数控机床加工实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。
要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。
安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。
安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。
安装在5号刀位上。
(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。
车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。
然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
数控铣床编程30例带图
实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控车床编程实例
如图2-16所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。
2）工步顺序①粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。
②精车φ40㎜外圆到尺寸。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。
故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。
同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。
换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
6．编写程序(以CK0630车床为例)按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z100 ；设置工件原点N0020 G90N0030 G92 X55 Z20 ；设置换刀点N0040 M03 S600N0050 M06 T01 ；取1号90°偏刀，粗车N0060 G00 X46 Z0N0070 G01 X0 Z0N0080 G00 X0 Z1N0090 G00 X41 Z1N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量N0110 G28N0120 G29 ；回换刀点N0130 M06 T03 ；取3号90°偏刀，精车N0140 G00 X40 Z1N0150 M03 S1000N0160 G01 X40 Z-64 F40 ；精车φ40㎜外圆到尺寸N0170 G00 X55 Z20N0180 M05N0190 M02实例二如图2-17所示变速手柄轴，毛坯为φ25㎜×100㎜棒材，材料为45钢，完成数控车削。
《数控机床操作与编程》实例
《数控机床操作与编程》实例数控机床是一种具有高精度、高效率和高稳定性的机床，广泛应用于各种机械加工行业。
通过编程控制机床的运动轨迹和速度，可以实现复杂的零件加工。
下面将介绍几个数控机床操作与编程的实例。
实例一：二维轮廓加工在数控机床上进行二维轮廓加工时，通常需要先进行编程，然后再将程序加载到机床上进行加工。
1.编程以绘制一个圆形的实例来进行说明，假设需要加工直径为100mm的圆形。
首先需要确定圆心坐标和半径。
假设圆心坐标为（X0，Y0），半径为R。
编程过程如下：N10G90G54G0X0Y0;G90表示绝对编程方式，G54指定工件坐标系，G0快速定位N20 G01 Z0.5 F100 ;G01线性插补指令，Z0.5表示下刀深度为0.5mm，F100表示给进速度N30G02X0Y0R;G02圆弧插补指令，X0Y0表示结束点的坐标，R表示半径，顺时针方向N40G00Z10;G00快速提刀N50M30;程序结束2.机床操作将编写好的程序保存到U盘或者其它存储设备上，插入到数控机床的USB接口或者其它相关接口上。
然后按照机床操作手册的要求，加载程序到机床上。
实例二：三维曲面加工在数控机床上进行三维曲面加工时，通常需要先进行编程，然后再将程序加载到机床上进行加工。
1.编程假设需要加工一个球形零件，球心坐标为（X0，Y0，Z0），半径为R。
编程过程如下：N10G90G54G0X0Y0Z0;G90表示绝对编程方式，G54指定工件坐标系，G0快速定位N20 G01 Z0.5 F100 ;G01线性插补指令，Z0.5表示下刀深度为0.5mm，F100表示给进速度N30G03X0Y0Z0R;G03圆弧插补指令，X0Y0Z0表示终点坐标，R表示半径，顺时针方向N40G00Z10;G00快速提刀N50M30;程序结束2.机床操作将编写好的程序保存到U盘或者其它存储设备上，插入到数控机床的USB接口或者其它相关接口上。
然后按照机床操作手册的要求，加载程序到机床上。
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例
一、孔加工编程的基本要求
1、编程时，应根据工件的尺寸和形状，以主轴旋转为基础，确定切
削参数，编制出有效的数控车床编程程序，将工件加工成孔。
2、编程时，应考虑数控系统的精度及车床设备的幅度，确保编程任
务的准确性及安全性。
3、编程时，应根据切削的刀具粗糙度，切削深度，进给量，主轴转
速及工件材质等因素，结合刀具的切削速度，确定最合适的切削工艺参数，以达到精确的加工成型效果。
二、编程实例
实例：加工Φ50mm的圆孔
1、确定加工参数：主轴转速：n=750rpm；加工深度：ap=10mm；加工
方向：X轴正向；切削参数：f=(0.1，0.15)mm/r；
2、编程前的检查：a)确认车床工作台，吸盘，刀具，冷却液温度处
于正常范围；b)确认刀具牢固在刀架上，无松动现象；c)确认机床设备及
量仪的准确性；
3、编程程序：
a)输入程序：N0001T0101;
b)绝对坐标系定义：G90;
c)设定刀具参数：G43H01D1;
d)设定切削参数：G94S800;
e)设定绝对编码：G90;
f)设定主轴转速：S7500M03;
g)设定初始坐标：G0X50Z10;
h)开始加工：G02X50Z0R50F0.15;
i)停止主轴：M05;
j)空转：G04P2.0;
k)结束程序：M30;。
数控机床技术在汽车零部件加工中的应用实例
数控机床技术在汽车零部件加工中的应用实例随着汽车工业的快速发展，汽车零部件制造行业对于高效、精密的加工需求越来越高。
传统的手工操作已无法满足这一要求，而数控机床技术作为一种先进的制造技术，为汽车零部件加工提供了可靠的解决方案。
本文将介绍数控机床技术在汽车零部件加工中的应用实例。
首先，数控机床技术在汽车零部件制造过程中的应用非常广泛。
例如，在发动机部件加工中，数控机床能够实现对曲轴、凸轮轴等高精度零部件的精确加工。
通过数控机床的数控系统，可以准确控制刀具的位置和运动速度，从而保证加工精度和质量。
而传统的手工操作往往存在人为误差，无法达到如此高的加工精度要求。
数控机床的应用不仅提高了零部件的加工质量，同时也大幅提高了制造效率。
其次，数控机床技术在汽车零部件加工中还具备批量加工的优势。
以车架制造为例，车架是汽车的重要组成部分，批量生产的车架数量庞大且一致性要求高。
传统的手工操作无法满足此类要求，而数控机床技术可以根据数字化程序，精确地控制车架的加工过程。
数控机床可进行高效、稳定的连续加工，避免了人为误差和加工偏差，从而提高了汽车零部件的一致性和可靠性。
另外，数控机床技术还可以帮助实现汽车零部件的复杂加工。
比如，在制造高精度的零件时，需要进行复杂的曲面加工，而传统的手工操作无法满足这一要求。
通过数控机床的三轴、四轴、五轴加工，可以灵活地控制刀具的角度和位置，实现复杂曲面的加工。
这项技术可以帮助制造更加复杂、结构更精细的汽车零部件，提高汽车的性能和品质。
此外，数控机床技术还能够实现自动化加工，进一步提高生产效率。
在汽车零部件制造过程中，往往存在大量的重复性工作，手工操作难以满足高效生产的需求。
而数控机床通过数字化程序，实现了自动化加工过程，能够高效地完成重复性工作，提高生产效率，同时减少人力成本。
总体而言，数控机床技术在汽车零部件加工中的应用实例广泛且多样。
它不仅能够提高加工精度和质量，同时也能够批量生产零部件，并实现复杂和精细的加工。
机械工程中的数控加工技术应用实例
机械工程中的数控加工技术应用实例机械工程是一门应用数学、物理和材料科学原理，设计和制造机器的专业学科。
在机械工程的制造过程中，数控加工技术是不可或缺的一环。
数控加工技术是利用计算机控制机床进行加工的方法，通过计算机对设备的指令，控制机床在零件加工时进行一定精度的切削、切断、钻孔等工艺过程。
下面，将介绍机械工程中的数控加工技术应用实例。
首先，数控加工技术可以应用于汽车零配件的加工。
以车轮轮毂为例，使用传统的加工方法，需要利用多种机床进行分布加工。
而采用数控加工技术，只需要一台数控机床，通过计算机程序精细控制，即可将零件完整加工出来，且无需进行仔细的加工后处理。
这种方法可以大大缩短加工时间，提高加工质量，降低加工成本。
其次，数控加工技术可以广泛应用于模具行业。
传统的模具加工需要非常高的技术水平和制造能力，而利用数控技术制造模具，可以大大降低技术难度和制造成本。
举个例子，在模具制造中，数字化操作可以将二维的轮廓图转为三维形状，并根据这个模型来编写程序，从而精确控制刀具的切削轨迹。
采用这种方法制造的模具精度更加准确，且制造周期更短，满足高效、精密、短周期的要求。
再次，数控机床的应用使得加工精度大大提高。
在传统的车加工过程中，由于操作人员的操作差异以及切削刃具的特性，制造出的零件精度十分难以控制。
而在数控加工技术中，计算机通过精确的数学公式控制机床移动，可以对精度要求较高的零部件进行加工，制造性、可靠性、精度等方面都得到极高的保证。
最后，数控加工技术还能够利用智能化的技术为制造提供更多可能。
如工件控制系统可以自动进行质量检测和纠偏，进一步提高了制造精度和效率。
同时，这种智能化技术可以提供工件切割路径根据材料和刀具的特性的优化，减少加工时间并同时大幅度减少浪费。
因此，这种技术将在未来继续影响着机械制造行业。
综上所述，数控加工技术的应用是机械工程中必不可少的一部分，已经在生产制造中广泛应用。
相信随着科技的不断发展，数字化技术将在未来机械制造过程中发挥出更加巨大的作用。
数控机床车削加工例
数控机床车削加工例数控机床在现代制造业中扮演着重要的角色，具有高效、精度高、自动化程度高等优点。
数控机床具有多种功能，车削加工是其常见的一种加工方式。
本文将介绍数控机床车削加工的例子。
一、数控车床车削加工例在数控车床车削加工中，常用的零件有轴承、法兰、轮毂、齿轮、活塞等。
下面以轴承零件为例，介绍数控车床车削加工的步骤。
1、加工轴承外圆首先需要将工件夹在三爪卡盘上，然后将加工刀具放置于车床主轴上，将工件对准刀具，并确定加工中心。
接下来，根据加工轴承外圆的要求，设置车床的加工参数，包括进给速度、回程速度、切削深度、切削速度等。
最后启动数控机床，进行加工。
2、加工轴承内孔加工轴承内孔时，需要将工件夹在弹性夹头上，并将夹头插入主轴孔中，确定夹紧力度。
然后，在车床主轴上放置加工刀具，对准工件，并设置加工参数。
最后启动数控机床进行加工。
二、数控铣床加工例数控铣床也是常见的加工设备之一，常用于加工平面、倒角、凸轮等零件。
下面以平面零件为例，介绍数控铣床加工的步骤。
1、夹紧工件首先需要将工件夹在工件台上，并固定好位置。
确保工件夹紧力度适中，不会出现松动的情况。
2、设置刀具并定位根据加工要求，选择合适的刀具进行加工。
在铣床主轴上安装刀具后，需要对准工件进行定位，确定加工位置和加工范围。
3、设置加工参数根据加工要求，设置加工参数。
包括进给速度、回程速度、切削深度、切削速度等。
加工参数设置的好坏将会影响加工效果和精度。
4、启动铣床进行加工最后，启动数控铣床进行加工。
操作过程中需要注意观察机床运行状态和工件加工情况，及时调整参数，确保加工精度和效率。
总之，数控机床车削加工是现代制造业的基础，具有广泛的应用前景和市场需求。
同时，随着科技的发展和加工技术的提高，数控机床也在不断地升级和完善，让加工更加高效、精度更高、自动化程度更高，为人类创造更多的价值。
数控车床零件加工综合实例解析21张幻灯片课件
数控机床编程与操作
②数控加工程序的编制 5.2.4 零件的数控加工
1、机遇对于有准备的头脑有特别的亲和力。
2、不求与人相比，但求超越自己，要 哭就哭 出激动 的泪水 ，要笑 就笑出 成长的 性格！ 3、在你内心深处，还有无穷的潜力， 有一天 当你回 首看时 ，你就 会知道 这绝对 是真的 。 4、无论你觉得自己多么的了不起，也 永远有 人比你 更强； 无论你 觉得自 己多么 的不幸 ，永远 有人比 你更加 不幸。
32、滴水穿石不是靠力，而是因为不 舍昼夜 。 33、忍别人所不能忍的痛，吃别人所 别人所 不能吃 的苦， 是为了 收获得 不到的 收获。
34、时间是个常数，但也是个变数。 勤奋的 人无穷 多，懒 惰的人 无穷少 。—— 字严 35、不同的信念，决定不同的命运！
36、只有你学会把自己已有的成绩都 归零， 才能腾 出空间 去接纳 更多的 新东西 ，如此 才能使 自己不 断的超 越自己 。 37、突破心理障碍，才能超越自己。
数控机床编程与操作 ④刀具的选择
数控机床编程与操作 ⑤切削用量的确定
数控机床编程与操作
5.1.3基点坐标的计算及加工程序的编制 ①基点坐标的计算
数控机床编程与操作 ①基点坐标的计算
数控机床编程与操作
②数控加工程序的编制 5.1.4 零件的数控加工
数控机床编程与操作
5.2套类零件的编程与加工 5.2.1零件图纸及加工要求
25、我学习了一生，现在我还在学习， 而将来 ，只要 我还有 精力， 我还要 学习下 去。— —别林 斯基
13、你不能左右天气，但可以改变心 情。你 不能改 变容貌 ，但可 以掌握 自己。 你不能 预见明 天，但 可以珍 惜今天 。 14、我们总是对陌生人太客气，而对 亲密的 人太苛 刻。
数控车铣复合侧面铣20圆孔实例
数控车铣复合侧面铣20圆孔实例（最新版）目录1.引言2.数控车铣复合机床的概述3.侧面铣 20 圆孔的工艺流程4.实例解析5.结论正文【引言】在现代制造业中，数控技术已成为不可或缺的一部分。
数控车铣复合机床作为数控技术的重要载体，其强大的加工能力为各种零件的加工提供了便捷。
本文将以侧面铣 20 圆孔为例，介绍数控车铣复合机床的加工过程。
【数控车铣复合机床的概述】数控车铣复合机床是一种集车削、铣削于一体的高效、高精度的数控机床。
它具有自动化程度高、加工效率高、加工精度高等优点，广泛应用于各种轴类零件的加工。
【侧面铣 20 圆孔的工艺流程】侧面铣 20 圆孔的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.确定加工零件的工艺参数，如切削速度、进给速度、刀具选择等；2.编制数控程序，设定加工路径；3.将加工零件固定在工作台上，调整刀具位置；4.运行数控程序，开始加工。
【实例解析】假设我们要用数控车铣复合机床对一个直径为 20mm 的圆柱零件进行侧面铣孔加工，我们可以按照以下步骤进行：1.根据零件的材质、硬度等因素，选择合适的刀具和切削参数；2.编制数控程序，设置加工路径，并保存到数控系统中；3.将圆柱零件固定在工作台上，确保其稳定性；4.选择合适的刀具，调整刀具的位置，使其与零件的侧面垂直；5.运行数控程序，开始加工。
在加工过程中，可通过观察孔径和表面粗糙度，适时调整切削参数，以保证加工质量；6.加工完成后，对零件进行检查，确认孔径尺寸和表面粗糙度是否达到要求。
【结论】通过以上实例，我们可以看出，数控车铣复合机床在侧面铣 20 圆孔的过程中，具有较高的加工效率和加工精度。
同时，合理的工艺参数和刀具选择，也是保证加工质量的关键。
数控机床加工定位精度误差及实例
服 因细 长轴挠度变形而形成的 定位精 度误 差和传递运动 滞后 的现象出现 ，可以大大提 高运 动部 件的定位精度和 反向速 度。
项 技术 因素 ，从而 能实现 应用 先进 的数控 设备 、合理
和优化 的加 工工 艺 ，来 充分保 证产 品的 质量和 数量 ， 达 到产出的最大化。 决定 加工 产品精 度好 坏的 因素有 很 多 ，涉 及数控 机床本身有两项精度指标 ：
式 中 代表数控机 床坐标轴的长 度。针对数控机 床
的定位 精度 来说 ，应该 是与机 床的 动态精 度有 着密切 的利 害关系。 目前数控设备运动轴传递 形式大约以６ ｍ为界限 ，小
精 度误 差参数的补偿即螺７ ＜偿。在 加工产品时定位精 １ｂ ￣ 度决定产品的形位公差尺寸 ，但是 考核机床加工产品精 度另一 重要指标是重复定位精 度。特别是在加工同一轴
于该长度的大部分都采用滚珠丝杆传递运动 （ 见图１ ， ）
建议最好通过调整机械 系统的预紧力来消除。
图 １
数控 机 床在 实际应 用 中遇 到问题 和 发现加 工精 度
超差 ，不能满足工艺要求的情况和 种类有许 多，有时与 系统有关 ，只要通过 系统进 行参数补偿和漂移补偿就能
这种滚珠 丝杆的螺母可以调整预 紧力的结构 。大 干该长 度的基本都采用双 电动机双 齿轮 齿条消隙机构装置作为
现象：当数控外圆磨床砂轮架 轴在磨肖］件时， Ｊ ｆ：
发现 磨削工件的尺寸有变化 ，难以控 制和掌握 。
诊断 ：首先 用仪表 检查 机械机 构的进 给 系统 ，没 有发现砂轮架 轴 快进 液压油缸漂移和进给滚珠丝杆存
２停机后重起机床定位精度严重误差 ．
现 象 ：机床在 加工 工件后 ，停 机切断 电源 重新起 动 ，回 － 点发现与停机前最大 有２ ｒｍ 由 原 ． 左右 不定的 ３ ａ
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例数控车床是一种高精度的机械加工设备，在工业生产中广泛应用于零件的加工和制造。
孔加工是数控车床中最常见的加工操作之一，下面将为大家举例介绍数控车床的孔加工编程方法。
首先，我们需要了解数控车床孔加工的基本步骤。
孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻丝等操作，而数控车床则可以通过程序控制机床自动完成这些操作。
在编程时，我们需要明确孔的位置、大小和加工方式，然后根据实际情况选择合适的编程方法。
一、钻孔编程方法钻孔是最常见的孔加工操作之一，下面以钻孔加工编程为例进行介绍。
1.孔的位置确定首先，我们需要确定孔的位置。
一般情况下，我们可以通过测量零件的工件坐标和孔的中心坐标来确定孔的位置。
例如，假设工件坐标原点位于工件的左下角，并且要在工件中间加工一个直径为10mm的孔，那么孔的中心坐标将为(X,Y) = (50, 50)。
2.选择合适的刀具在进行钻孔编程时，我们还需要选择合适的刀具。
一般情况下，我们可以使用标准的钻头进行钻孔加工。
例如，在上述示例中，我们可以选择直径为10mm的钻头进行钻孔。
3.编写加工程序接下来，我们可以编写加工程序来实现钻孔操作。
下面是一个钻孔编程示例：O0001(程序号)N1G90G54G64G80(绝对坐标系，工件坐标系，等距插补模式，取消固定循环)N2S500M3(设置主轴转速为500转/分钟，开启主轴)N3G0X50Y50(快速定位到孔的中心坐标)N4 G81 Z-10 R2 F100 (启动钻孔循环，Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟)N5G80(取消固定循环)N6M5(关闭主轴)N7M30(程序结束)在上述示例中，首先通过G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系。
然后通过G64指令设置等距插补模式，取消固定循环。
接着，通过G0指令进行快速定位，将刀具移动到孔的中心坐标处。
然后通过G81指令启动钻孔循环，设置Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟。
数控车床零件加工编程实例
• G01 X20. F50；
• G00 Z100.；
• X100.；
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• T0404；
换4号刀
• G00 X18. Z2.；
• G90 X21.6 Z-41. F300； 粗车φ22mm内孔，留径向余量0.4mm
• G01 X26. Z1. F50；
• X22. Z-1.；
倒角1×45°
• Z-39.；
数控车床零件加工编程实例
• 轴类零件编程 • 套类零件编程 • 轴套类零件编程
1.1 轴类零件编程
对图所示的零件进行精加工。图中φ85mm不加工，要求编制精加工程序。
1. 确定工艺路线
• 1)先从左至右切削外轮廓面。 • 其路线为：倒角—切削螺纹的实际外圆—切削锥度部分—
车削φ62mm外圆—倒角—车φ80mm外圆—切削圆弧部分— 车φ80mm外圆。 • 2)切3mm×φ45mm的槽。
快速退到Z为100的位置
• X100.；
• M05；
• M30；
1.3 轴套类零件编程
毛坯直径为φ50 mm，长为55 mm，材料为45钢。
确定工艺路线
• 手动加工出φ25mm的孔，装夹φ45 mm的外圆部分。以φ49 mm部 分的端面作为工作原点。先加工φ49 mm外径及φ30 mm内孔，车 外圆用外圆车刀T01， 加工孔用镗刀T02。
切槽加工
• G04 X3.；
槽底停留3秒
•
X45.；
退刀
• G00 Z-42.5；
• G01 X-1. F50；
切断
• G00 X100. Z100.；
• M05；
主轴停止
• M03；
程序结束
机床数控化改造实例
机床数控化改造实例随着科技的不断发展，机床数控化改造已经成为制造业最为重要的技术变革之一。
机床数控化改造只是一种先进的技术手段，它通过对原有机床进行改造，使其具有数控的能力，既提高了生产效率，也提高了产品精度，大大降低了材料和时间的浪费，提高了生产效率，成为现代制造企业必备的生产工具。
针对这一发展趋势，本篇文档将来展示一些机床数控化改造的实例。
1.铣床改造传统的铣床较为单一，只能完成一些简单的加工工作，在现代工业发展的今天已经无法满足市场的需求。
为此，一些企业对铣床进行了改造，使之具有多种多样的功能，提高了工作效率，降低了成本。
改造后的铣床，具有自主控制能力和自动化加工功能，可以实现平面铣削、零件成型、草绘加工等多种加工方式，效率高、精度高，受到了广泛的应用。
2.车床改造传统车床在使用过程中，存在许多设备老化和老化退化的问题，这就需要对车床进行进一步的改造和升级。
改造后的车床，能够通过控制系统自主完成工作，操作简单、高效、精确。
改造后的车床不仅可以实现常规的车削加工，还可以实现自由曲面加工和多轴联动加工，提高了生产工艺和生产效率，节约这企业的成本。
3.磨床改造传统磨床加工效率较低，精度不够高，无法满足现代工业对于制品质量的要求。
为了改变这种现状，很多企业对磨床进行了改造。
改造后的磨床，不仅可以实现自动化加工，还可实现多种加工模式，提高了工艺的自动化程度和加工质量，降低了企业的成本。
4.刨床改造传统的刨床在使用过程中存在重复性低、操作过程复杂等问题，这限制了刨床的应用范围和工作效率。
改造后的刨床，不仅能够实现更高的精度、更高的速度，还能够通过自动化加工实现多模式，应用效果显著。
5.补强型数控补强型数控是目前最为先进、最受欢迎的一种机床数控化改造方式，主要解决了数控化改造前的瑕疵和问题，提升了机床的整体性能和加工效率。
6.组合型数控组合型数控是一种通过组装多种机床构件、组合而成的数控机床。
它能够通过多种机床的组合形式实现各种复杂的加工工作，不仅加工效率高，还具有精度高、可靠性好的优点。
数控车加工外圆、切槽、车螺纹工件编程实例
数控车加工外圆、切槽、车螺纹工件编程实例更新日期：来源：数控工作室例如图1所示工件，需要进行精加工，其中φ 85mm 外圆不加工。
毛坯为φ 85mm × 340mm 棒材，材料为45钢。
图1 车削编程实例工件以φ85mm 外圆及右中心孔为定位基准，用三爪自定心卡盘夹持φ85mm 外圆，用机床尾座顶尖顶住右中心孔。
加工时自右向左进行外轮廓面加工，走刀路线为：倒角——车螺纹外圆——车圆锥——车φ62mm 外圆——倒角——车φ80mm 外圆——车R 70mm 圆弧——车φ80mm 外圆——切槽——车螺纹。
根据加工要求，采用三把刀具：1号刀车外圆，2号刀切槽，3号刀车螺纹。
精加工程序如下：O0003；N 10 G 50X200.0 Z350.0；工件坐标系设定N 20 G 30 U0 W0 T0101；换1号刀N20 S 630 M 03；N 30 G 00 X41.8 Z 292.0 M 08；快速进给N 40 G 01 X48.34 Z 289.0 F 0.15；车端面N50 Z230.0；车螺纹外圆N60 X50.0；车台阶N70 X62.0 W-60.0；车圆锥N80 Z155. 0；车φ62mm 外圆N90 X78. 0；车台阶N100 X80.0 W-10.0；倒角N110 W-19. 0；车φ80mm 外圆N 120 G 02 W-60.0 I3.25 K-30.0；车R 70mm 圆弧N 130 G 01 Z65.0；车φ80mm 外圆N140 X90. 0；车台阶N 150 G 00 X200.0 Z350.0 T 0100 M 09；退刀N 160 G 30 U0 W0 T0202；换2号刀N170 S 315 M 03；N 180 G 00 X51.0 Z 227 M 08；N 190 G 01 X45. 0 F 0.16；切槽N 200 G 04 O5. 0 ；暂停进给5sN 210 G 00 X51.0；N220 X200.0 Z350.0 T 0200 M 09；N 230 G 30 U0 W0 T0303；换3号刀N240 S 200 M 03；N 250 G 00 X62.0 Z 296.0 M 08；快速接近车螺纹进给刀起点N 260 G 92 X47.54 Z 228.5 F 1.5；螺纹切削循环，螺距为1.5mm N270 X46. 94；螺纹切削循环，螺距为1.5mmN280 X46. 54；螺纹切削循环，螺距为1.5mmN290 X46. 38；螺纹切削循环，螺距为1.5mmN 300 G 00 X200.0 Z350.0 T 0300 M 09；N 310 M 05；N 320 M 30；。
数控车床圆弧编程实例
数控车床圆弧编程实例1. 引言数控车床是一种自动化机床，它能根据预先编写的程序来控制工件进行加工。
在进行数控车床编程时，圆弧是常见的加工形式之一。
本文将介绍一个数控车床圆弧编程的实例，包括编写程序、设置参数以及如何通过数控系统来实现圆弧加工。
2. 实例描述假设我们需要在数控车床上对一个圆柱形工件进行圆弧加工。
工件直径为100mm，长度为200mm。
我们的任务是在工件的一侧面上加工出一个半径为50mm的圆弧。
3. 编写程序在进行数控编程之前，我们首先需要了解加工路径以及所需的刀具。
在本实例中，为了加工圆弧，我们需要使用一把相应半径的切削刀具。
下面是编写圆弧加工程序的示例：N10 G90 G54 G92 S1500 M03N20 G00 X50 Z0N30 G01 Z-200 F0.1N40 G02 X0 Z-100 I-50N50 G00 Z0N60 G01 Z-200N70 G03 X-50 Z0 I50N80 G00 Z0N90 M05 M30解释： - N10：程序开始标号，G90表示以绝对坐标系进行加工，G54表示选择工件坐标系，G92设置坐标系零点，S1500设置主轴转速为1500rpm，M03启动主轴正转。
- N20：以快速定位G00的方式将刀具移动到起点位置X50（横坐标）Z0（纵坐标）。
- N30：以进给切削方式G01，以F0.1的速度进行切削，切削深度为200mm。
- N40：以顺时针方向G02进行圆弧切削，圆弧终点坐标为X0（横坐标）Z-100（纵坐标），圆心坐标为I-50（相对于起始点的横坐标）。
- N50：以快速定位G00的方式将刀具移动到Z0的位置。
- N60：以进给切削方式G01，以F0.1的速度进行切削，切削深度为200mm。
- N70：以逆时针方向G03进行圆弧切削，圆弧终点坐标为X-50（横坐标）Z0（纵坐标），圆心坐标为I50（相对于起始点的横坐标）。
数控铣床编程实例
数控铣床编程实例数控铣床作为一种高效、高精度的机床设备，在现代制造业中发挥着重要作用。
编程是控制数控铣床进行精确加工的关键环节，通过合理的编程指令和参数设置，可以实现各种复杂形状零件的加工。
下面将为您介绍几个数控铣床编程的实例，帮助您更好地理解数控铣床编程的基本原理和方法。
实例一：平面矩形轮廓加工假设我们要加工一个长为 100mm、宽为 50mm 的矩形轮廓，深度为 10mm，使用直径为 10mm 的立铣刀。
首先，确定编程原点。
通常，我们可以将矩形的左下角作为编程原点（X0，Y0，Z0）。
以下是相应的数控铣床编程代码：｀｀｀G90 G54 G00 X0 Y0 Z100 ；（绝对坐标，选择工作坐标系 G54，快速定位到安全高度）M03 S1000 ；（主轴正转，转速 1000 转/分钟）G00 Z10 ；（快速下刀到距离工件表面 10mm 处）G01 Z-10 F100 ；（以 100mm/min 的进给速度下刀到加工深度）G01 X100 F200 ；（以 200mm/min 的进给速度加工矩形的长边）Y50 ；（加工矩形的宽边）X0 ；（加工矩形的另一边长边）Y0 ；（加工矩形的另一边宽边）G00 Z100 ；（快速抬刀到安全高度）M05 ；（主轴停止）M30 ；（程序结束）｀｀｀在这个程序中，G90 表示绝对坐标编程，G54 是选择工作坐标系，G00 用于快速定位，M03 启动主轴正转，S1000 设置主轴转速，G01 是直线插补指令，用于进行直线加工，F 后面的数值表示进给速度。
实例二：圆形轮廓加工现在要加工一个直径为 80mm 的圆形轮廓，深度为 5mm，同样使用直径为 10mm 的立铣刀。
编程原点可以选择圆心（X0，Y0，Z0）。
编程代码如下：｀｀｀G90 G54 G00 X0 Y0 Z100 ；G00 Z10 ；G01 Z-5 F100 ；G02 X40 Y0 I-40 J0 F150 ；（顺时针圆弧插补指令，I、J 分别表示圆心相对于圆弧起点在 X、Y 方向的增量）G00 Z100 ；M05 ；M30 ；｀｀｀实例三：凹槽加工假设要加工一个长 60mm、宽 30mm、深 15mm 的凹槽，使用直径为 10mm 的立铣刀。
数控机床技术的曲线加工实例解析
数控机床技术的曲线加工实例解析数控机床是一种自动化加工设备，在现代制造业中广泛应用。
它利用计算机控制系统，通过程序控制工件在加工过程中的运动轨迹和切削参数，实现高精度、高效率的加工。
其中，曲线加工技术是数控机床的重要应用之一。
本文将以数控铣床为例，对数控机床技术的曲线加工进行实例解析。
数控铣床是一种常用的数控机床，用于加工平面、曲面和复杂形状的零件。
曲线加工是数控铣床最常用的加工方式之一，可以实现各种形状的零件加工，包括弯曲曲线、圆弧轮廓等。
下面我们将以加工一个S型曲线为例，来解析数控铣床技术的曲线加工过程。
首先，需要准备数控铣床所需的刀具和工艺参数。
根据加工零件的尺寸和要求，选择合适的刀具类型和规格。
对于曲线加工，常用的刀具有球头铣刀和圆锥铣刀。
在确定刀具后，需要设置切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
这些参数会直接影响加工质量和效率，需要根据实际情况进行合理设置。
接下来，需要编写加工程序。
加工程序是数控铣床实现曲线加工的关键，通过程序控制数控铣床按照预定的轨迹和切削参数进行加工。
对于S型曲线的加工，可以采用多段线的方式进行描述。
首先，确定曲线的起点和终点坐标，然后在切削平面上依次指定曲线的中间点坐标。
通过这些坐标点，可以计算出曲线的切削路径。
在编写加工程序时，还需要设置切削运动的方向和方式。
切削运动的方向包括刀具的进给方向和进给轴（X、Y、Z轴）的正方向。
切削运动的方式有直线插补和圆弧插补两种。
对于S型曲线的加工，可以采用圆弧插补的方式，通过定义多个圆弧来逼近曲线形状。
在编写程序时，需要确定每个圆弧的起点、终点和半径，使得所有圆弧形成的轨迹尽可能接近曲线形状。
完成加工程序的编写后，需要将程序上传到数控铣床的控制系统中。
通过控制系统，可以设置加工起点、刀具补偿、加工速度等参数。
在启动数控铣床之前，还需要进行工件和刀具的装夹，并对数控铣床进行调试和准备工作。
一切准备就绪后，可以启动数控铣床开始曲线加工。
数控车床加工编程典型实例[1]
![数控车床加工编程典型实例[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/97435b0654270722192e453610661ed9ad515506.png)
数控车床加工编程典型实例[1]数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。
随着数控机床的发展与普及，现代化企业对于懂得数控加工技术、能进行数控加工编程的技术人才的需求量必将不断增加。
数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。
本文就数控车床零件加工中的程序编制问题进行探讨。
一、编程方法二、编程步骤拿到一张零件图纸后，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，也即确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等），加工路线（如进给路线、对刀点、换刀点等）及工艺参数（如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等）。
其次应进行数值计算。
绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点（或切点）的坐标值，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。
最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入CNC装置的存储器中。
三、典型实例分析数控车床主要是加工回转体零件，典型的加工表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等。
例如，要加工形状如图所示的零件，采用手工编程方法比较合适。
由于不同的数控系统其编程指令代码有所不同，因此应根据设备类型进行编程。
以西门子802S数控系统为例，应进行如下操作。
(1)确定加工路线按先主后次，先精后粗的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹。
(2)装夹方法和对刀点的选择采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
(3)选择刀具根据加工要求，选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。
采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。
(4)确定切削用量车外圆，粗车主轴转速为500r/min，进给速度为0.3mm/r，精车主轴转速为800r/min，进给速度为0.08mm/r，切槽和车螺纹时，主轴转速为300r/min，进给速度为0.1mm/r。
数控机床技术的花键加工实例解析
数控机床技术的花键加工实例解析花键加工是数控机床技术的一种常见加工方法，它可以用于制造各种花键的零件。
在本文中，我们将会介绍数控机床技术的花键加工实例，并解析其加工过程和技术要点。
花键是用来传递动力或承受载荷的机械连接元件。
其形状通常为梭形或矩形，可以通过数控机床进行高效精确的加工。
下面，我们以一个花键加工实例为例，详细介绍具体的加工过程。
首先，在数控机床上设置好加工工艺参数，包括刀具种类、加工速度和进给速度等。
接下来，将工件固定在机床上，并通过数控编程将加工路径输入机床中。
在花键加工过程中，通常是通过铣削或镗削等切削加工方式进行的。
在本实例中，我们采用铣削加工方式进行花键加工。
首先，选择合适的刀具，通常为立铣刀或键槽刀。
根据花键的尺寸和加工要求选择合适的刀具直径和长度。
然后，将刀具安装在数控铣床的主轴上，并进行刀具装夹。
接下来，通过数控编程设置刀具在XY轴上的移动路径。
在花键的加工中，通常需要分阶段进行不同的切削。
比如，在第一阶段，先进行花键的深度切削，再进行花键宽度的切削；在第二阶段，切割内角和外角。
在加工过程中，需要注意以下几点：首先，要确保花键的尺寸和形状准确无误，避免因误差导致零件不合格。
在数控编程时，可以通过设定刀具轨迹和停留时间来保证切削质量和精度。
其次，切削过程中要确保切削速度和进给速度合理。
加工速度过快可能导致切削过度或刀具磨损，而加工速度过慢则会影响加工效率。
因此，需要根据加工材料的硬度和切削刀具的性能选择合适的速度。
此外，应注意切削液的选择和使用。
切削液可以降低切削热和刀具磨损，提高加工表面质量。
因此，在花键的加工过程中，要定期检查和更换切削液，保证切削液的正常工作。
最后，在花键加工完成后，需要对加工表面进行清理和检查。
通过检查可以发现加工中可能存在的问题，如切削痕迹、变形等，并及时进行修复或返工。
综上所述，花键加工是数控机床技术中常见的加工方法之一。
通过合理设置加工参数、选择合适的刀具和切削液，结合精准的数控编程，可以实现高效精确的花键加工。
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配合件的数控加工摘要：随着数控加工技术的发展, 大量高精度多坐标数控机床的出现，机械加工已越来越倾向使用数控加工。
数控加工主要有以下两个优点：精度高，可以加工任何复杂的自由曲面且精度很高,可以满足结构复杂、高精度的需要。
操作简单，传统加工方法对工艺及操作人员的技术要求很高，稍有不慎就有可能导致零件报废。
现代数控加工技术只需机床操作人员在加工前输入相应的数控程序，机床就会严格按照数控程序进行加工。
可以预测，在未来几年内机械加工部分将继续以数控加工为主。
本文以配合件加工为例，从数控加工工艺分析，设备的选择，配合精度，刀具、夹具的选择，切削用量的选择，都经过了慎重考虑。
配合件种类繁多，范围太广，所以以车削，铣削为主，以轴承套、箱体为例，分析零件气概经过数控加工，确定合理工艺方案，保证工件的精度和工艺设计要求，以达到配合要求，最终完成的零件的加工。
关键词：工艺分析；加工方法；数控加工零件是机械中的最小单位，零件的配合组成了机构，机构之间的配合组成了机械，一部机器要能正常工作，发挥应有的作用，那么零件与零件之间的配合是保证的关键。
如今，随着机电一体化技术的迅速发展，数控机床已经日走趋普及。
加之对配合的零件之间的要求，零件表面的粗糙度，位置度等要求不断提高，普通机床很难达到，那么就需要在数控机床完成。
下面以数控车削加工的典型零件-盘套类零件，铣削为主的箱体类零件为例讨论配合件的加工。
（一）数控车削的典型零件-盘套类配合件的加工盘套类零件在机器设备中用得非常普遍，多与同属回转体零件的轴类零件配合，由于其功能不同，盘套类零件结构和尺寸有着很大的差别，但其结构仍有共同点，零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面，零件壁的厚度较薄且易变形，盘套类零件的结构一般由孔，外圆，端面，沟槽及内螺纹和外螺纹，内锥面和内型面组成。
常见的有轴承套，衬套，齿轮，带轮，轴承端盖等。
盘套类零件表面精度要求除尺寸外、形状精度外，内孔一般要作为配合和装配的基准，孔的直径尺寸等级一般为IT7，精密轴套可以取IT6，孔的形状精度应控制在孔径公差内，，一些精密套筒控制在孔径的公差的二分之一到三分之一，对于长度较长的轴套零件，除了圆度要求以外，还应注内孔面的圆柱度，端面对内孔轴线的圆跳动度和垂直度，以及两端面的的平行度等要求，为了保证零件的功用和提高其耐磨性，孔的表面粗糙度值Ra1.6-0.16um,甚至更高。
以数控车加工的典型零件盘套类零件，轴承套为例，讨论配合件的数控加工。
轴承套数控车削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为CJK6240一、零件图工艺分析1）编程时取基本尺寸。
但由于要求配合，则有的配合尺寸需取中间值。
2）先确定基准，先加工左、右端面。
保证零件的长度尺寸。
3）内孔尺寸较小，镗1﹕20锥孔、φ32孔及15°斜面时需掉头装夹。
4）右端有螺纹，所以放在最后加工，由于高速车削挤压引起螺纹牙尖膨胀变形，因此外螺纹的外圆应车到最小极限尺寸，螺纹加工前，先将加工表面加工到实际直径尺寸，M45×1.5的螺纹，加工前的外圆直径为:D外≈D-（0.1～0.2165）P =45-0.2*1.5=44.7一般数控车床推荐车螺纹时的最高转速为：n≤1200P-k (k是保险系数，一般为80)加工螺纹时，长度应包括切入切出的空行程量，切入量一般取2-5mm,切出量一般取0.5-1mm。
也可无退刀曹轴承套的零件图二、确定装夹方案1）内孔加工时以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧。
2）加工外轮廓时，需要设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧。
外轮廓车削装夹方案三、加工顺序走刀路线依照基孔先行的原则，先加工内孔各表面，需要调头加工，由于右边有螺纹，所以放在最后加工。
再加工外轮廓表面。
由于该零件为单件小批量生产，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。
加工前，先手动加工通孔。
四、走刀路线由于该零件为单件小批量生产，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。
采用装夹，刀具集中原则，划分工序。
五.刀具选择序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径1 TO1 45°硬质合金端面车刀 1 车端面0.42 TO2 镗刀 1 镗内孔表面0.43 T03 93°外圆车刀 1 车各外圆0.44 T04 60°外螺纹车刀 1 车M45螺纹5 尾座￠28mm钻头 1 钻底孔六. 切削用量的选择七.加工程序O0001；G99 T0101; 选 45°硬质合金端面车刀M03S600; 主轴正转G00X85 Z2;GO1ZO F0.1; 先加工左面，车端面X-1;GOOX100 Z150;T0101; 换镗刀G00X82 Z2;G71U2R0.5; 利用复合指令车外圆各面G71P1Q2U0.5W0.2F0.3 S800;N1 GOO G42X46;GO1 Z2 F0.1;X49.97 Z-2;Z-30;X58;G02 X68Z-35 R5;GO1X74X78Z-37;N2 G40 Z-60;G70P1Q2S1000;GOOX100Z100;T0202; 换内孔镗刀车内孔GOOX25Z2;G71U2R0.5;G71P1Q2U-1W0.5F0.2 S600;N1GOOG41X35.1;GO1Z0 F0.05;X32Z-10;Z-29;G02X30Z-30 R1;N2G40X28;G70P1Q2;MO5; 主轴停M30 程序停止准备掉头加工右面（方法同左边加工相同，程序略）(二) 铣削为主的箱体类配合件的加工。
箱体类零件一般指是具有一个以上的孔系，内部有一定型腔或空腔，在长宽高方向有一定比例的零件，这类零件在机械，汽车，飞机制造业用得多，如汽车的发动机缸体，变速箱体，机床主轴箱，齿轮泵壳体等。
一.数控机床的选用方面。
箱体类零件一般是其它零件配合的载体。
都需要进行多工位孔系、轮廓及平面加工，公差要求较高，特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪、攻丝等工序。
需要刀具多，在普通机床上加工难度大，工装套数多，费用高，加工周期长，需要多次装夹，找正，手工测量次数多，加工时还要频繁的换刀，工艺难制定，更重要的是精度难以保证。
这类零件在加工中心上加工，一次装夹可完成普通机床的60%--95%工序内容，零件各项精度一致性好，质量稳定，同时节约费用，缩短加工周期。
加工中心与数控铣床铣削加工是型腔模具加工的重要手段。
数控铣床是一种加工功能很强的数控机床，数控铣床是一种加工功能很强的数控机床，在数控加工中占据了重要地位。
现在数控铣床已全面向多轴化发展。
目前迅速发展的加工中已全面向多轴化发展。
目前在数控铣床和数控镗床的基础上产生了加工中心和柔性制造单元也是在数控铣床和数控镗床心和柔性制造单元。
铣削加工是型腔模具加工的重要手段。
并且现今产生了高速铣削，而高速铣削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高及可加工硬材料等，且高速铣削加工不仅可提高效率，而且也可提高表面质量，从而减轻了精加工负担,缩短了工期。
诸多优点。
因而在模具加工中日益受到重视。
加工箱体类零件的加工中心，当加工工位较多是时，需要工件台多次旋转角度才能完成的零件，一般选用卧式加工中心，当工位较少，且跨度不大时，可选用立式加工中心。
二.箱体零件加工方法。
(一)当既有孔，又有面时，应先铣面，后加工孔。
(二)所有孔系都应先完成所有孔的粗加工，再精加工。
(三)一般情况下，直径大于30的孔都应先铸出毛坯孔，在普通机床上完成毛坯孔的粗加工，给加工中心留4-6mm的加工余量，再上加工中心进行孔和面的加工，通常分为“粗镗—半精镗—孔端倒角—精镗”四个工步完成。
(四)直径小于30的孔，可以不铸出毛坯孔，但孔和孔的端面全部都得在加工中心上完成，可分为“锪平端面—打中心孔—钻—扩—孔端倒角—精镗”工步完成。
有同轴度要求的小孔，须采用“多锪平端面—（打中心孔）—钻—半精镗—孔端倒角—精镗”工步完成。
(五)在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔，特别是在大小孔相距很近的时候，更要采用这种方法。
(六)对于跨度较大的箱体的同轴孔加工，尽量采用调头加工的方法，以缩短刀辅具的径比，增加刀具刚性，提高加工质量。
(七)螺纹的加工方法，一般情况下，M6—M20的螺纹也可以在加工中心上完成攻螺纹。
M6以下和M20以上的螺纹可在加工中心上完成底孔，攻螺纹通过其它手段加工，因为加工中心的自动加工方式在攻小螺纹时，不能随机的控制加工状态，小丝锥容易折断，从面产生废品，由于刀具，辅具等因素的影响，在加工中心上攻M20以上的螺纹有一定的难度。
但可以通过特定程序，用镗刀片完成螺纹的切削。
（八）分析零件的形状及原材料的热处理状态，是否会在加工过程中变形，哪些部位最容易变形。
因为数控铣削最忌讳工件加工时变形，这这种变形不但无法保证加工质量，而且经常造成加工不能正常进行，这时应该考虑一些必要的工艺措施预防。
如对钢件进行调质处理，对铸件进行退火处理，对不能用热处理方法解决的问题，也可考虑粗加工，精加工及对称去余量的方法，此外，还要分析加工后的变形问题，采取工艺措施解决。
三.加工工序的划分在数控机床上加工箱体等配合件，工序比较集中，一般只需要一次装夹即可完成所有加工，通常可按照从简单到复杂的原则，先加工平面、沟槽，再加工内腔、外形，最后加工曲面，先加工精度要求低的，再加工精度要求较高的。
为了提高机床的使用寿命，保证数控机床的精度，降低零件的加工成本，通常把零件的粗加工，特别是零件的定位面在普通机床上加工。
四.铣削中刀具夹具的选择选择刀具的重要依据是被加工零件的几何形状和材料。
加工曲面类零件时，一般用球头刀，粗加工用两刀刃铣，半精加工和精加工用四刃铣刀。
刀刃娄还与刀具直径有关，铣较大平面时，一般采用刀片镶嵌式租车形面铣刀。
铣小平面或台阶时，一般采用通用铣刀，铣键槽时，一般用两刃键槽铣刀。
孔加工时，可采用钻头、镗刀、铰刀等孔加工刀具。
箱体的装夹和夹具的选择，在数控机床上加工中，既要保证加工质量，又要减少辅助时间，提高加工效率。
因此要选用能准确和迅速定位并夹紧的工件的装夹方法和夹具。
零件的定位基准应尽量与设计基准及测量重合，以减少定位误差为了不影响进给和切削加工在装夹工件时一定要将加工部位敞开，选择夹具时应尽量做到在一次装夹中将要求加工的面都加工出来。
五. 箱体零件的加工编程一般情况下，零件如尺寸少，相对确定，可以人工编程，如几何形状复杂的零件。
或有复杂曲面的零件，或几何形状并不复杂，但程序量很大的零件，这种加工编程计算相当复杂，应采用自动编程。
所谓自动编程，是指编程过程用计算机辅助的方法来自动完成。
这类自动编程系统数控编程的一般过程包括：零件几何造型CAD ，刀具定义，刀具相对于零件表面运动方式定义，切削加工参数确定，走刀轨迹、刀位文件的生成，加工过程的动态图形仿真，后置处理产生G代码程。