铸造工序产品标准
铸造公司原材料成品检验标准
铸造公司原材料成品检验标准铸造公司原材料、成品检验标准审批：一、原材料进厂检验对EPC消失模铸件生产中原材料：灰铸铁用生铁、球墨铸铁用生铁、硅铁、锰铁、铬铁、废钢；聚苯乙烯；石英砂和炉衬材料进厂检验规定如下：采用标准：GB/T718—2005《灰铸铁件用生铁》GB1412—85《球墨铸铁件用生铁》GB/T2272—2022《硅铁》GB/T3795—2006《电炉锰铁》GB/T5683—2022《铬铁》GB719—84《生铁化学分析用试样制取方法》GB/T4010—94《铁合金化学分析用试样的采取和制备》Q/BAML002-2022《CF4AL感应电炉酸性炉衬耐火材料》——**环宇石英砂企业标准Q/BAML001-2022《精制石英砂〔粉〕》——**环宇石英砂企业标准1、灰铸铁用生铁的检验：1.1灰铸铁用生铁的检验依据GB/718—2005《灰铸铁件用生铁》标准进行检验，其中化学成分如表1所示，要求C含量不得低于4.1%。
1.2要求对进厂每批灰铸铁用生铁进行检验。
由理化室依照GB/719—84《生铁化学分析用试样制取方法》现场抽样，并制取试样；化验分析后出具《原材料进厂检测及化学分析报告单》。
分析结果合格方能入库，不合格应明确标识，由技术部门负责人决定是让步接受还是退货后进行处理。
表1 灰铸铁用生铁〔摘自GB/T718—2005〕铁号牌号铸34铸30铸26铸22铸18铸14代号Z34Z30Z26Z22Z18Z14化学成分〔%〕C＞、4.1Si＞3.20～3.60＞2.80～3.20＞2.40～2.80＞2.00～2.40＞1.60～2.00＞1.25～1.60Mn1组≤0.052＞0.50～0.90组3组＞0.90～1.30P1级≤0.062级＞0.06～0.103级＞0.10～0.204级＞0.20～0.405级＞0.40～0.90S1类≤0.03≤0.042类≤0.04≤0.053类≤0.05≤0.061.3外观质量：规整平滑，根本无毛边。
精密铸造生产流程
精密铸造生产流程一、原料准备1.根据产品要求，选择合适的铸造材料，一般常用的有铸铁、铸钢、铝合金等。
同时，也需要研究和制作相应的模具。
2.对原料进行检验，包括化学成分分析、物理性能测试等，确保原料的质量符合要求。
二、模具制作1.根据产品的形状和尺寸要求，制作相应的模具。
通常可以采用机械加工、电火花加工等方法进行。
2.对模具进行检验，包括尺寸、表面光洁度等方面的检查，确保模具的质量符合要求。
三、熔炼1.将合适的铸造材料放入熔炉中进行加热，直至熔化成液态金属。
采用的加热方式可以是电炉加热、气体加热等。
2.控制熔炼温度、保持稳定的熔化状态，确保得到的液态金属质量良好。
四、铸造1.将熔化的金属从熔炉中取出，倒入预先准备好的模具中。
2.确保金属液在倾注过程中均匀分布，同时避免因进气、气泡等导致的缺陷。
3.根据产品要求，还可以在铸造过程中进行压力控制、温度控制等，以确保得到满足要求的金属零部件。
五、冷却1.将刚刚铸造成型的金属零部件放置在冷却台上进行冷却，通常采用的方法有水冷却、空气冷却等。
2.控制冷却速度，避免因过快或过慢的冷却导致的缺陷。
六、成型1.将冷却后的金属零部件从模具中取出，根据需要进行切割、修磨等处理，以得到完整、符合要求的成品。
2.对成品进行质量检查，包括尺寸、外观、性能等方面的检测。
七、表面处理1.针对不同产品，可以进行不同的表面处理，如抛光、喷砂、喷漆等，以改善产品的外观和表面质量。
2.对表面处理后的产品进行质量检查，确保处理效果符合要求。
以上就是精密铸造生产流程的大致步骤。
在实际生产过程中，可能还会有一些辅助工序，如热处理、焊接等，以满足产品的特殊要求。
为了确保产品的质量，企业还需建立完善的质量控制体系，进行全面的检测和监控。
只有这样才能生产出满足客户要求的高质量产品。
铸造生产有哪些主要工序
铸造生产有哪些主要工序铸造是一种工业制造方法，通过将熔化的金属或其他材料注入模具中，待冷却凝固后得到所需形状的零件或构件的过程。
在铸造过程中，主要包括铸型制备、熔炼浇注、冷却凝固、去除浇口、整形修磨等一系列工序。
以下将详细介绍铸造生产的主要工序及其作用。
铸型制备铸型是用来容纳熔化金属或其他材料并使其凝固成型的模具，铸型制备是铸造生产中的第一步。
在铸型制备阶段，首先根据产品的形状和尺寸设计制作模具，然后根据模具制作出砂型或金属型，以便后续浇注熔化金属。
熔炼浇注熔炼浇注是指将金属或其他材料加热至熔化状态后，通过设备或工具将熔化物质倒入铸型中的过程。
在熔炼浇注阶段，需要控制好熔炼温度和浇注速度，确保熔化物质填充铸型并保持稳定的流动性，以得到理想的铸件形态。
冷却凝固在熔炼浇注后，熔化金属或其他材料会逐渐冷却凝固成型。
冷却凝固阶段的时间取决于铸件的厚度和材料的性质，一般较厚的铸件需要更长的冷却时间。
冷却凝固是铸造过程中至关重要的一步，直接影响着最终铸件的质量和性能。
去除浇口铸造完成后，铸件上会留有与浇口相连的余料，需要进行去除浇口处理。
去除浇口的主要目的是让铸件表面更加平整，减少后续修磨工序的难度，并且通过去除浇口可以避免影响铸件美观度和功能性。
整形修磨整形修磨是指根据设计要求对铸件表面进行加工处理，以消除可能存在的缺陷或不规则形状，使铸件达到精度要求。
这一工序通常包括车削、磨削、抛光等加工方式，旨在提高铸件的表面质量和精度，并确保其符合规范要求。
综上所述，铸造生产的主要工序包括铸型制备、熔炼浇注、冷却凝固、去除浇口、整形修磨等环节。
每个工序都起着至关重要的作用，互相配合，共同完成铸造生产过程，最终得到高质量、符合要求的铸件产品。
在实际生产中，各个工序需要密切配合，确保每个环节的质量和效率，从而提高铸造产品的生产效率和竞争力。
铝合金铸造国家标准
铝合金铸造国家标准铝合金是一种轻质、高强度、耐腐蚀的金属材料，因其优异的性能在航空航天、汽车制造、电子设备等领域得到广泛应用。
而铝合金铸造作为一种常见的加工方法，在生产中也起着至关重要的作用。
为了规范铝合金铸造的生产过程，提高产品质量，我国制定了一系列的国家标准，以确保铝合金铸造产品的质量和安全性。
首先，铝合金铸造国家标准对原材料的要求进行了详细规定。
从铝合金的成分、材料的纯度、晶粒度等方面，都有明确的标准要求。
这些规定可以帮助生产企业选择合适的原材料，确保铸造产品的化学成分和物理性能符合要求。
其次，铝合金铸造国家标准对铸造工艺和设备进行了规范。
从铸造温度、压力、速度到冷却方式、模具设计等方面，都有具体的标准要求。
这些规定可以帮助铸造企业选择合适的工艺参数和设备，保证铸造产品的成型质量和表面光洁度。
此外，铝合金铸造国家标准还对产品质量进行了严格的检测要求。
从产品的尺寸精度、力学性能、表面缺陷、化学成分等方面，都有详细的检测方法和标准数值。
这些规定可以帮助生产企业进行有效的质量控制，确保铸造产品符合客户的要求和标准的要求。
总的来说，铝合金铸造国家标准的制定对于规范铸造生产、提高产品质量、保障产品安全至关重要。
企业应当严格遵守相关标准，加强对生产工艺和质量控制的管理，提高产品的竞争力和市场份额。
同时，相关部门也应当加强对铝合金铸造行业的监督和指导，促进行业的健康发展和技术进步。
总之，铝合金铸造国家标准的制定是我国铝合金铸造行业发展的重要保障，它不仅对企业的生产经营起着指导作用，也有利于提升整个行业的技术水平和竞争力。
希望铝合金铸造企业能够充分认识到国家标准的重要性，积极配合执行，共同推动铝合金铸造行业的发展。
铸造工序标准
铝及铝合金铸锭工序标准本标准规定了铝及铝合金铸锭的化学成分、尺寸偏差、表面质量、锯切、铣边和晶粒度的要求，适用于熔铸工序转热轧工序时铸锭的检查和验收。
1. 表1 单位：ppm2. 尺寸及允许偏差铸锭尺寸及允许长度偏差应符合表2。
表2单位：mm3. 表面质量3.1GY/DY铸锭表面质量应符合表3表33.2高低压铸锭：重点控制表面鱼鳞的大小和冷隔的深度4. 内部质量铸锭做组织分析时（低倍、高倍例行检验），不得有影响使用的严重冶金缺陷存在。
铸锭内部缺陷类别见附录5. 氢含量要求对工艺文件无特殊说明的产品一般要求氢含量≤0.12ml/100gAl检测位置：深床出口检测频次：正常生产时，每10天测一次氢，热轧反馈气泡出现时随时监测。
6. 锯切6.1工艺文件要求锯切头尾的，根据计划要求切成主料6.2铸锭头尾有严重缺陷的，一般以锯掉缺陷为准。
6.3斜切度：≤5mm6.4 铸锭锯切完后应清扫表面残存的锯屑，并保持铸锭表面清洁，不得因锯切造成铸锭表面二次污染7. 铸锭组织7.1铸锭组织符合表4表48. 检测方法8.1铸锭内部质量检查为每批例行抽样检验，不做日常验收项目。
8.2其它项目作日常检验。
外观检测以目测为主，可借助卷尺测量缺陷大小。
铸锭弯曲程度拉线后用钢尺测量弯曲值。
9. 验收9.1 铸锭在熔铸车间的验收属一次外观和化学成分的合格判定，若铸锭在后工序使用中发现问题且评审分析属铸锭内部质量问题，做二次不合格判定。
9.2按验收标准对铸锭进行验收,对不符合要求的做出及时的处理意见。
9.3铸锭上必须有高压、低压标识、批号标识，特殊专用的要有相应代号标识。
9.4验收有异议时，由品管部仲裁。
铸造工序常见产品缺陷45。
JBT 13747—2020铸造行业标准发布
276国内动态Vol.70 No.2 2021四项铸造国家标准发布国家市场监督管理总局（国家标准化管理委员会）批准发布909项国家标准（2020年第26号和第28号中国国家 标准公告）。
其中，涉及到全国铸造标准化技术委员会（SAC/TC54)归口管理的四项铸造国家标准，见下表。
序号标准编号标准名称标准主要内容实施日期铝合金石膏型铸造通用技术导则本标准规定了铝合金石膏型熔模铸造的工艺过程、石膏铸型制备、石膏1GB/T 39314—2020铸型粉及铸型性能检测、铸件浇注工艺及设备、铸件清理、铸件检验及废旧石膏型的处理2021-06-01钛合金铸件表面处理技术规范本标准适用于铝合金铸件的石膏型熔模铸造工艺过程2GB/T 39330—2020本标准规定了钛及钦合金铸件表面的表面处理、质量检验、质量控制和技术安全2021-06-01本标准适用于石墨加工型、砂型、金属型和熔模精铸型生产的钛及钛合3GB/T 39428—2020砂型铸钢件表面质量目视检测方法金铸件的表面处理本标准规定了砂型铸造的铸钢件表面质量的目视检测方法及质量等级=2021-06-01本标准适用于砂型铸造的铸钢件4GB/T 39638—2020铸件X射线数字成像检测本标准规定了铸件采用数字探测器阵列（D D A)的X射线数字成像检测技术分级和补偿规则、一般要求、检测技术、图像评定、检测记录和报告等本标准适用于钢、铁、铜及铜合金、镍及镍合金、铝及铝合金、镁及镁合金、钛及钛合金等材料的铸件，其他金属材料铸件也可参照使用2021-07-01(全国铸造标准化技术委员会秘书处供稿）JB/T 13747—2020铸造行业标准发布曰前，中华人民共和国工业和信息化部批准发布656项行业标准（中华人民共和国工业和信息化部公告2020年第15 号）。
其中，涉及到全国铸造标准化技术委员会（SA C7TC54)归口管理的铸造行业标准，见下表。
序号标准编号标准名称标准主要内容实施日期1JB/T 13747—2020砂型铸造生产过程安全操作规范本标准规定了砂型铸造生产全过程的安全操作相关的术语和定义，设备，设备维护一般规定，安全防护，设备操作一般要求，型砂制备、造型、制芯，熔化和浇注，清整和修整等工序安全操作规范。
铸造模具标准
铸造模具在砂型铸造中的重要性工厂将铸造模具称之为“铸造之母”,此话可谓地对铸造模具在铸造生产中作用和地位的一个高度的概括。
称之为“母”，其一是因为在工厂里，所有铸件都是用铸模制成砂型然后得到的,无铸造模具即无铸件;其二是铸件总是带有铸造模具的“遗传性”；铸件的尺寸精度、表面粗糙度乃至某些铸造缺陷无一不与铸造模具质量有直接关系。
(1)尺寸精度铸件依模而作，模的尺寸误差无一例外地会在铸件上反映出来.尤其是一些复杂铸件，由于采用多个铸模（外模和芯盒）,其累积误差更会严重影响到铸件尺寸精度.图为某轿车缸体(4缸)铸件尺寸精度相关要索链图,图中有阴影的框为铸造工艺装备，其他框为工序过程。
从图中可以推算出,即使每套工装尺寸精度都能得到99分，到台箱处其得分也可能只有82。
5分了。
由此可见，追求铸模的“零误差"是何等重要。
(2)表面粗糙度表面光洁的铸模不仅改善起模性，从而减少型（芯)废，提高生产率，而且能得到光洁的型腔（或砂芯)，有利于得到光洁的铸件。
(3)铸件缺陷一部分铸件缺陷可能由铸造模具质量不佳所造成,如铸模表面存在倒料度、凹凸不平，将导致起模性不好，破坏铸型表面甚至造成砂眼；模具安装偏差或定位销（套）磨损造成错型、挤型、砂眼；浇注系统的随意制作或安装导致金属渣流动偏离工艺设计要求，因而可能造成气孔、缩松等缺陷，等等。
在铸造生产中,工艺—铸模—设备是一个不可分割的系统,好的工艺设计要依靠铸造模具体现出来。
同样，一个蹩脚的工艺设计，可能使一套加工精良的铸模因无法生产出合格铸件而报废。
铸模和设备的合理配合也是一样重要的。
因此，在确定工艺方案、进行工艺设计时,必须同时着手铸模和设备的准备工作,即实施并行工程是十分必要的。
正因为如此,国内一些企业在引进制芯机的同时引进芯盒，引进一些复杂铸模(如轿车缸体）的同时也包括了工艺设计。
在创新日渐成为经济发展主旋律的现代社会,产品更新周期日益缩短,新产品层出不穷,这也就要求制造工业与之适应并快速发展，作为制造工业基础的模具业，必然随之发展。
铸造行业标准
铸造行业标准铸造行业是制造业中非常重要的一部分，它涉及到各种各样的金属制品的生产，包括汽车零部件、机械设备、建筑材料等。
在铸造行业中，标准起着非常重要的作用，它不仅可以保证产品的质量，还可以提高生产效率，降低生产成本。
因此，铸造行业标准的制定对于整个行业的发展至关重要。
首先，铸造行业标准对产品质量起着至关重要的作用。
通过制定严格的标准，可以规范生产过程中的各个环节，确保产品的质量符合国家标准和行业标准。
这样一来，消费者可以放心购买铸造产品，企业也能够树立良好的品牌形象，提高竞争力。
其次，铸造行业标准可以提高生产效率。
在标准化的生产环境下，企业可以更加科学地组织生产过程，减少浪费，提高生产效率。
标准化还可以促进生产自动化和信息化，使生产过程更加智能化，从而提高企业的竞争力。
此外，铸造行业标准还可以降低生产成本。
通过制定合理的标准，可以优化生产流程，减少不必要的环节，降低原材料的消耗，从而降低生产成本。
这对于企业来说是非常重要的，可以提高企业的盈利能力，增强企业的可持续发展能力。
总的来说，铸造行业标准的制定对整个行业的发展起着非常重要的作用。
它不仅可以保证产品的质量，提高生产效率，降低生产成本，还可以推动整个行业向着更加规范化、科学化、智能化的方向发展。
因此，我们应该高度重视铸造行业标准的制定和执行，不断完善和提高标准，推动整个行业的健康发展。
在铸造行业标准的制定过程中，我们需要充分借鉴国际先进经验，结合国内实际情况，制定适合中国国情的标准。
同时，需要加强标准的宣传和培训工作，提高企业和从业人员的标准意识，确保标准的有效执行。
只有这样，铸造行业标准才能真正发挥作用，推动整个行业向着更加规范化、科学化、智能化的方向迈进。
精密铸造各工序操作规程及注意事项
精密铸造各工序操作规程及注意事项精密铸造是一种高精度的铸造方法，用于制造高质量和复杂结构的铸件。
下面是精密铸造各工序的操作规程和注意事项。
1.铸造准备-清洁模具：在开始铸造之前，必须确保模具表面干净，没有任何杂质或残留物。
使用合适的清洁剂和刷子进行清洁。
-模具涂料：在铸造之前，应在模具表面涂上适当的模具涂料，以防止铸件粘结或损坏。
-预热模具：将模具预热至适当的温度，以确保铸件能够顺利流动和凝固。
-检查熔材：检查熔材的成分和温度，确保其符合铸件的要求。
2.熔炼-确保熔炉干净：清理熔炉内的残留物，确保熔炉内部干净，并确保熔炉操作员穿着适当的防护设备。
-控制熔炼温度：根据不同的金属材料，控制熔炼温度和热能输入，确保熔化和保温过程的稳定性。
-搅拌熔化金属：适当地搅拌熔融金属，以确保成分均匀，并防止夹杂物形成。
3.浇注和凝固-控制浇注速度：根据模具的结构和铸件的要求，控制铸液进入模具的速度，以避免气泡和夹杂物的产生。
-监控液态金属温度：使用合适的温度计持续监控液态金属的温度，以确保温度在合适的范围内。
-避免高温和急剧冷却：避免金属急剧冷却和过高的温度变化，以避免铸件产生应力和裂纹。
-控制凝固时间：根据铸件的结构和尺寸，控制凝固时间，以确保铸件的完整性和准确性。
4.脱模和清理-脱模：在凝固完成后，采取适当的方法，如冷却模具、敲击模具等，将铸件从模具中取出，并确保铸件表面光滑。
-清理：清除铸件表面的铸状痕迹和残留物，使用适当的工具和清洁剂进行清洁，以确保铸件质量和外观。
5.后处理-热处理：根据铸件的要求，进行适当的热处理，例如退火、淬火等，以改善铸件的硬度和耐磨性。
-机械加工：根据铸件设计和要求，进行适当的机械加工，如切割、铣削、钻孔等，以得到最终的产品形态。
-检测和质量控制：对铸件进行必要的检测，如尺寸测量、材料成分分析等，确保铸件符合规格和标准。
在每个工序中，还应特别注意以下事项：-安全措施：操作人员应戴上适当的防护设备，并遵循相关的安全操作规程，以确保工作场所的安全。
铸造生产工序
铸造生产工序铸造是一种常见且古老的金属加工方法，也是制造业中非常重要的一个环节。
铸造生产工序是将金属在高温下熔化，然后倒入模具中冷却形成所需形状的工艺过程。
铸造生产工序包括准备工作、制模、熔炼、浇注、冷却、脱模、清理和检验等多个环节。
首先是准备工作。
在进行铸造生产前，需要准备好原材料，包括金属原料、添加剂等。
同时还需要准备模具、砂芯等辅助工具，确保工作顺利进行。
接下来是制模。
制模是铸造生产中非常关键的一步，模具的设计和制作直接影响到最终产品的质量和形状。
制模过程中需要考虑到金属的收缩率、热胀冷缩等因素，以确保铸件最终达到设计要求。
然后是熔炼。
将准备好的金属原料放入熔炼炉中进行加热，直至金属完全熔化成液态。
在熔炼的过程中要控制好温度和熔炼时间，确保金属质量符合要求。
接着是浇注。
当金属熔化后，需要将其倒入事先准备好的模具中，这个过程需要注意倒注的速度和角度，以避免气泡等缺陷的产生。
接着是冷却。
一旦金属倒入模具中，需要等待一段时间让其冷却凝固，这个过程时间长短取决于铸件的厚度和材质等因素。
冷却过程中也需要注意防止应力集中等问题的产生。
之后是脱模。
当铸件完全冷却后，需要将其从模具中取出，这个过程需要小心翼翼，以免损坏铸件本身或模具。
接下来是清理。
脱模后的铸件表面可能会有一些残余物，需要进行清理和修整，以达到表面光滑、无毛刺等要求。
最后是检验。
对铸件的尺寸、形状、质量等进行全面检验，确保铸件符合设计要求。
总的来说，铸造生产工序是一个复杂的过程，需要每个环节都精心设计和控制，以确保最终产品的质量和性能达到预期要求。
只有在每个工序都严格执行下去，才能生产出优质的铸件，满足各行各业的需求。
1。
铸造公差标准
铸造公差标准铸造是一种常见的金属加工工艺，通过将熔化的金属注入模具中，待其冷却凝固后形成所需的零部件。
在铸造过程中，由于各种因素的影响，很难完全避免零件尺寸和形状的偏差。
因此，为了确保铸造零件的质量和精度，需要对其进行公差控制。
铸造公差标准是指在铸造过程中，对零件尺寸和形状偏差的规定和要求，以确保零件能够满足设计要求。
首先，铸造公差标准对于零件尺寸的控制非常重要。
在铸造过程中，由于金属液体的收缩和凝固过程中的变形，零件的尺寸很难完全符合设计要求。
因此，铸造公差标准规定了零件尺寸的上下限，以确保零件在允许范围内的尺寸偏差之内。
这样可以保证零件在装配和使用过程中能够正常工作，同时也可以减少零件的报废率。
其次，铸造公差标准对于零件形状的控制也是至关重要的。
在铸造过程中，由于金属液体的流动和凝固过程中的变形，零件的形状也很难完全符合设计要求。
因此，铸造公差标准规定了零件形状的偏差限制，以确保零件的形状在允许范围内。
这样可以保证零件在装配和使用过程中能够与其他零件配合良好，同时也可以提高零件的加工精度和表面质量。
此外，铸造公差标准还对于零件表面质量的控制提出了要求。
在铸造过程中，由于模具表面的粗糙度和气孔等因素的影响，零件的表面质量很容易受到影响。
因此，铸造公差标准规定了零件表面质量的要求，以确保零件的表面光洁度和粗糙度在允许范围内。
这样可以提高零件的外观质量，同时也可以减少零件的后续加工和表面处理工序。
综上所述，铸造公差标准对于铸造零件的质量和精度控制起着至关重要的作用。
通过对零件尺寸、形状和表面质量的规定和要求，可以确保铸造零件能够满足设计要求，同时也可以提高零件的加工精度和表面质量，减少零件的报废率，提高零件的使用性能。
因此，在进行铸造加工时，必须严格遵守铸造公差标准的要求，以确保铸造零件的质量和精度达到要求。
新版铸造行业标准规范(铸造行业标准有哪些)
铸造行业准入条件为引导铸造产业健康、有序和可持续发展，促进铸造行业产业结构优化升级，遏制低水平重复建设和产能盲目扩张，保护生态环境，推进节能减排，提高资源、能源利用水平，提升我国装备制造业整体实力，推进我国从世界铸造大国向铸造强国转变，根据有关法律法规和产业政策，制定本准入条件。
一、建设条件和布局（一）铸造企业的布局及厂址的确定应符合国家产业政策和相关法律法规，符合各省、自治区、直辖市铸造业和装备制造业发展规划。
（二）国务院有关主管部门和省、自治区、直辖市人民政府划定的风景名胜区、自然保护区和水源地及其他需要特别保护的区域（一类区）的铸造企业不予认定；在二类区和三类区（一类区以外的其他地区），新（扩）建铸造企业和原有铸造企业的各类污染物（大气、水、厂界噪声、固体废弃物）排放标准与处置措施均应符合国家和当地环保标准的规定。
（三）新（扩）建铸造企业应通过“建设项目环境影响评价审批”及“职业健康安全预评估”，并通过项目环境保护和职业健康安全防护设施“三同时”验收。
二、生产工艺（一）企业应根据生产铸件的材质、品种、批量，合理选择低污染、低排放、低能耗、经济高效的铸造工艺。
（二）不得采用粘土砂干型/芯、油砂制芯、七〇砂制型/芯等落后铸造工艺。
三、生产装备（一）企业应配备与生产能力相匹配的熔炼设备和精炼设备，如冲天炉、中频感应电炉、电弧炉、精炼炉（AOD、VOD、LF炉等）、电阻炉、燃气炉等。
炉前应配置必要的化学成分分析、金属液温度测量装备，并配有相应有效的通风除尘、除烟设备与系统。
（二）铸造用高炉应符合工业和信息化部颁布的《铸造用生铁企业认定规范条件》并通过工业和信息化部认定。
（三）企业应配备与生产能力相匹配的造型、制芯、砂处理、清理等设备。
采用砂型铸造工艺的企业应配备旧砂处理设备。
各种旧砂的回用率应达到：水玻璃砂（再生）≥60%，呋喃树脂自硬砂（再生）≥90%，碱酚醛树脂自硬砂（再生）≥70%，粘土砂≥95%。
铸造模具标准
铸造模具在砂型铸造中的重要性工厂将铸造模具称之为“铸造之母”，此话可谓地对铸造模具在铸造生产中作用和地位的一个高度的概括。
称之为“母”，其一是因为在工厂里，所有铸件都是用铸模制成砂型然后得到的，无铸造模具即无铸件；其二是铸件总是带有铸造模具的“遗传性”；铸件的尺寸精度、表面粗糙度乃至某些铸造缺陷无一不与铸造模具质量有直接关系。
(1)尺寸精度铸件依模而作，模的尺寸误差无一例外地会在铸件上反映出来。
尤其是一些复杂铸件，由于采用多个铸模(外模和芯盒)，其累积误差更会严重影响到铸件尺寸精度。
图为某轿车缸体(4缸)铸件尺寸精度相关要索链图，图中有阴影的框为铸造工艺装备，其他框为工序过程。
从图中可以推算出，即使每套工装尺寸精度都能得到99分，到台箱处其得分也可能只有82.5分了。
由此可见，追求铸模的“零误差”是何等重要。
(2)表面粗糙度表面光洁的铸模不仅改善起模性，从而减少型(芯)废，提高生产率，而且能得到光洁的型腔(或砂芯)，有利于得到光洁的铸件。
(3)铸件缺陷一部分铸件缺陷可能由铸造模具质量不佳所造成，如铸模表面存在倒料度、凹凸不平，将导致起模性不好，破坏铸型表面甚至造成砂眼；模具安装偏差或定位销(套)磨损造成错型、挤型、砂眼；浇注系统的随意制作或安装导致金属渣流动偏离工艺设计要求，因而可能造成气孔、缩松等缺陷，等等。
在铸造生产中，工艺—铸模—设备是一个不可分割的系统，好的工艺设计要依靠铸造模具体现出来。
同样，一个蹩脚的工艺设计，可能使一套加工精良的铸模因无法生产出合格铸件而报废。
铸模和设备的合理配合也是一样重要的。
因此，在确定工艺方案、进行工艺设计时，必须同时着手铸模和设备的准备工作，即实施并行工程是十分必要的。
正因为如此，国内一些企业在引进制芯机的同时引进芯盒，引进一些复杂铸模(如轿车缸体)的同时也包括了工艺设计。
在创新日渐成为经济发展主旋律的现代社会，产品更新周期日益缩短，新产品层出不穷，这也就要求制造工业与之适应并快速发展，作为制造工业基础的模具业，必然随之发展。
铸造质量控制
铸造质量控制铸造质量控制是指在铸造过程中对产品质量进行监控和管理，以确保铸件达到特定的质量要求和标准。
本文将详细介绍铸造质量控制的标准格式，包括质量控制目标、质量控制流程、质量控制方法和质量控制指标等方面。
一、质量控制目标铸造质量控制的目标是确保铸件的尺寸精度、化学成分、力学性能等符合设计要求，以提高产品的质量稳定性和可靠性。
具体目标包括：1. 尺寸精度控制：控制铸件的线性尺寸、角度、平面度等，确保满足设计要求。
2. 化学成分控制：控制铸件的化学成分，确保合金成分符合规定的范围。
3. 力学性能控制：控制铸件的硬度、强度、韧性等力学性能，确保满足使用要求。
4. 表面质量控制：控制铸件的表面光洁度、无缺陷、无气孔等，确保产品外观良好。
二、质量控制流程铸造质量控制的流程一般包括原材料检验、铸造工艺控制、铸件检验和铸件整理等环节。
1. 原材料检验：对铸造原材料进行检验，包括合金材料、砂型材料等。
检验项目包括化学成分、机械性能等。
2. 铸造工艺控制：控制铸造过程中的工艺参数，包括熔炼温度、浇注温度、浇注速度等。
确保工艺参数符合设计要求。
3. 铸件检验：对铸件进行尺寸检验、化学成分分析、力学性能测试等，以确保铸件符合质量要求。
4. 铸件整理：对铸件进行修整、除砂、表面处理等工序，以提高铸件的外观质量和尺寸精度。
三、质量控制方法铸造质量控制的方法主要包括可视检查、尺寸测量、化学分析和力学性能测试等。
1. 可视检查：通过目视观察铸件的外观质量，包括表面光洁度、无缺陷等。
2. 尺寸测量：采用测量仪器对铸件的尺寸进行测量，包括长度、宽度、高度等。
3. 化学分析：通过化学分析仪器对铸件的化学成分进行检测，确保合金成分符合要求。
4. 力学性能测试：采用万能试验机等测试设备对铸件进行硬度、强度、韧性等力学性能测试。
四、质量控制指标铸造质量控制的指标根据产品的具体要求和标准而定，常见的指标包括：1. 尺寸精度指标：包括线性尺寸公差、角度公差、平面度等。
熔模铸造各个工序质量管理标准要求
熔模铸造各个工序质量管理标准要求㈠配置蜡料⑴工艺质量标准：1稀蜡全熔温度：70~90℃，严禁超过90℃。
2根据蜡模质量或酸值分析结果，酸值应为10.5如达不到时须补加适量的硬脂酸。
3稀蜡要纯洁，不得有杂物。
4蜡料配比：附注：正常生产时采用三、四种配比。
⑵质量检验要求：1经常测量蜡液温度，不准超过90℃。
2每周至少两次化验旧料和已配好蜡在蜡料中的酸值。
3每批蜡料必须有合格化验单。
㈡压制蜡模⑴工艺质量标准：1稀蜡温度：65~80℃。
2稠蜡保温水温;48~50℃。
3压送稠蜡的压力:1.5~4公斤/厘米2 。
4不允许水分和过多的空气混入稠蜡内。
5稠蜡应呈搅拌均匀的膏状，温度应保持在45~48℃。
6蜡模冷却水温：14~24℃；冷却时间：10~60分钟。
⑵质量检验要求：1俢除分型面上的飞边和注口余头。
2用稀蜡填补注蜡口处的缺肉处并修理光滑。
3用毛刷清扫或用压缩空气吹除蜡件外表的蜡渣。
4自检蜡模质量要求到达“四不〞：即不缩、不裂、不涨、不洼陷，“两无〞即：无飞边、无蜡屑。
5容易变形的蜡模要摆放整齐，易损坏的蜡模不允许在吹洗蜡模机口吹洗。
㈢模组装配⑴工艺质量标准：1室温：18~28℃，〔最高不得超过30℃〕2蜡模之间的间距：5~15mm.3根据质量要求，选择适当的蜡棒，按照工艺参数表的规定，焊正角度和方向。
4焊缝要严密，装配要均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘。
⑵质量检验要求：1装蜡模前发现蜡模上有蜡渣或灰尘过多不许装配。
2焊缝要密实，间距应均匀并符合工艺规定。
3蜡模上不准烫伤或有蜡滴，也不准有灰尘或蜡屑。
㈣涂料模壳⑴工艺质量标准：1涂料液配制的标准参数：①原水玻璃：模数M=3.1~3.5 比重ν②工艺参数：见表22涂料配制工艺标准：①用比重计先将配好的水玻璃测量，不符合规定的水玻璃不许配料。
②按重量比将粉状料参加搅拌机与水玻璃混合直至搅拌均匀，无疙瘩前方可停顿搅拌。
③搅拌后镇静二小时，再进步均匀后测量其粘度，符合要求前方准送至制壳线用于生产。
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铸造工序产品标准
铝及铝合金铸锭工序标准
本标准规定了铝及铝合金铸锭的化学成分、尺寸偏差、表面质量、锯切、铳边和晶粒度的要求，适用于熔铸工序转热轧工序时铸锭的检查和验收。
铸锭尺寸及允许长度偏差应符合表2。
3. 表面质量
3.1 GY/DY铸锭表面质量应符合表3
4. 内部质量
铸锭做组织分析时（低倍、高倍例行检验），不得有影响使用的严重冶金缺陷存在。
铸锭内部缺陷类别见附录
5. 氢含量要求
对工艺文件无特殊说明的产品一般要求氢含量w 0.12ml/100gAI
检测位置：过滤盆出口
检测频次：正常生产时，每10天必须测一次氢，热轧反馈气泡出现时随时监测。
6. 锯切
6.1工艺文件要求锯切头尾的，根据计划要求切成主料
6.2铸锭头尾有严重缺陷的，一般以锯掉缺陷为准。
6.3斜切度：w 5mm
6.4铸锭锯切完后应清扫表面残存的锯屑，并保持铸锭表面清洁，不得因锯切造成铸锭表面
二次污染
7. 铸锭组织
7.1铸锭组织符合表4
8. 检测方法
8.1铸锭内部质量检查为例行抽样检验，不做日常验收项目。
8.2其它项目作日常检验。
外观检测以目测为主，可借助卷尺测量缺陷大小。
铸锭弯曲程度拉线后用钢尺测量弯曲值。
8.3高压切片组织每月取样一次，每次取样4片，取样位置在头600mm处；有重大工艺调
整时每次取样4片，取样位置在头600mm处；后工序反馈质量问题时随时检测。
9. 验收
9.1铸锭在熔铸车间的验收属一次外观和化学成分的合格判定，若铸锭在后工序使用中发现
问题且经技术中心分析属铸锭内部质量问题，做二次不合格判定。
9.2 按验收标准对铸锭进行验收,对不符合要求的做出及时的处理意见。
9.3 铸造车间对铸锭验收完毕后，在其头部钢印号下面贴检验合格标签
9.4 铸锭上必须有高压、低压标识、批号标识，特殊专用的要有相应代号标识。
9.5 验收有异议时，由技术中心仲裁。
铸造工序常见产品缺陷。