油墨，所以在转印方法上没有问题。转印方法可分为直接法及热转印法二种透至成型品内部 30～50μm。
塑料表面处理工艺大全
1.起泡
2.字体断线 3.烫金漏黑
原因
4.烫金皱纹
5.烫金有尘 6.漏烫金 7.附着力不够
分析
烫金板没有完全烫平或底座与产品背面 吻合不良
烫金字体不完整、欠缺
烫金纸留有少量油漆没有完全烫到制品 的表面上，使表面烫金漏底，一般底座 与产品吻合不良造成
产品表面所烫的油层起皱，烫金纸没拉 平或底座与产品吻合不良
产品表面有尘或所用烫金纸油层含有杂 质 有烫金要求的产品在生产过程中漏烫金 电化铝和注塑品烫金性能不匹配,烫金 过程问题，压力不够或者温度不够,烫 金纸附着力不够，产品表面没有处理， 表面能低
转印 直接法 热转印 水转印
直接法
基本原理：
像曲面印刷一样，采用普通的油墨及印刷方法。加热后使 其冷却，并必须用溶剂清洗表面上过多的油墨。
产品UV漆表面不干、硬度不足 附着力低 局部烧焦，洞坑现象
气泡
难闻的气味逸出 积油
分析
UV漆在IR预烘中没有足够的能量和时间 让所含溶剂挥发掉，当残留在漆膜没有 蒸发掉就会有白点，如果在光固化段蒸 发，那就引起裂纹。
UV光能量不足，还有一种因素即UV漆漆 膜太厚所致
UV漆与基材不配套，基材上喷涂的UV漆 太厚所致
对于镭雕而言，我们首先必须选择可雕
性油漆
油漆(前提是可雕性油漆)加珠粉或者吸 光性弱,需多喷一层底漆,底漆的颜色对 外观会产生一定的影响,所以一般情况 选择银底,然后对产品进行三喷三烤
涂装就是将涂料施工在被涂物体上，使之形成固体涂膜的生产过程。
保护作用 装饰作用
• 在物件表面 涂上涂料， 形成一定的 保护膜，能 够阻止或延 迟外界对物 件的破坏， 使材料的寿 命得以延长。
缺点
塑胶面处理工艺大全
塑胶面处理工艺大全塑胶面处理工艺大全其实是一个非常庞大的主题，包含了多种不同的工艺方法和技术。
下面列举了一些常见的塑胶面处理工艺，供参考。
1. 喷涂：喷涂是一种常见且普遍使用的塑胶面处理方法。
它可以保护塑胶表面，改变颜色和提供额外的装饰效果。
常用的喷涂材料包括漆，涂料和油漆。
喷涂过程可以手工完成，也可以使用自动喷涂机来加快速度。
2. 印刷：印刷是将图案、标志或文字印在塑胶制品表面的方法。
它可以通过传统的屏印或数码印刷技术来实现。
印刷能够为塑胶制品增加个性化和定制化的设计效果。
3. 硅胶镀膜：硅胶镀膜是一种常见的塑胶面处理技术，用于增加塑胶表面的光泽和保护层。
硅胶涂层可以提高塑胶制品的耐磨性和抗刮割性，并增加其表面的防水性能。
4. 涂层：涂层是在塑胶表面形成一层薄膜的工艺方法。
涂层可以改变塑胶的外观和质感，并提供额外的保护层。
常用的涂层材料包括聚氨酯、丙烯酸和聚酯。
5. 电镀：电镀是将金属涂层镀在塑胶表面的方法，常用的金属包括铬、镍和铜。
电镀能够提供高光泽和装饰效果，并增加塑胶制品的耐用性和耐腐蚀性。
6. 喷砂：喷砂是通过高压喷射激光将细小的砂粒喷射到塑胶表面，以形成一种糙砂的效果。
喷砂可以改变塑胶表面的外观和质感，并提供增加防滑、耐磨的功能。
7. 染色：染色是将颜料或染料溶解在溶剂中，然后将其涂在塑胶表面的方法。
染色可以改变塑胶制品的颜色，并提供抗UV、抗老化的保护。
总结而言，塑胶面处理工艺有很多种，每种都有其独特的效果和用途。
选择合适的处理方法取决于所需的效果和应用环境。
以上列举的仅是一些常见的工艺方法，实际上还有很多其他的塑胶面处理方法，需要根据具体需求进行选择。
继续介绍塑胶面处理工艺的相关内容，我们可以深入对每种工艺方法进行详细的描述和分析。
8. 真空镀膜：真空镀膜是一种将金属蒸发或溅射到塑胶表面的工艺方法。
通过在真空环境中蒸发或溅射金属，形成一层金属镀膜。
真空镀膜不仅可以提供高光泽和装饰效果，还可以增强塑胶制品的耐磨性和耐腐蚀性。
塑料表面处理(共64张PPT)
模压示意图
橡胶压印
由橡胶等所制成的箔加热后压印至凸面的方法。 如图所示，将耐热橡胶板（硅胶）贴在加热板上，加热 后将箔转印到成型品表面。在选用橡胶压印时，必须对 箔的种类、压箔条件进行选择。 此外，由于与箔相接触部分是选用热传导性较低的橡胶 ，故电热板的设定温度要高于模压印，一般为230～ 240℃左右。我们必须依照不同的模压材料相应地提高 温度。 在对凸部进行电化铝烫印时，对温度、加压条件的控制 比较困难，有时不一定能得到精美的制品。
使用屏蔽式激光机时，必须事先将要印刷的 图案、文字制作在模板，然后使激光透过模 板，根据其投影进行雕刻的方法。
屏蔽式的优点
1,每一次打印所需时间极短，适用于量产。
2,因采用屏蔽式，可提高打印图案及文字的清晰度。
3,与扫描式相比较，可高速打印粗体字与涂布图形。 屏蔽式的缺点
1,进行其他图案的打印作业时，必须更换模板。
丝网印刷原理
其印刷的基本原理是：丝网印版的部分网孔能够透过油墨，漏印至承印物上； 印版上其余部分的网孔堵死，不能透过油墨，在承印物上形成空白。传统的 制版方法是手工的，现代普遍使用的是光化学制版法。这种制版方法，以丝 网为支撑体，将丝网绷紧在网框上，然后在网上涂布感光胶，形成感光版膜 ，再将阳图底版密合在版膜上晒版，经曝光、显影，印版上不需过墨的部分 受光形成固化版膜，将网孔封住 ，印刷时不透墨；印版上要过墨的部分的网 孔不封闭，印刷时油墨透过，在承印物上形成墨迹，印刷时在丝网印版的一 端倒入油墨，油墨在无外力的作用下不会自行通过网孔漏在承印物上，当用 刮墨板以一定的倾斜角度及压力刮动油墨时，油墨通过网版转移到网版下的 承印物上，从而实现图像复制。
2,制作模板时需要一定的费用。 3,由于激光是通过透镜分散的，在进行大面积的印刷时，
塑料表面处理工艺
模具咬花
技术特点： 1、使产品更加美观，克服了喷漆易磨掉的缺点； 2、由于光洁如镜的产品表面极易划伤，易沾上灰尘和指纹， 咬花可以隐蔽产品表面在成形过程中产生的缺点。 3、制作花纹，可以使产品表面与型腔表面之面能容纳少许的 空气，不致形成真空吸附，使得脱模变得容易。 4、 防滑、有良好的手感。
模具咬花
模具咬花
咬花工艺流程： 除油洗模→粘模→印花处理→化学蚀刻→表面处理 1、对模具表面进行油污和杂质清洗，避免造成化学蚀刻不均匀； 2、将胶布粘贴在不需要蚀纹的表面，用蜡密封蚀纹面的边界； 3、用菲林蚀刻制作花纹，将花纹转印至模具表面； 4、将模具浸入化学药剂进行蚀刻； 5、最后再以喷砂的方式去除残留化学物质并进行光泽调整。
烫印
烫印方法： 将金属模版放在电热板上加热后使箔转移到成型品的 表面。
热板温度：160-220℃ 压力：0.39-0.58Mpa 加压时间：0.6-1.0S
烫印 抽屉拉手烫印
烫印 门拉手烫印
烫印 制品是绝缘体，易产生静电。带电后 容易吸附空气中的细小灰尘而附着于表面。因静电吸附的灰尘 用一般吹气法除去十分困难，采用高压离子化空气流同时除电 除尘的效果较好。
4.喷涂：塑料涂层厚度为15~20μm，通常要喷涂2~3道才 能完成。一道喷涂后晾干15min，再进行第二次喷涂。
效果：使基件耐蚀、耐磨、耐高温
喷涂
塑料喷涂工艺流程一共有五个方面: 1.退火：塑料成型时易形成内应力，涂装后应力集中处易
开裂。可采用整面处理，消除应力。即配置能够消除塑件内应 力的溶液在室温下对塑件表面进行15～20min的处理即可。
注塑件的表面处理及工艺
注塑件的表面处理及工艺手机目前已成为个人的标准配备,其重要性已超越手表等个人随身携带的物件,因而产品的新技术开发及应用非常快,为满足求新求变的需求,全球厂商均全力投入开发新技术的应用。
在此专题将介绍手机塑胶壳的一些表面处理。
手机塑胶壳的表面处理主要有：电镀，喷涂，表面印刷，IMD，IML 以及机壳的EMI 喷涂或蒸镀。
电镀1.1 水镀最常见的电镀方式，是一个电化学的过程，利用正负电极，加以电流在镀槽中进行，镀金，镀银，镀镍，镀铬，镀镉等，电镀液污染很大。
水镀还要分为电镀和化学镀两种，电镀一般作为装饰性表面，因为有高亮度，化学镀的表面比较灰暗，一般作为防腐蚀涂层。
水镀的工艺主要由前处理和电镀两部分组成。
前处理的功能是将原本不导电的塑胶材质变成导电的塑胶材质。
水镀的前处理工艺流程：塑胶壳→ 挂钓→ 整面脱脂（去除表面油污）→ 水洗→ 表面粗化→ 水洗→ 回收→ 水洗→中和除去及还原表面铬酸→ 水洗→ 敏化吸着PD-SV错化物→ 水洗→ 除锡使PD 活化→ 水洗→ 化学镍→ 水洗→ 完成1.2 真空蒸镀真空蒸镀法是在高真空下为金属加热，使其熔融、蒸发，冷却后在样品表面形成金属薄膜的方法,镀层厚度为0.8-1.2uM.将成形品表面的微小凹凸部分填平，以获得如镜面一样的表面，无任是为了得到反射镜作用而实施真空蒸镀，还是对密接性较低的夺钢进行真空蒸镀时，都必须进行底面涂布处理。
真空蒸镀工艺: 蒸镀用金属为Al、金等表面涂布/硬化处理: 由真空蒸镀所产生的金属薄膜相当的薄，为了利用外界的化学、物理等性能，以达到保护蒸镀膜的目的，有时需要实施表面涂布处理(或过量涂布)。
表面涂布就是使用人们所说透明的涂料，与底面涂布一样，采用与涂布相同的工艺进行涂布、固化。
1.3 溅镀溅镀原理: 主要利用辉光放电(glow discharge)将氩气(Ar)离子撞击靶材(target)表面,靶材的原子被弹出而堆积在基板表面形成薄膜。
表面处理工艺介绍(2021基础版)
产品表面工艺塑胶表面工艺：一；原色：塑胶本来的颜色（如ABS本色为米黄色颗粒状态，PC料为透明晶体）二；色粉：注塑时加入色粉模具纹路\塑胶原料、色粉色母使用规范培训教材.ppt1；镜面高光效果，一般需哟过UV处理，目的为了防止表面刮花（模具电镀）2；光面又叫亮面（模具省光）3；幼纹面模具上晒纹（饰纹），晒纹是根据纹板而定的（雾面）4；细纹面模具上晒纹，比幼纹面要稍粗（亚面）5；粗纹面比较粗糙的纹路，拔模角度要在3~5°以上.二；喷涂（喷油，喷粉）喷涂类型：1；普通喷涂（厚度T=0.02mm）1；按键喷涂需要留出单边0.2~0.25mm的技术间隙2；普通喷涂容易掉漆2.UV(高光UV，哑光UV)底漆+UV厚度=0.03-0.05mm（紫外线烘干，效率高，质感好。
消光剂：如喷涂亮银七分消不加则是全光）3.PU光油（不需要打底漆，自然风干，效率低。
价格比UV光油便宜）EB电子束EB 油墨是高档印刷的方向(目前国内比较少见).喷涂方法：人工喷涂（不够均匀，有色差，手法要求较高）自动化喷涂（色差控制的好）.常用的塑胶：ABS ABS+PC PC PVC(喷涂附着力较差，ＰＶＣ材料要喷漆。
首先要表面做打磨)PP(附着力较差，容易脱落；特殊要求喷涂的话，需要先喷PP水，不同牌号的PP 料，软硬度有差异，相对应的PP水需要根据不同的PP料进行调配。
案例：PP料喷皮革漆，除了喷PP水之外，为了加强附着力，一般在喷完PP水之后，进行80摄氏度的温度，约30分钟的恒温烤炉。
再过一层光油，最后在覆盖皮革漆)注意事项：1.同一个塑胶件需要喷多种颜色时，需要在外观上做一个“多色喷油槽”（两种颜色的缓冲区，约1.0宽*0.5深）。
2.产品表面越光亮，附着力越差。
3喷涂一般塑胶件不需要添加颜色，也可以使用颜色接近的色粉注塑胶件进行喷涂，不要使用两种颜色差异常较大的塑胶比方，黑色的胶壳喷涂红色的油漆。
4.遮喷（影响装配的位置，铭牌贴纸的位置，背胶的位置UV光油的特点：(特点：保护上一道工序中漆层或镀层，增强外观效果)a.硬度高，最高硬度可以达到5-6H(一般PU光油1-2H)b.耐磨，耐酸碱，耐盐雾c.表面光亮d.固化速度快，生产效率高（普通喷涂要烘烤）e.胶件不容易变形缺点：生产设备比较贵生产环境要求高（一万级以上的防尘车间）UV的流程：工件表面清洁→普通底漆烘干→UV光油开稀过滤→喷涂→55·～65·的流平处理（3-7分钟）UV灯固化→检验UV工艺常见的问题及解决：a.麻点现象 1.油墨发生了晶化2.表面张力值大3.对油墨润湿作用不好b.条痕和起皱现象;UV油墨调制太稠，涂布量过大c.UV油墨粘度高，流平性差d.发粘现象UV灯固化的时候，紫外光强度不足，或机器速度过快。
注塑件的表面处理及工艺
注塑件的外表处理及工艺目前已成为个人的标准配备,其重要性已超越手表等个人随身携带的物件,因而产品的新技术开发及应用非常快,为满足求新求变的需求,全球厂商均全力投入开发新技术的应用。
在此专题将介绍塑胶壳的一些外表处理。
塑胶壳的外表处理主要有：电镀，喷涂，外表印刷，IMD，IML 以及机壳的EMI喷涂或蒸镀。
电镀1.1 水镀最常见的电镀方式，是一个电化学的过程，利用正负电极，加以电流在镀槽中进行，镀金，镀银，镀镍，镀铬，镀镉等，电镀液污染很大。
水镀还要分为电镀和化学镀两种，电镀一般作为装饰性外表，因为有高亮度，化学镀的外表比拟灰暗，一般作为防腐蚀涂层。
水镀的工艺主要由前处理和电镀两局部组成。
前处理的功能是将原本不导电的塑胶材质变成导电的塑胶材质。
水镀的前处理工艺流程：塑胶壳→ 挂钓→ 整面脱脂〔去除外表油污〕→ 水洗→ 外表粗化→ 水洗→ 回收→ 水洗→中和除去及复原外表铬酸→ 水洗→ 敏化吸着PD-SV错化物→ 水洗→ 除锡使PD 活化→ 水洗→ 化学镍→ 水洗→ 完成1.2 真空蒸镀真空蒸镀法是在高真空下为金属加热，使其熔融、蒸发，冷却后在样品外表形成金属薄膜的方法,镀层厚度为0.8-1.2uM.将成形品外表的微小凹凸局部填平，以获得如镜面一样的外表，无任是为了得到反射镜作用而实施真空蒸镀，还是对密接性较低的夺钢进行真空蒸镀时，都必须进行底面涂布处理。
真空蒸镀工艺: 蒸镀用金属为Al、金等外表涂布/硬化处理: 由真空蒸镀所产生的金属薄膜相当的薄，为了利用外界的化学、物理等性能，以到达保护蒸镀膜的目的，有时需要实施外表涂布处理(或过量涂布)。
外表涂布就是使用人们所说透明的涂料，与底面涂布一样，采用与涂布相同的工艺进行涂布、固化。
1.3 溅镀溅镀原理: 主要利用辉光放电(glow discharge)将氩气(Ar)离子撞击靶材(target)外表,靶材的原子被弹出而堆积在基板外表形成薄膜。
溅镀薄膜的性质、均匀度都比蒸镀薄膜来的好,但是镀膜速度却比蒸镀慢很多。
第56问：塑胶产品九种表面处理方法
第56问塑胶产品九种表面处理方法有哪些？常见的塑胶产品表面处理方法有以下9种：表面喷涂（普通着色、PU级光油、UV级光油）、电镀（水电镀、真空离子镀）、印刷（丝网印刷、水印刷、曲面印刷、热转印、移印）、表面拉丝工艺、镭雕（雕刻、标记、切割、内雕、打码、打孔）、覆膜（包括：烫金、IMD、OMD）、喷砂喷粉、抛光、涂层、咬花等。
一、表面喷涂（塑料件）：1、喷涂特点：空气喷涂是目前油漆涂装施工中采用得比较广泛的一种涂饰工艺。
空气喷涂是利用压缩空气的气流，流过喷枪喷嘴孔形成负压，负压使漆料从吸管吸入，经喷嘴喷出，形成漆雾，漆雾喷身到被涂饰零部件表面上形成均匀的漆膜。
空气喷涂可以产生均匀的漆，涂层细腻光滑；对于零部件的较隐蔽部件（如缝隙、凹凸），也可均匀地喷涂。
此种方法的涂料利用率较低大约在50％～60％左右。
塑料制件喷涂后，产品可获得如下效果：1）可遮盖成型后制件的表面缺陷；2）因塑料本身着色比较困难，可利用喷涂获得多种色彩；3）使塑料的静电性能得到改善，减少灰尘吸附；4）增强了塑料的硬度和耐擦伤性；5）提高了塑料的耐候性；6）使塑件表面的光泽任意调整；7）砂纹漆、绒毛漆等一些特殊漆，可获得较好的外观及手感。
另外，塑料成型后表面状态对外观质量有很大的影响。
要求成型后的表面平整光滑，均匀一致，不应有划伤、飞边、毛刺、凹坑、斑点、气泡和明显的熔接线。
2、塑料喷涂工艺流程：退火→除油→消除静电→除尘→喷涂→烘干。
1）退火：塑料成型时易形成内应力，涂装后应力集中处易开裂。
可采用退火处理或整面处理，消除应力。
退火处理是把ABS塑料成型件加热到热变形温度以下，即60℃，保温2h。
由于采用此种工艺需要大量的设备投资，因此，可采用整面处理的技术，即配置能够消除塑件内应力的溶液在室温下对塑件表面进行15～20min的处理即可。
2) 除油：塑料件表面常沾有油污、手汗和脱模剂，它会使涂料附着力变差，涂层产生龟裂、起泡和脱落。
常用塑胶表面处理工艺介绍
常用塑胶表面处理工艺介绍要得到塑胶产品的外观质感化、多样化，需要将塑胶材料进行表面处理。
常用塑胶表面处理工艺包括涂层、镀层、印刷、覆膜、去除材料、免喷涂材料的使用。
一涂层在制件上的表面上附着一层涂物，使之形成涂膜，对制件起到保护、装饰以及其他满足功能性的要求。
对塑胶件的表面处理理论上可以进行喷漆和喷粉两种方式，实际上塑胶件的涂层处理一般只采用喷漆的方式进行。
喷漆与喷油是指的同一种处理工艺，这里我们统称它为喷漆。
是借助于压缩空气将液态涂料（俗称油漆）分散成漆雾微粒粘附在被涂物表面。
喷漆工序喷漆一般需要经过以下几个步骤进行。
1.涂料性能检查、充分搅匀涂料、调整涂料粘度、涂料净化过滤、涂料颜色调整。
2.涂底漆。
3.涂色漆。
4.打磨补漆。
5.喷涂面漆。
各个工序间需要干燥，加热烘干，又有一涂一烤和多涂多烤之分。
在这里也顺便介绍一下喷粉的工艺：喷粉，静电粉末喷涂。
静电粉末喷涂设备的组成是供粉桶（用压缩空气供粉）、高压静电发生器、静电喷粉枪组成。
喷涂的粉末塑粉，是塑料粉末。
喷粉特点1.粉末涂料不含任何溶剂，是100%固体分的涂料。
喷粉工艺涂装只需喷粉、固化、冷却等3道工序，一次成膜。
2.可直接涂覆至被涂物表面，经烘烤固化形成涂膜，且未被涂上的粉末可回收再使用，粉末涂料利用率约在95%以上。
喷漆与喷粉对比：二镀层对塑料进行镀层的处理，一般是为了获得金属的表面效果，或达到导电、磁性、导热等金属的功能性要求。
在某种程度上可以代替金属制品，降低成本。
包括PVD、CVD、化学镀、电镀等。
1.PVD物理气相沉积，主要包括真空蒸发和磁控溅射。
要求沉积薄膜的空间内要有一定的真空度。
镀铝膜，复合材料包装制品。
汽车隔热防爆膜，其中金属隔热层由在PET膜上通过真空蒸镀或真空磁控溅射金属铝、银、镍等而成。
2.CVD化学气相沉积，把含有构成薄膜元素的气态反应剂或液态反应剂的蒸气及反应所需其它气体引入反应室，在衬底表面发生化学反应生成薄膜的过程。
常用塑胶模具的表面处理方法
目前常用的塑胶模具表面处理方法有氮化、电镀、晒纹及喷砂。
其中氮化与电镀就是一种提高模具寿命的方法,而晒纹与喷砂则就是一种模具表面的装饰方法。
一、氮化氮化分为渗氮与氮碳共渗。
此种工艺的最大优点就是热处理温度低(一般就是500—600℃),热处理后变形小,生成氮化物层很硬,使模具的耐磨性及抗咬合性提高。
模具的耐蚀性耐热性及抗疲劳强度有很大改善。
1.渗氮:渗氮的方法分为气体渗氮、液体渗氮、固体渗氮、离子渗氮等。
我们目前比较常用的就是气体渗氮,就是将氨气(NH3)通入约550℃的炉中,靠氨气分解所得的氮渗入钢中。
氮化时间较长,一般浅层每小时大约在0、015-0、02mm左右,深层渗氮速度每小时约0、005-0、015mm。
而在高合金钢中,由于合金元素含量较多,氮的扩散速度低,渗氮速度会较上述数据低。
气体渗氮的时间(工件小于300X300X50mm)一般为8-9小时,渗层深度为0、1-0、2mm之间,渗氮后的表面硬度为HV850—1200之间(HRC65-72),且表面颜色泛亮。
2.氮碳共渗:即就就是我们所说的软氮化,也称之为液氮。
氮碳共渗温度比渗氮温度稍高,对渗层硬度不会造成很大的影响。
也不会增加渗层脆性,但可增加扩散速度。
氮碳共渗一般采用570℃左右为好,低碳钢可以在600℃以上进行氮碳共渗,以获得较厚的化合物层。
氮碳共渗的最初3小时内渗层深度增加最快,超过6小时后,渗层深度增加不很明显,因而氮碳共渗的时间一般不超过6小时。
氮化层的深度一般为0、05-0、100mm,表面硬度为HV1000(RC68以上)表面颜色呈深灰色。
3.氮化对材料的一些要求:(1)在氮化温度下,只要不发生退火的材料均可进行氮化。
(2)含铬量比较高的金属(如420、S136、2083、M300)等均不可进行气氮(因含铬过高气体难以打入到钢材里面)。
4.氮化以后的一些现象(1)工件氮化后表面会出现一些“肿胀”现象,这就是在工件表面上形成一层很薄(0、02—0、03mm)的白亮层,且比较软,此层必须打磨掉以后工件才能恢复到它原来的尺寸,取掉此层后的硬度也就是最硬的。
塑胶的表面处理
塑料表面处理方法塑料可分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。
在通常情况下，热固性塑料要比热塑性塑料容易胶接。
但它们的表面能量均低于玻璃、陶瓷、金属等亲水性材料，而且它们表面常会粘附脱模剂或逸出增塑剂，因此不易为胶粘剂所浸润，从而影响胶接强度。
因此，一般均需对塑料进行表面处理。
由于塑料的品种众多，各种性能差别很大，因此表面处理的方法也就很不相同。
以下介绍几种常见的塑料表面处理方法。
[方法1]本方法主要适用于聚乙烯、聚丙烯、聚异丁烯、聚氯乙烯、过氯乙烯。
上述塑料的脱脂溶剂为丙酮和丁酮。
脱脂后，进行氧化焰处理：先用砂布使其粗化，将其置于氧化焰上烧3-5s，连续三次。
再用30%的氢氧化钠溶液，65-70°C浸渍3-5min，用冷水冲洗，然后用下述溶液活化，65-70°C浸渍5-10min：铬酸10 浓硫酸20 水40 经水洗，再在下述溶液中70-75°C氧化5-7min：重铬酸钾10 浓硫酸50 水340 然后在70-75°C的热水中洗涤5-7min，用蒸馏水洗净后在65-70°C干燥。
[方法2]本方法适用对象同上。
在下述溶液中于20°C下处理90min：重铬酸钠5 硫酸（d=1.84 ）100 水8 用冷水洗净后，在室温下干燥。
[方法3]本方法适用于对象同上。
在电晕放电活化的下述任一气体中进行暴露处理：（1）干空气，15min；（2）一氧化氮，10min；（3）湿空气，5min；（4）氮气中，5min。
处理后应在15min内进行胶接。
[方法4]本方法适用于聚苯乙烯及其改性品种，如ABS 和AS 等。
喷砂或砂布打磨后脱脂。
脱脂溶剂：丙酮、无水乙醇。
脱脂后在铬酸溶液中60°C下浸渍20min。
[方法5]本方法适用于尼龙。
脱脂溶剂：丙酮、无水乙醇、醋酸乙酯、丁酮，在表面涂一层10%的尼龙-苯酚溶液，在60-70°C保持10-5min，然后用溶剂擦净（或者再在表面涂一层间苯二酚-甲醛底胶），立即胶接。
塑料件表面处理
塑料件表面处理1，IMD2，喷油处理,要求油漆用那种金属烤漆.3，表面烫金处理, （电化铝转移），但是对表面形状有要求 (也叫热转印)(1)、有关烫印板，即施压头部份的材料选取，以红铜材料为最佳，因为红铜散热性、传热性比较好，在金属中属于中性材料，既不太软也不太硬，不仅便于加工，有一定弹性，耐用性很好；不过实际使用时，很多厂商为降低材料成本，选择的多是铝合金印板，这样在烫板制作成本上可以省一些，不过因为铝材太软，使用寿命差，如果批量很大，用一段时间还得重新制版，制版费也不便宜了，所以应该要综合考虑材料选择问题。
(2)、有关烫印工艺条件方面比较容易理解，就是烫印压力、烫印温度和烫印时间。
(3)、最重要的就是烫金原材料的选择，即烫金纸，选择时要注意与不同的烫印基材相匹配才行，并非一种烫金纸就能通吃所有的材料，这主要是关系到热转印时的粘着牢固度的问题。
4，水转印大致原理如下:先将图案印刷到转印纸上,将印刷表面贴上一层保护膜.转印纸制作完成.在印刷时,须将保护膜撕掉,用水浸湿,贴于被印刷表面.由于水的作用,油墨贴附于产品表面.再将转银纸撕掉.待水干后.转银完成.5，真空覆膜6，表面拉丝7，电镀拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。
直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。
它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。
直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。
连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有靠现装臵的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。
改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。
断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。
制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。
乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。
塑胶,五金常用表面处理
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水转印
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喷涂
表面喷涂是应用最为广泛的表面工艺之一，主要为了提高表面 的硬度和表面耐磨性，并增加其外观、圆滑、美感。
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PU
1.PU烤漆操作流程
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IMD/IML
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IMD/IML
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IMD/IML
• 注塑情况
IML 注塑
FILM 油墨层
GATE
水转印
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水转印
• 原理如下:
• 先将图案印刷到转印纸上,将印刷表面贴上一层保护膜。 转印纸制作完成.在印刷时,须将保护膜撕掉,用水浸湿,贴 于被印刷表面.由于水的作用,油墨贴附于产品表面.再将 转印纸撕掉.待水干后，转印完成。
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拉丝
• 拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。
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喷砂
1.喷砂处理在金属表面的应用是非常普 遍的。 2.喷砂工艺可分为气压喷枪及叶轮抛丸 两种，
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模具注塑表面处理工艺
模具注塑表面处理工艺
模具注塑表面处理工艺包括以下几种：
1. 喷涂：将漆料喷涂在模具表面，可以起到保护和美化的作用。
2. 喷砂：用高压空气将细颗粒喷射到模具表面，去除表面的氧化层和污垢，增加表面粗糙度，提高增粘能力。
3. 喷丸：用高速运动的金属颗粒将模具表面冲击打磨，去除表面的氧化物和污垢，提高表面硬度和光洁度。
4. 镀铬：将模具表面浸泡在铬酸盐溶液中，通过电化学反应形成一层铬膜，提高模具的硬度和耐腐蚀能力。
5. 锕化处理：将模具表面暴露在氨气中，形成一层箍化层，提高模具的硬度和抗腐蚀能力。
6. 动电沉积：利用电化学原理，在模具表面沉积一层金属薄膜，提高模具的硬度和抗磨损能力。
7. 渗碳处理：将模具加热至高温，然后浸泡在含有碳元素的介质中，使碳元素渗入模具的表面，提高模具的硬度和耐磨性。
8. 氮化处理：将模具表面暴露在含氨气的高温环境中，使氮元素渗入模具表面形成氮化层，提高模具的硬度和耐腐蚀能力。
以上是常见的模具注塑表面处理工艺，不同的工艺可以根据模具的具体需要进行选择和组合使用。
塑胶件的表面处理
光泽性取决于塑胶的原生状态； 颜色取决于电镀本身； 电镀产品本身耐磨性好； 有些塑胶原料不能电镀
序号 1
2
种类
塑胶原生光 面
塑胶原生纹 面
3
塑胶表面喷
油
4
塑胶表面丝
印，移
印
5
塑胶表面真
空镀
6
塑胶表面电
镀
工艺实质
塑胶件的表面处理
表面效果
注意事项
模具型腔表面抛 光
对模具表面抛光 的基础上再 饰纹
对塑胶表面进 行喷涂处理
对塑胶零件表 面局部印刷
真空镀
塑胶电镀
塑胶表面光滑，光 模具表面尺寸精度越高，表面光洁度越
亮。
高，零件的光泽越均匀。
塑胶表面呈现微小 的纹理，同时 表面有不同的 光泽状态。
能得到不同的颜色， 不同的光泽状 态，不同的手 感，不同的耐 磨程度的表面。
能印字、图案，能 有不同的颜色 状态。
能有不同的颜色， 不同的光泽状 态，能制作半 透的灯镜或灯 板。
能有不同的颜色， 不同的光泽， 但不能制作半 透的 。
蚀纹板分为光纹，半光纹，亚光纹； 粗纹一般不与喷油联用； 蚀纹板越细越不耐刮花； 亚光纹易刮花。 喷漆有亮光效果和亚光效果，喷漆能
明显提高塑料件表面的外观档次， 但是，成本也随之增加很多。
其效果主要取决于油墨及颜色；
光泽性取决于塑胶的原生状态； 颜色取决于真空镀本身； 真空镀的产品不耐磨，一般要在真空
模具表面处理对塑件质量
模具表面处理对塑件质量一、模具表面处理技术概述模具表面处理技术是塑料加工行业的一项关键技术，它直接影响到塑料制品的质量和生产效率。
模具表面处理技术主要包括表面抛光、表面涂层、表面硬化处理等。
通过这些处理方式，可以显著提高模具的耐用性、减少生产过程中的摩擦、提高塑件的表面质量等。
模具表面处理技术的发展，不仅能够推动塑料加工行业的进步，还将对整个制造业产生深远的影响。
1.1 模具表面处理技术的核心特性模具表面处理技术的核心特性主要包括以下几个方面：- 耐磨性：通过表面处理，模具表面能够抵抗磨损，延长模具的使用寿命。
- 耐腐蚀性：模具表面处理能够提高模具的耐腐蚀性，减少因腐蚀而导致的模具损坏。
- 表面光洁度：通过表面抛光和涂层处理，模具表面能够达到更高的光洁度，从而提高塑件的表面质量。
- 减少粘附性：表面处理可以减少模具与塑料材料之间的粘附性，降低生产过程中的不良品率。
1.2 模具表面处理技术的应用场景模具表面处理技术的应用场景非常广泛，包括但不限于以下几个方面：- 汽车零部件：汽车零部件对模具的耐磨性和表面光洁度要求极高，模具表面处理技术在这一领域应用广泛。
- 家用电器：家用电器如冰箱、洗衣机等的塑料外壳，需要模具表面处理技术来保证其外观和耐用性。
- 医疗器械：医疗器械的塑料部件需要模具表面处理技术来提高其耐腐蚀性和表面光洁度。
- 包装行业：包装行业的塑料制品如瓶子、盒子等，也需要模具表面处理技术来提高其外观和耐用性。
二、模具表面处理技术的分类与工艺模具表面处理技术的种类繁多，每种技术都有其独特的工艺和应用领域。
以下是几种常见的模具表面处理技术及其工艺。
2.1 表面抛光技术表面抛光技术是通过对模具表面进行物理或化学处理，使其达到所需的光洁度。
常见的表面抛光技术包括：- 机械抛光：通过机械摩擦的方式，去除模具表面的毛刺和不平整，提高表面光洁度。
- 化学抛光：通过化学腐蚀的方式，去除模具表面的氧化物和杂质，提高表面光洁度。
塑胶件成型方法及表面处理方法
最坚韧工程热塑材料之一， 有非常好的化学稳定性、机 械强度、电绝缘性。 耐高温、高刚度、抗蠕变性 能高、介电性能优良。
具有PC和ABS两者的优点,例 如ABS的易加工特性和PC的 优良机械特性和热稳定性。
较高的表面硬度,较高的刚度 和韧性,有较高的抗高温变形 能力, 也有较高的抗应力开裂 能力。
结晶收缩率大，尺寸 稳定性差，易翘曲、 对缺口敏感。
齿轮、轴承、耐药品的工具 外盖，要求耐冲击的防护面 罩、水泵外盖。
不耐气候,易因
适于制作耐热件、绝缘件、
受紫外线的照射变色, 减摩耐磨件、传动件、医疗
流动性差，难加工。 器械零件和电子设备零件。
计算机和商用机器的壳体、 电器设备、和园艺机器、汽 车零件(仪表板、内部装修以 及车轮盖)。
不同的加工成型工艺
• 注塑成型 • 挤出成型 • 压注成型 • 压缩成型 • 气动成型 • 气辅注塑 • 发泡成型 • 滚塑成型 • 缠绕成型 • 其他成塑机的料斗加到加热的料筒内，塑料受热熔融，在注塑 机的螺杆或活塞的压力推动下，经喷嘴进入模具型腔，塑料充满型腔，经冷却硬化定型， 脱模后而得到具有一定形状的塑件。
尺寸稳定性较好，可以用作工程结构的塑料。 • 特种塑料：指具有特种功能，可用于航空、航天等特殊应用领域的塑料。 结晶形态
结晶性材料：在适当的条件下能产生某几种几何形态晶体结构的塑料(如PE、PP、 PA、POM、PBT、PET、PPS). 无定型塑料：分子形状和分子排列不呈晶体结构而呈无序状的塑料，大多数具 透明性( 如ABS、PC、PSU、PMMA、PS、PVC、MPPO、PEI）.
齿轮箱、汽车保险杠以及要 求具有抗化学反应和耐腐蚀 性、热稳定性、抗冲击性及 几何稳定性的产品。
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目前常用的塑胶模具表面处理方法有氮化、电镀、晒纹及喷砂。
其中氮化与电镀是一种提高模具寿命的方法，而晒纹与喷砂则是一种模具表面的装饰方法。
一、氮化
氮化分为渗氮和氮碳共渗。
此种工艺的最大优点是热处理温度低（一般是500—600℃）,热处理后变形小,生成氮化物层很硬，使模具的耐磨性及抗咬合性提高。
模具的耐蚀性耐热性及抗疲劳强度有很大改善。
1．渗氮：渗氮的方法分为气体渗氮、液体渗氮、固体渗氮、离子渗氮等。
我们目前比较常用的是气体渗氮，是将氨气（NH3）
通入约550℃的炉中，靠氨气分解所得的氮渗入钢中。
氮化
时间较长，一般浅层每小时大约在0.015-0.02mm左右，深层
渗氮速度每小时约0.005-0.015mm。
而在高合金钢中，由于
合金元素含量较多，氮的扩散速度低，渗氮速度会较上述数
据低。
气体渗氮的时间（工件小于300X300X50mm）一般为8-9
小时，渗层深度为0.1-0.2mm之间，渗氮后的表面硬度为
HV850—1200之间（HRC65-72），且表面颜色泛亮。
2．氮碳共渗：即就是我们所说的软氮化，也称之为液氮。
氮碳共渗温度比渗氮温度稍高，对渗层硬度不会造成很大的影响。
也不会增加渗层脆性，但可增加扩散速度。
氮碳共渗一般采
用570℃左右为好，低碳钢可以在600℃以上进行氮碳共渗，
以获得较厚的化合物层。
氮碳共渗的最初3小时内渗层深度
增加最快，超过6小时后，渗层深度增加不很明显，因而氮
碳共渗的时间一般不超过6小时。
氮化层的深度一般为
0.05-0.100mm，表面硬度为HV1000（RC68以上）表面颜色呈深灰色。
3．氮化对材料的一些要求：
（1）在氮化温度下，只要不发生退火的材料均可进行氮化。
（2）含铬量比较高的金属（如420、S136、2083、M300）等均不可进行气氮（因含铬过高气体难以打入到钢材里面）。
4．氮化以后的一些现象
（1）工件氮化后表面会出现一些“肿胀”现象，这是在工件表面上形成一层很薄（0.02—0.03mm）的白亮层，且比较软，
此层必须打磨掉以后工件才能恢复到它原来的尺寸，取掉
此层后的硬度也是最硬的。
（2）对于一些薄壁，尖角及螺纹的地方在氮化时应加以适当的保护，以防止开裂。
5．氮化与烧焊的关系
（1）工件在加工过程中，如果曾经烧过焊，在送氮化时一定要告诉热处理厂，以方便其进行局部回火处理，否则氮化后
工件硬度不均，且容易开裂或崩掉。
（2）当工件在氮化完以后由于使用不当而崩边或其它原因需要烧焊时，如果大面积，则必须送回热处理厂进行退氮处理
（加热到800℃以上）,再烧焊,加工完后再氮化（注意：
可能会造成整个工件的硬度改变）。
如属局部烧焊，则有
两种方法，一是将氮化层打磨掉烧焊，另一种是局部加热
烧红等退氮后再烧焊。
二、电镀
电镀的目的是防腐蚀，提高模具表面硬度及耐磨性、抗擦伤和抗咬合、方便脱模、以增加模具的寿命。
目前比较常用的方法是镀镍。
镀层大约0.025mm左右。
特别对一些有酸性气体分解的塑胶料（例PVC、POM等）比较有用。
电镀层对冲击比较敏感，一旦受到冲击，则会脱落。
电镀与氮化的不同之处：
1．电镀改变了模具型腔面的尺寸，而氮化则不会改变模腔表面尺寸；
2．电镀层需要不断的进行驶维护，而氮化层则不需维护。
三、晒纹与喷砂
晒纹是用一种照相底版的原理，利用化学腐蚀的方法将不同的图案腐蚀到工件的表面而形成的一种装饰纹面。
而喷砂一种机械的方法，将砂粒高速高压均匀地喷射在工件的表面而形成的一种表面装饰方法。
二者与氮化的关系：
常用的方法是：应该先进行晒纹或喷砂处理后进行氮化，这样不会造成材料表面的纹路深浅不一。
如果先进行氮化，后再进行晒纹或喷砂。
则会造成在同一产品表面形成不同的纹理。
（注：文档可能无法思考全面，请浏览后下载，供参考。
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