最新OEE(设备综合效率)简介
OEE简介
机台的六大状态
2.1 Scheduled Down Time
Set_up : (1) 产品换线时间，不包含跑Dummy_MQC时间 CHMT: (1) 换料时间 Dummy_MQC:：(1)例行性跑Dummy测机
(2)Set_up之后跑Dummy测机 2.2 Unscheduled Down Time
机台的六大状态
1.3 Engineering time(工程师借机时间): ENG: (1)工程师借机/分析/工程实验品(机台.材料)之时间
(2)QC 需求 (3)因工程借机用于分析调整新产品所需参数所影响当站机台的时候 (4)工程师借机时的换线时间 注：此借机应为制程或工程设备实验性质,而非机台维修或保养之状况借机
机台的六大状态
OEE计算公式
四. OEE公式
CSOT OEE = Uptime * Utilization* Rate Efficiency
(1)Uptime% = Productive time +Standby time + Engineering time
Total time
(2)Utilization% =
OEE简介
OEE︰ 英文ess
中文名：设备综合效能
OEE的目的：就是基于机台表现追踪和机台性能的前提下使生产的能力最大化！
1.识别与量化机台主要损失
(1)利用率损失(故障，换装&调试损失) (2)性能损失(减速,暂停机损失) (3)质量损失(不良及重工损失)
(2)生产线因缺料造成的闲置的状态（如：待PCBA等） (3)生产线因人力不足造成的闲置的状态 (4)设备处理完毕后等待Operator接机的时间 (5)因后段制程issue，导致前段制程机台有WIP但无法进行Run货（如：组装线
oee设备综合效率
OEE设备综合效率
生产效率在制造业中起着至关重要的作用，而OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率是一个关键的评估指标。
本文将探讨OEE设备综合效率的定义、计算方法、影响因素以及提高OEE的策略。
1. OEE设备综合效率的定义
OEE是一个综合性指标，用于衡量设备在生产过程中的综合表现。
它综合考虑了设备的开动率、性能率和质量率，反映出设备的整体运行效率。
2. OEE的计算方法
OEE的计算方法为：OEE = 开动率 x 性能率 x 质量率。
其中，开动率指的是设备实际运行时间占总时间的比例，性能率表示设备运行速度与设计速度之比，质量率表示合格品数量与总产量之比。
3. OEE设备综合效率的影响因素
影响OEE设备综合效率的因素多种多样，包括设备故障率、设备维护计划、操作人员技能等。
有效管理这些因素对提高OEE至关重要。
4. 提高OEE的策略
4.1 定期维护
定期维护设备可以减少故障率，提高设备的可靠性和稳定性，进而提升OEE。
4.2 持续改善
不断优化生产流程和设备设置，引入先进技术和管理方法，可以提高设备的性能率和质量率。
4.3 操作人员培训
提高操作人员的技能和知识水平，可以减少操作失误，提高设备的开动率和生产质量。
结语
OEE设备综合效率是一个关键的生产效率指标，通过科学的管理和技术手段提高设备的OEE，可以提升生产效率、降低生产成本，实现制造业的可持续发展。
有效管理OEE，是企业迈向产业4.0的重要一步。
以上内容仅为理论探讨，实践中具体落地还需根据不同企业的实际情况和需求来进行调整和优化。
OEE设备综合效率
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减 少设备停机时间、降低故障率，
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更 高的产出，从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例，反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的 因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一 。定期维护和检查设备，确保其正常 运行，可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划，定期更换磨损 部件，可以延长设备使用寿命，降低 故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理 制度，确保备件及时供应， 缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划，确保 设备在不同时间段内负载 均衡，避免设备过度使用 或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况，实时 调整生产计划和调度，确 保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力， 合理安排生产优先级，提 高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化，使员工树立起持续改进的意识，将改进工作融入 日常工作中，形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际 应用案例
案例一：某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产，提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念，优化 生产流程，减少浪费，实现了OEE的提升 。具体措施包括定期维护保养设备、采用 自动化技术减轻工人负担、制定合理的生 产计划等。这些措施有效地提高了设备的 利用率和生产效率，降低了生产成本。
OEE设备综合效率介绍
OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。
OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。
另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。
通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。
因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。
通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。
首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。
设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。
通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。
其次，OEE还有助于提高设备的性能。
性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。
oee部门成本管控
OEE部门成本管控1. 简介OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个用于衡量设备综合效率的指标，它涵盖了设备的可用性、性能效率和质量效率三个方面。
OEE部门负责监控和管理设备的运行情况，以提高设备的利用率和生产效率，并降低生产成本。
成本管控是指在生产过程中对成本进行有效控制和管理，以实现成本最小化的目标。
OEE部门的成本管控工作主要包括设备成本、人力成本、能源成本和原材料成本等方面。
本文将详细介绍OEE部门成本管控的相关内容，包括成本管控的重要性、成本管控的目标、成本管控的方法和工具等。
2. 成本管控的重要性成本管控对企业的发展和竞争力具有重要影响，尤其是在当前激烈的市场竞争环境下。
以下是成本管控的重要性：2.1 提高竞争力成本管控可以降低产品的生产成本，使企业在市场上具有更强的价格竞争力。
通过降低成本，企业可以提供更具竞争力的产品价格，吸引更多的客户和订单。
2.2 提高利润率成本管控可以有效地降低企业的生产成本，提高企业的利润率。
通过降低成本，企业可以在保持产品质量不变的情况下提高产品的售价，从而提高利润率。
2.3 提高生产效率成本管控可以帮助企业提高生产效率，减少生产过程中的浪费和损耗。
通过优化生产流程、提高设备利用率和降低能源消耗，可以实现生产效率的提升。
2.4 降低风险成本管控可以帮助企业降低生产过程中的各种风险，如原材料价格波动、能源供应不稳定等。
通过有效的成本管控，企业可以更好地应对市场变化和风险挑战。
3. 成本管控的目标OEE部门的成本管控工作的目标是实现成本最小化，提高企业的竞争力和利润率。
具体目标包括：3.1 降低设备成本通过优化设备的使用和维护，降低设备的折旧和维修成本。
可以采取定期检查设备、定期保养设备、优化设备使用方案等措施，延长设备的使用寿命，降低设备的维修成本。
3.2 降低人力成本通过提高员工的工作效率和生产能力，降低人力成本。
可以采取培训员工、优化工作流程、提高员工技能等措施，提高员工的工作效率和生产能力，减少人力成本。
设备综合效率OEE的定义及计算示例
设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。
1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
OEE：设备整体效能概述
OEE：设备整体效能概述引言OEE，即设备整体效能（Overall Equipment Efficiency），是一种用于衡量设备运作效率和生产效果的指标。
它是一个综合性指标，可以帮助企业评估设备的稳定性和效率，发现生产线的瓶颈，并做出相应的改进。
本文将介绍OEE的定义、计算方法以及应用，并探讨如何通过OEE来提高设备的整体效能和生产效率。
1. OEE的定义OEE是一个包含三个维度的综合指标，分别是设备的可用时间、性能和质量。
这三个维度反映了设备在生产过程中的故障、速度限制以及产品质量问题，是评估设备运营效率的基础。
•可用时间（Availability）指设备在计划生产时间内的实际工作时间占比。
也就是说，设备的可用时间包括了正常运行时间以及计划性维护时间，但不包括非计划性停机时间（如故障停机）。
•性能（Performance）指设备在实际运行中的生产速度相对于理论最佳速度的比例。
这一维度用于衡量设备在生产过程中的速度限制，例如调整时间、小停机和速度丧失等。
•质量（Quality）指设备在生产过程中合格产品的比例。
这一维度用来评估设备在生产产品时的质量问题，包括废品产生的数量和产品的非标准品率。
OEE的计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality2. OEE的计算方法要计算设备的OEE，我们需要收集以下数据：•设备的可用时间（Total Production Time）：即计划生产时间减去计划性维护时间。
•设备的实际工作时间（Operating Time）：可用时间减去非计划性停机时间（如故障停机）。
•实际生产数量（Total Good Count）：合格产品的数量。
•理论生产数量（Maximum Possible Count）：设备在理论最佳状态下的生产数量。
•废品数量（Total Reject Count）：废品或非标准品的数量。
设备综合效率(OEE)
型号
产能（个/分 生产数量 ）
不良品
A
63
12600
180
B
60
12000
160
C
60
15000
150
D
79
13790
188
24
25
设备 LOSS的构造和指标
设备
6大 LOSS
管理指标
作业时间
负荷时间
计划 维持
开动时 间
ห้องสมุดไป่ตู้
停止 LOSS
纯开动时间
速度 LOSS
价 值 不良 加动时间 LOSS
① 故障
•实际产生附加价值的时间。 •生产良品所花的时间。
设备损失结构分析9 图
从6大损失到16大损失
生产活动中的16大损失
1
2
3
8大 设 备 损 失
4
5
6
7
8
9
10
5大 人 力 损 失
11
12
13
14
3大 原 材 料 与 能 源 损 失
15
16
设备故障 切换
切刀/工夹具的更换 开关机 小停机
速度损失 缺陷/返工 工厂计划停产 管理损失 运作损失 生产线管理损失 后勤和运输 测量和调节损失 能源损失 备品备件损失 原材料损失
检
综 合
维
效 率
修
85
%
人
以 上
员
的
关
系
及
分
改
工
善 活
动
手段分类 正常运行
日常维护
定期维修 状态维修 事后维修 改善维修 （可靠性、 可维修性） 主动维修
OEE简介
工厂整体效率
评估整体绩效
OEE可以用来评估整个工厂或生产车间的绩效，通过计算工厂或 车间的可用性、性能和质量，反映工厂或车间的整体效率。
对比不同工厂或车间
通过比较不同工厂或车间的OEE，可以评估不同工厂或车间的效率 水平，找出需要改进的环节。
改进生产管理
通过对工厂或车间的OEE进行监测和分析，可以发现生产管理中的 问题和浪费，进而进行改进。
OEE简介
汇报人： 日期:
目录
• OEE定义及意义 • OEE的应用场景 • OEE的改善方法 • OEE的实践案例 • OEE的未来趋势
CHAPTER 01
OEE定义及意义
OEE的定义
设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness，简称OEE）是一种衡量设备 性能、产量和质量的指标，它通过将设备的实际产量与理论产量进行比较，以评 估设备的整体效率。
某食品制造企业OEE提升案例
总结词
某食品制造企业通过引入自动化生产线、加强品质管理 和实施5S管理等方法提高OEE。
详细描述
该企业在生产线上引入了自动化设备，提高了生产效率 和产品质量。同时，该企业加强了品质管理，通过严格 的质量控制标准和流程，减少了产品不合格率。此外， 该企业还实施了5S管理，即整理、整顿、清洁、清洁检 查和素养，提高了生产现场的秩序和卫生状况。这些措 施使得该企业的OEE得到了显著提升。
CHAPTER 05
OEE的未来趋势
智能化OEE监控与管理
实时监控
01
通过物联网技术和传感器，实现对设备运行状态的实时监控，
及时发现异常情况并进行预警。
数据分析
02
利用大数据和人工智能技术，对设备运行数据进行分析，提供
设备综合效率OEE
进一步，我们还可以利用PM分析，向更深层搜寻，找出影响OEE的深层次原因，如图1-3所示。图1-3所示计算中，如果时间开动 率不高（用方框框出部分），意味着可能的因素是设备故障。工模具更换或调整停机时间过长，经检验发现是故障停机时间过长。 再向下分析，发现既不是轴承，又不是推进器的原因，而是密封泄漏。为什么会发生密封泄漏呢？检查结果发现是旋流器损坏影响 所致。 如此一层层向下分析，直到找出可以解决的答案。减少六大损失应注意以下几个问题： （1)故障与短暂停机是一个障碍，应该加强对设备的检查，从小处做起。例如前面曾提到的日本西尾泵厂就提出：无人（化） 管理起始于无尘。 (2)防止设备劣化。蝼蚁虽小，能决万里之堤，设备劣化往往从尘土开始。尘土粘附在设备上，产生划痕，容易腐蚀，逐渐松 动，继而又造成振动，这就是劣化的开始。除了日常的紧固螺钉之外，还要注意预防维修。图1-4展示了预防维修与预防医疗之间 的关系。 图1-5上半部分是设备故障率浴盆曲线，下半部分则展示了不同时期的主要故障原因和处理对策。 (3)零故障的处理对策。故障是冰山的顶峰，消除故障应从小做起。如：①严格保持设备原始基本状态（靠清洁、润滑和紧固 螺钉）；②遵守操作规程；③及时根除劣化；④改进设备设计缺陷；⑤改进操作与维修技能。
设备综合效率OEE 设备综合效率
什么是设备综合效率OEE 什么是设备综合效率 设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现 这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个 独立的测量工具。 OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成： OEE=可用率*表现指数*质量指数 其中： 可用率=操作时间/计划工作时间 它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方 法的改变等。 表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率 表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不 合格以及操作人员的失误等。 质量指数=良品/总产量 质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。 全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局 设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。 OEE的第一次应用可以追溯到1960年．将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。TPM是一种工厂改善方法．通 过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性．从而持续、快速地改善制造工艺水平。 实行OEE的效益 的效益 实行 OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外．可以获得以下几方面效益。 设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。 员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。 工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。 质量：提高产品质量．降低返修率。
oee设备综合效率目标值
oee设备综合效率目标值一、OEE设备综合效率的定义OEE（Overall Equipment Efficiency），即设备综合效率，是一种用于衡量设备运行效率的指标。
它综合考虑了设备的稼动率、性能效率和质量合格率三个方面，通过计算得出一个综合的效率值。
OEE的计算公式为：OEE = 稼动率× 性能效率× 质量合格率。
通过OEE指标的监控和分析，企业可以评估设备的运行状态和效率水平，为提高生产线的综合效率提供依据。
二、提高设备稼动率设备稼动率是指设备运行时间与总时间之比，反映了设备的利用率。
提高设备稼动率是提高设备综合效率的基础。
要提高设备稼动率，首先需要对设备进行定期维护保养，确保设备处于良好的工作状态。
其次，要合理安排生产计划，避免设备闲置或过度负荷运行。
此外，采用先进的设备监控系统，及时发现并解决设备故障，也是提高稼动率的关键。
三、优化设备性能效率设备性能效率是指设备在单位时间内完成工作量的能力。
提高设备性能效率可以通过多种方式实现。
首先，要对设备进行有效的培训和操作指导，提高操作人员的技能水平。
其次，要进行设备参数的优化调整，确保设备在最佳状态下运行。
另外，采用先进的自动化技术和设备改进措施，也能有效提高设备的性能效率。
四、提高产品质量合格率产品质量合格率是指产品合格数量与总产量之比，反映了产品质量的水平。
提高产品质量合格率可以通过加强质量管理和控制来实现。
首先，要建立完善的质量管理体系，包括从原材料采购到生产过程的全程质量控制。
其次，要加强对生产过程的监控和检测，及时发现并纠正质量问题。
此外，要进行持续的质量改进，通过分析和解决质量问题的根本原因，提高产品质量合格率。
五、综合考虑实现最优化要实现生产线的最优化，除了提高设备综合效率外，还需要综合考虑其他因素。
首先，要合理安排生产计划和调度，确保生产线的平衡运行。
其次，要进行供应链的优化管理，确保原材料和零部件的及时供应。
OEE(设备整体效能)
面反映设备的综合表现。
03
OEE的计算公式为：OEE = 时间利用率 * 性能指数 *
质量指数。
OEE的重要性
01
02
03
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可 以减少停机时间和浪费， 提高生产效率。
降低生产成本
OEE的提高意味着设备利 用率的提高，从而降低生 产成本。
提高产品质量
通过提高设备的性能和效 率，可以减少不良品和废 品，提高产品质量。
OEE的组成部分
时间利用率
01
衡量设备可用性的指标，反映了设备在计划停机时间和非计划
停机时间内的表现。
性能指数
02
衡量设备性能的指标，反映了设备在单位时间内完成的有效工
作量。
质量指数
03
衡量设备生产出的产品质量水平的指标，反映了设备生产出的
产品合格率。
02 影响OEE的主要因素
设备故障
故障频率
备件管理和库存优化
合理管理备件库存，确保备件供应及时可靠，减少因备件不足或等 待时间过长而导致的停机时间。
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感谢您的观看
通过实验和数据分析，优化设备运行参数， 提高设备运行效率。
自动化与智能化
引入自动化和智能化技术，减轻人工操作负 担，提高设备运行精度和稳定性。
工艺改进
不断改进和优化工艺流程，提高产品质量和 生产效率。
标准化操作
制定标准操作规程，规范操作人员的操作行 为，确保设备稳定运行。
提升产品质量控制
严格把控原料质量
制定改进计划
根据数据分析结果和改进措施，制定详细的改进计划， 包括改进目标、实施步骤、时间安排等。
实施改进计划
oee_精品文档
oeeOEE（Overall Equipment Efficiency）以效率为核心的整体设备效率，是一个指标，用于衡量生产系统的效能。
它由三个概念组成：设备可用率（Availability）、设备生产率（Performance）和合格品率（Quality）。
OEE是一个综合指标，能够直观地反映设备的稳定性和生产效益，是现代生产管理中不可或缺的工具。
设备可用率是指设备在规定时间内的正常运行时间与总运行时间的比例。
设备发生故障、停机以及维修等非计划停止期间被视为不可用时间。
设备可用率的提高，意味着更少的停机时间，更好的设备运行效率。
以减少设备故障率、改善设备维修计划和提高设备操作者的技能水平为目标，可以有效地提高设备可用率。
设备生产率表示设备在正常运行时间内所生产的实际产量与理论产量的比例。
设备生产率的改善可以通过减少停机时间、提高设备运行速度、优化生产计划等手段来实现。
通过有效地调整生产节奏、加强设备维护和保养以及改善生产工艺流程，可以提高设备生产率，从而提高整体生产效率。
合格品率是指产品符合标准要求的比例。
合格品率的提高可以通过优化生产工艺、加强品质检验和控制，以及改善设备操作者的技能和培训来实现。
通过减少生产过程中的缺陷和废品产生，可以提高产品品质，提高整体生产效能。
OEE的计算公式为：OEE = 设备可用率× 设备生产率× 合格品率。
这个公式将设备可用率、设备生产率和合格品率三个指标综合起来，以综合反映生产系统的效能。
OEE不仅是一个衡量生产效率的指标，也是一个改善生产管理的工具。
通过实时监控和分析OEE，生产企业可以了解设备的真实运行情况，找出潜在的问题，并制定相应的改善措施。
例如，设备可用率低可能是由于设备老化、备件缺失或维修不及时等问题导致的，可以通过设备更新、备件管理和维修计划的优化来提高可用率；设备生产率低可能是由于操作不规范、产品切换时间长或生产节奏不合理等问题导致的，可以通过设备操作培训、生产计划调整和工艺流程优化来提高生产率；合格品率低可能是由于原材料质量不稳定、生产工艺参数设置错误或操作者技能不足等问题导致的，可以通过原材料筛选、工艺参数优化和操作者培训来提高合格品率。
OEE
设备综合效率(Overall Equipment Efficiency，OEE)是最新的高级设备效能度量方法。
最初，它是作为设备综合有效性，在日本发展起来并成为与制造技术有效性相关的设备度量方法，称为全面生产维护（TPM）。
美国全面生产维护协会（AITPM）现在是美国使用OEE度量方法的主要负责机构。
随着在美国使用的扩大，它被重新命名为设备综合效率。
历史回顾二十世纪六十年代后期，OEE由日本汽车零部件主要制造商Nippondenso创建，当时是作为TPM开发的一部分。
TPM关注的是消除影响生产效率的16个主要损失，包括影响设备有效性的7个主要损失；设备计划停用时间（定期维护、检修、生产人员会议等）；影响劳动力效率的5个主要损失；材料和能源利用方面的3个主要损失等。
OEE起初是用于决定有多少损失与设备有关，以及这些损失在何处发生。
OEE测定设备的7个主要损失，并将它们分成4类：可用性、利用率、产率和良率。
二十世纪九十年代中期，美国的半导体公司开始关注OEE，并成立了特别工作组，创建SEMI-E79以便确定通用度量方法，将OEE定义为包括设备效能各个方面的设备真实效率度量方法。
为适应半导体产业的要求，对原始的OEE度量方法的二个方面进行了改变，以使OEE更为实用。
这两个方面是：●在OEE计算中将设备计划停用时间包括进去，由此指明了通过创新生产和减少无效的计划停工时间以增加设备利用率的机会。
●所有测量都以时间为基点。
良率的测定过去都是用生产的合格品/生产的全部产品计算得到的。
如SEMI-79的评述所指出的，用时间计算良率有可能指明更大的效率损失。
与其它度量方法的关系有很多级别不同的设备效能度量方法，它们看起来似乎互不衔接，但实际上并非如此。
它们全都很好地结合于同一体系中。
如图所示为多种设备效能度量方法的关系。
从图中可以看到，时间尺度与质量和安全性相加组成可靠性，可靠性和可维修性结合就组成可用性。
而生产速度效率和生产缺陷率与可用性结合就成了生产率（OEE），采购和生产成本组成生命周期成本（LCC）。
OEE设备综合效率分析与管理
OEE设备综合效率分析与管理一、引言在现代工业生产中，设备的高效运行对于企业的生产效率和利润的提升至关重要。
OEE（Overall Equipment Efficiency）即设备综合效率，是评估设备性能的重要指标。
本文将从OEE的概念与计算方法入手，探讨OEE设备综合效率的分析与管理。
二、OEE概述OEE是用来衡量设备综合效率的一个指标。
它综合考虑了设备的可用时间利用率、性能效率和质量合格率，通过计算得出设备的OEE值。
OEE的计算公式为：OEE = 可用时间利用率 ×性能效率 ×质量合格率可用时间利用率 = 设备运行时间 / (设备运行时间 + 设备停机时间)性能效率 = 实际产量 / 理论产量质量合格率 = 合格产品数量 / 总产量三、OEE设备综合效率分析1. 可用时间利用率分析通过分析设备运行时间和设备停机时间，可以得出设备的可用时间利用率。
可用时间利用率的提升可以通过减少停机时间、缩短换模时间、加快设备故障修复等手段实现。
2. 性能效率分析性能效率衡量了设备在运行过程中的产量和理论产量之间的比例。
通过分析实际产量和理论产量的差异，可以找出影响设备性能的因素，并采取相应的措施进行改进，如提高生产速度、优化工艺流程等。
3. 质量合格率分析质量合格率是指设备生产的合格产品数量与总产量之间的比例。
通过对质量合格率的分析，可以发现设备存在的质量问题，并采取相应的措施进行改进，如加强质量管控、提高操作技能等。
四、OEE设备综合效率管理1. 设备维护管理定期进行设备维护和保养，及时处理设备故障，确保设备处于良好的工作状态。
同时，建立设备维护记录和维修历史，为后续的故障分析和改进提供数据支持。
2. 运营管理加强对设备运行过程的监控与管理，及时发现问题并采取措施进行处理。
建立运营数据指标体系，对设备的关键性能指标进行监测与分析，及时发现设备运行异常，并进行预警与预防。
3. 人员培训和技能提升加强对操作人员的培训和技能提升，提高其操作技能和质量意识。
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= (产量×实际速度)/利用时间
• 设备性能率
= 速度开动率×净开动率 = (产量×设计速度)/利用时间
*需按照不同设计速度的规格折算
名词说明
计划作业时间=从事生产活动的时间 （上，下班时间）减去午休时间
作业时间 计划作业时间 午休时间
实际作业时间= 计划作业时间－生产
生产完成停止时间
计划不均衡 : 前后计划中由于别的因素引起的作业停止或 者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间
其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
设备综合效率的应用
(1) 适用对象
作业对象 设备 设备 + 人
人
适用范围 一定适用 部分适用 适用不了
备
注
以设备效率为参照的生产力管理
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
操作时间
计划性 停产时间
负荷时间
用餐 时间
(有效)利用时间
停机损失
1.故障 2.更换品种 / 清洁
/ 调节/刀具调整 3.启动 / 热机、调整
设备综合效率
时间利用率
净利用时间 性能损失
创造价值 缺陷 的时间 损失
4.短暂停机 / 空转 5.速度减慢损失
6.质量缺陷返工
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3. 启动/热机调整
• 定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质 量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的 维护水平，操作工的技能水平等。
• 通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可 能减少到最小程度。
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4. 短暂停机
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间。 比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良 警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停 损失。另外如开工推迟/完工提前等）
OEE(设备综合效率)简介
OEE（设备综合效率）的定义
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能 力相对于理论产能的比率。其本质就是实际合格产量 与负荷时间内理论产量的比值。
国际上对OEE的定义为： OEE是Overall Equipment Effectiveness的缩写 ，翻 译为设备综合效率，也叫设备整体效率。
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
原料
改善材料 之种类用 量及供应
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
目标
工作简化的
结果
休止时间 停止损失
速度损失
不良损失
净利用时间 价值的利用
时间
利用时间
负荷时间
作业时间
TPM 6大损失的构造
所有生产时间 (可利用时间)
质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间
计划停 止时间
节拍（分/台等） ：连续生产工程，生产一个(一套)制品 需要的时间间隔
理论（计划）节拍 ：设备生产公司提示的或者设备设置 后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间. 制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产 品的理论数量。
OEE系用来评价设备效率状况，以及测知设备运转损失。 TPM(全员生产维护)的执行效果，通常可以在OEE上显
现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。
OEE用在何时?
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的 实施
–限制满足客户需求的价值创造流程能力实 现的瓶颈机器设备
–利用率必须提高的昂贵设备（如日本精镗 缸体机、卧式加工中心、550T压铸机等）
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2. 更换品种(换线)
• 定义 ：未经调整的全速的由最后一件产品转入另一种产品的运 作，设备全速运转情况下最后一件良好的产品到另一种第一件 良好的产品间的时间。
• 通过操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 运用SMED方法来缩短换线时间（包括运转中更换原材料， 如用新线） – 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 – 实施持续改善行动
实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼 动时得到的结果上平均使用的稼动速度.
停线时间
停线时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间 机器故障 : 因机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更 : 因材料不良, 品质等偶然发生的因素，依据生
产计划变更时发生的设备停止时间 准备调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整、 整
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OEE（设备综合效率）
设备综合效率=时间利用率 ×设备性能率 ×合格率
时间利用率=
负荷时间 – 停×机1时00间%= 负荷时间
(有效)利用时间 负荷时间
理论节拍时间×产量
设备性能率 =
利用时间×100%
产量 – 不合格品
合格率=
×100%=
产量
合格品 ×100% 产量
设备性能率*
• 速度开动率 =设计速度/实际速度
理、 清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止, 空转 : 输送带上的制品阻塞或工作台上的加工
品挡住后工程,或检查装置自动停止的时间 (小故障和消除, 调整，开关 ON等简单操作原状 的恢复)
材料不良 : 不良材料引起的投入前的选取，修理或生产过 程中修正导致设备停止的情况
不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成，不合格的制品 修理和中间检查后修理作业需要的设备利用时间
依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用
以工时效率为参照的生产力管理
(2) 适用区分
间接 工数
无作 业
(以人为中心)
(以设备为中心)
再作 业
不良 损失
总出勤工数 作业时间 直接工数 负荷时间
实动工数 利用时间
净作业工数 净利用时间
实作工数
价值利用 时间
不良 损失
速度 损失
停止 损失
休止 损失
积极性
设备性能率 产品合格率
1. 故障
定义：由于机器故障而浪费的时间。指的是机械设备、 模具、工装、刀具等发生异常，进行更换或维修而பைடு நூலகம் 停超过十分钟的停机损失。
• 由操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 总生产维护 – 操作员自己维护 – 分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法 来确定问题的优先排序
完成停止时间＋加班时间
加班时间 实际作业时间
负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间
负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、
自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间
利用时间= 负荷时间－停线时间
负荷时间 实际作业时间
停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、