三辊穿孔机和二辊斜轧穿孔机的结构特点

三辊穿孔机和二辊斜轧穿孔机的结构特点

1、三辊穿孔机的结构特点

曼内斯曼兄弟研究斜轧时，首先提出的就是三辊斜轧穿孔机。但由于以后研制的二辊斜轧穿孔机的成功和广泛应用，三辊斜轧穿孔机没有得到发展。1965年为配合研究应用连铸圆管坯轧制无缝钢管，英国钢管投资公司制造投产了1台三辊穿孔机。

我国自行设计制造的三辊穿孔机于1973年投入试验运转，成功之后又与自行设计制造的Φ108三辊轧管机配套组成一条完整的生产线，目前仍在运转。

三辊穿孔机除机架外，其前后台与二辊穿孔机基本相同。

我国设计制造的三辊穿孔机的辊为桶形辊，绕轧制中心线互为120°，呈品字形布置。轧机牌坊为开口式，上下两半由螺栓固紧。在牌坊上设有3个直径为600mm的大孔洞，用来安装装有轧辊的转鼓，转鼓既可绕孔洞中心回转以改变喂入角，又可沿孔洞中心线移动，以实现压下，在机架的进口侧设有大转盘，大转盘上有3个互成120°的凹槽，内嵌轧辊机架的进口端，转动大转盘，即可调整喂入角。

三辊穿孔机具有三辊轧机的共同特点，即没有导卫装置，轧辊直径受限，一般为350～500mm。

三辊穿孔机的优点如下。

(1）在穿孔过程中，坯料不受交变应力的破坏作用，如图1所示。因此可大大减少穿孔时引起的内表折叠，能穿难变形钢种和铸坯。

(2）没有导卫装置，因此没有变形金属与导卫之间的摩擦，减少

轴向滑移，提高了穿孔效率和降低能耗，提高了毛管表面质量而且毛管壁厚均匀。

三辊穿孔机的缺点如下。

(1）作用在顶头上的压力较大，比二辊穿孔机大20%～25%,顶头使用寿命短，穿薄而长的毛管困难。

(2）毛管外表面折叠增多。

由于二辊穿孔技术日臻完善，能够满足生产发展的需要，而三辊穿孔机固有的缺点，却难以克服，因而在国外也仅有20世纪60年代末建造了三台穿孔机。我国目前有4台三辊穿孔机，分别与三辊轧管机组和顶管机组配套，提供穿孔毛管。

图1 二辊与三辊斜轧穿孔对比

2、二辊斜轧穿孔机的结构特点

穿孔机由主机架、轧辊主传动、前台和后台组成。前台设有受料槽和推钢装置，后台有顶杆支持和定心装置。现代化的穿孔机为提高生产率，顶杆在完成一根毛管的穿孔之后，与毛管一起被拔出轧制线，从毛管中抽出后，进入循环运送系统，经冷却后从轧制线另一侧拔入轧制线，开始另一个工作循环。

我国自动轧管机组中的二辊斜轧穿孔机，没有顶杆循环运送系统。顶杆固定在推力支座上，在穿孔时，顶杆有推力支座支持，使顶头处于穿孔工作位置。一个毛管穿完后，推力支座将顶杆自毛管中抽出，毛管被拔出轧制线后，推力支座将顶杆送至工作位置，进行下一根毛管的穿孔。顶杆和顶头的结合有两种方式，一种是顶头用螺纹拧接在顶杆的前端，顶头因磨损或更换产品规格而需要更换时，连同顶杆一起更换；另一种方式是顶头由人工置于穿孔机孔喉处的下导板上，顶杆由推力支座送到工作位置，当管坯被轧辊咬人时，顶头落在顶杆前端的顶尖上，完成穿孔一根毛管后，顶头落在下导板上，由人工更换顶头，顶杆由推力支座施出毛管。

穿孔机的机架在我国有两种结构形式。一种是轧辊和轴承座安装在两个转鼓内，转动转鼓可调整喂入角。在卧式配置轧辊的穿孔机上，转鼓安装在轧线两侧的牌坊内；在立式布置轧辊的穿孔机上，转鼓布置在机架的4个支柱之间，轧制线的上方和下方。前一种形式的穿孔机需要换辊时，打开机架上盖，用吊车逐个吊出轧辊。后一种穿孔机换辊时，先将上轧辊落坐在下轧辊上，机架上盖打开，用吊车将上、

下轧辊一次吊出。

穿孔机机架上配制有导位装置，导位与轧辊构成近乎于封闭的空间，称为“孔型”。我国有两种形式的导位装置，一种是导板，是最广泛应用的；另一种是大导盘，驱动的大导盘直径约为轧辊直径的两倍，其缘面运动速度大于毛管轧出速度。

2017-9-9

关键词-三辊穿孔机，二辊斜轧穿孔机