部品不良处理流程图
GP不合格品管理程序
文件名称
XXXXXXXX 公司
《SONY GP 认证环境管理体系程序文件》
页次
3-5 4 ALL
条文
修订记录 修订内容
详见文件修订申请单 No.058 详见文件修订申请单 No.069 根据 Sony 的 GP 认证要求,重新定义相关流程
变更人 官柳岸
备注
批准
审核
制订
原创作者授权中国 RoHS 网独家发布,版权所有,转载必究 () 原创作者:官柳岸 TEL:13915746140 Mail:glabj@ QQ:27916614 MSN: guanliuan@
4 权责
管制过程
标示权责
隔离权责
纠正预防权责
进料检验
IQC
仓库
采购、QC
制程检验
IPQC、制造
制造
制造、工程、QC
最终检验
FQC
制造、仓库
制造
出货检验
OQC
仓库
仓库、制造、QC
客户退货
OQC、仓库
仓库
责任单位、QC
库存管制
OQC、仓库
仓库
仓库
5 内容
5.1 不合格事件的报告：
5.1.1 厂内报告时机：责任部门发生不合格品后，权责部门（品保单位、体系管理等）应在发现后 3 小时内向管理
不合格品管理程序
文件编号 文件版次
GP-218-B B/0
文件页次
5/5
不合格品控制流程图
发现不合格
全套质量控制流程图
拒
特
隔离待退区
收
采
与生产、采购、工程商讨
IQC 验货单（红）让步接收 备注：挑选使用
IQC 验货单（红）让步接收
直接使用
挑选使用
生产车间
采购部
仓库
2．制造不良品控制：
退货
入仓
可使用品
退仓单 不合格品
IQC 检验报告
异常处理
抽检超标品
制程不良品
验货不合格品
品质部 品质部
标识隔离
责任部门
确定处理办法
工程部
质量反馈通知单
备注： 注 1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。 注 2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。 注 3：方框字—在流程中指过程活动。
3 / 10
流程名称 责任部门
出货质量控制流程图 品质部
涉及部门 编制
文件编号：
采购部、工程部、仓库、生产车间 审核
QC 装配员工 刊号QA
仪器点检
供应商责任
采购部联系 工程部协助
责任部门
NO
确定纠正办法并实施
品质部
跟踪、验收处理结果
备注：
注 1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。
注 2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。
注 3：责方任框部字门—在流程中指过程活动
制定预防措施
质量反馈通知单 质量反馈通知单 质量反馈通知单
品质部
记录资料存档
落实质量改进目标及改进限期
每月质量总结
提交总经理审查
10 / 10
质量反馈通知单
参照质量纠正及预防措施控制流程图 参照不合格品控制流程图
4 / 10
备注： 注 1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。 注 2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。 注 3：方框字—在流程中指过程活动
不良品处理流程
通通
退 料 单 退 货 单
退
供
应
商 批准
品保依相关 SIP 判定产品不良品保依相关 SIP 判定产品不良．
不良品产
不良品分四大类：进料、制程、成品、客
制程不良生 品
成品不良 品
客退不良 品
特重 返 报 特 采
采申 请工 修 废 单
层责责
特重返待 报 特 采
采申 请工 修 处 废
单
层 责责理
返重报 修工废 责责
流程 见附件
相关文件 《不合格品控制程序》
附件 无
批准
审核
制订
封装部QC工程图
批
准
审
核
编
制
编号
版本
更改内容 新做成
更改日期
201/9/21
页次
1/3
A/0
重要 度
方 法 1、镜检及试验 2、镜检,仪量及试验 3、试验，目测 4、目测 5、试验，目测 6、目测
检验抽样 频次 品管部 生产部
负责人员
异常处理 1：将不良品留样 2：计算不良品率 3：发《来料抱怨单》给采购 交供应商 2 4：IQC跟踪供应商回复结果
1：机台异常，开维修单有修 1、IPQC 务人员修机/调机 2、生产领班 3、IPQC组长 / 1、IPQC 2、生产领班 3、IPQC组长 1：机台异常，开维修单有修 1、IPQC 2、生产领班 务人员修机/调机 3、IPQC组长 1：机台异常，开维修单有修 务人员修机/调机 1、IPQC 2：配比异常通知PE更改配比 2、生产领班 3：通知IPQC发《品质异常通 3、IPQC组长 知单》给关部门 4：IPQC跟踪处理结果
批
准
审
核
编
制
编号
版本
更改内容 新做成 负责人员
更改日期
201/9/21
页次
2/3
A/0
重要 度
方 法 22、目测
检验抽样 频次 品管部 生产部
异常处理
A 全检 全检
F G
G、封胶 23、装模条 24、摆支架 26 24 29 25、配胶水 26、机台部件清洗 23 27、注胶 27 28、短烤 25 28 29、长烤 23、模条型号 数量 是否混料 24、摆支架方向准确 手法正确 25、 配胶比例准确 抽真空时间 真空度 搅拌速度 配胶原料 比例正确 26、机台清洁 注胶 头清洁 滚筒清洁 针 头平齐 27、灌胶速度 胶量 胶色 作业员作业方 式 28、短烤时间 隧道 炉温度 出烤离模方 向 29、 30、毛刺 弯脚 弯头 破裂 切反
不良成品重工程序
不良成品重工程序1目的建立因不良成品的重工流程,减少浪费及降低成本。
2范围适用于公司的不良成品重工。
3定义3.1不良成品：指不能用于客户销售的外观不良、功能不良或结构不良等的产品。
3.2 重工：指生产部门根据返工流程对不良成品进行的批量返修动作。
4职责4.1生产部：工程师负责针对产品不良项目进行分析并出据具体返工方案；生产部产线负责按照返工方案及返工工单进行不良产成品的返修4.2品质部：负责组织研发部及生产部一起对产成品不良原因进行分析，找出不良的根本原因，出具改善防范措施，并监督执行过程及结果。
4.3研发部：配合品质部及生产部对产成品不良原因进行分析，提供技术方法等。
4.4 营运部：根据不良产成品来源在系统出具返工工单，控制返工的时间，保证出货进度。
5 处理程序5.1 不良成品发现的途径及后续系统过数操作5.1.1 当客户端发现博冠公司所出货产品有不良时，由营销部紧急通知技术客服人员进行处理，处理的结果如果是必须退货的，则营销部通知客户或物流公司将货退回，并在系统里开具《成品退货单》单据，营运部仓库根据此单据将退回成品及系统数暂放进不良品仓。
5.1.2 当本厂品质或其它人员发现已经入库但还未出货到客户的产品有质量问题或风险时，应立即提报品质部进行处理判定，判定的结果是不良品时，品质部对不良成品做出标示，营运部仓库人员应立即将实物及系统帐转入不良品仓，以避免将不良品混杂出货给客户。
5.1.3 当出于客户或研发设计要求，需要对已生产出来的仓库成品库存或其它来源库存进行零部件更换需要进行返工时，产品转移至成品不良品仓，由研发部出具返工设计给到生产部工程，由生产工程人员出具具体返工方案5.2 对5.1.1及5.1.2条出现的成品不良，由品管部联合研发及生产工程部门对不良原因进行分析处理后，出具改善对策，然后由生产部工程人员出具返工方案给到生产产线人员。
5.3 营运部根据上述返修决定，在ERP系统里开具返工工单给产线并监督返工完成时间。
流程管理产品可追溯流程图ls.doc
过
进料及检验过程程产品可追溯流程圖
产品制造过程
NG
退供应商
可
追
溯仓工库序发
料选别
OK
进料
合格
检验
NG部品NG
退料可拆卸可疑品不合格品
OK
NG
部
品
P
制造
合格
C 制造组装过包装
B
检
追溯控制办法发料单进料记录单
合格
部品外箱盖
合格章
全检品在产品
上打点标示
NG
不良现品票
合格合格
产品控制标签
PCB打点产品条形码包装记
NG
条形码扫描
不良现品票
NG产品控制标签
标示 "NG"并注
标
识
记
录待拍图片
样
待拍图片
待拍图片
圖
QA检验过程包装交货过程仓库不合格
Q
合格合格装
A 入OQC 箱检库交验货
包装记录表包装记录表入库记录出货检验记录表
NG
产品盖 "NG" 章 ,
待拍图片待拍图片。
8D方法介绍
二、8D的9个步骤详细说明
D4：定义和验证根本原因和问题逃出点 ➢ 目的:使用问题解决过程和工作表来识别问题的根本原因；
识别问题逃出点（流出不良的原因）；验证根本原因和问题逃出点。 ➢ 关键要点:评估识别可能原因每一个原因;验证确认真正的原因；检
关键要点: 选择预防措施验证有效性决策
组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
工具: 评估/检查清单、
二、8D的9个步骤详细说明
D8：小组祝贺
➢ 目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。 关注的问题被解决，确认，核实，，被权威人士审核签名
通过并存盘． ➢ 关键要点: 有选择的保留重要文档 流览小组工作，将心得形成文件 了解小组对解决问题的集体力量， 及对解决问题作出的贡献 必要的物质、精神奖励。
YN
备注/ 結果
5.最终分析 临时对策后的OK部品发交时间和数量
备注:
5 最终分析
时间
真 考正虑事 的原项:因：制造上/不良流出上/DFL未识别上的原因分析
人，机，料，法
3.初期分析 3. 供应商内部流出原因(或汽车厂家处未识别出)的初步分析
附件1：
经过表 (示例)
项目名：***********************************
****年**月
****年**月
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
LOT不合格处理基准
制定日: 11.05.01
管 负责人 QA部长 理 部 门
LOT不合格处理基准
封
面
页:
1
改正号:
改正日:
拟 拟制 审 制 部 门
核 批准
制定部门 ： 分 发 处：
品质部
管理 本 非管理 本
卓扬电子 制定日: 11.05.01
序号
1 2 3 4 5 6
LOT不合格处理基准
目
录
内
容
封面 目录 改正履历
页:
7
改正号:
改正日:
5.8.3 5.8.4
不合格品签字或者NCR发行 1)特裁合议后，在不良品上记录不良内容、使用数量、或者允许使用的期限 2)特裁不通过时，IQC仍然发行NCR
IQC登记 NCR及特裁明细IQC台帐管理，月别品质改善会议时现况共享
5.9 不良品事后管理 协力社改善对策书上记录退货部品处理（临时对策） 1)废弃的不良品：废弃的不良品，IQC通知协力社必须废弃。对于废弃部品再纳品 的协力社，IQC发行警告书，直至中断往来 2)再利用不良品： 再作业或者修理以及挑选后IQC应按进货检查的程序在验证 品质合格后判定入库
其他
1)不适合项目发生2次以上的不适合部件 2)与相关厂家协议的质量相关内容如不实行而导致不适合 3)不能从相关公司得到措施的不适合部件
卓扬电子 制定日: 11.05.01
LOT不合格处理基准
5.业务程序
页:
6
改正号:
改正日:
5.4 通报 5.4.1 进货检验不良部品发生时，向资材及协力社通报不良内容，资材担当及时通报关联
6 业务流程 6.1 不适合品处理业务流程图
卓扬电子 制定日: 11.05.01
生产管理看板
-------
培训者签名：
人
职务
必要人数
实有人数
本日 出勤人数 差额
员
班长
出
勤 副班长
管
天车
理
看
叉车
板 一般员工
年休 月 日 缺勤人员
调休
事假 病假
培训 其它
合计
A线人员技能评价表
批准
确认
作成
NO 姓名
1
岗位
压力机 操作
投料
生产性
品质
账票类
异常处理 品质不良流出 新机种调试 后工程选别
取料
装箱检 查
A5冲压机、工作台 清理机床油污、废料、灰尘，工具摆放整齐
朱超
1S
练汕强 2S
报废回收箱 、垃圾回收区 域
报废品回收箱内无纸屑 、无其它无关物品 、垃 圾回收箱内每日及时清理 ，按分类要求投入垃 圾
1S 林土富
2S
模具区域 、垃圾桶
清理模具油污 、废料、灰尘，清理地面无 、杂 物、垃圾桶无油污 、无过夜垃圾 、无污垢 、摆 放整齐
品质科
品质异常联络单 -------
品质判定
(3)标识
品质判定是否需要标示,冲压按品质要求实施
检查员 班长
工程内异常报告
4-2 (1)单品保留
品质判定需修正时,冲压对单品进行选别
班长
选别表
生产
可以 使用
保留
不良
品质跟进
隔离
隔离
(2)隔离 (3)修正 (4)品确
选别后的需修正的单品应及时隔离,挂"保留单"放入保 留区
B线B班实际
目标
85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 185% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85%
环境物质不合格品控制程序(含表格)
环境物质不合格控制程序（QC080000-2012）1.0目的：建立环境物质不合格品的处理、控制程序，确保所有的不合格品得以有效监控。
2.0适用范围：本程序适于本公司从进货到产品出货的全过程环境物质不合格品的控制。
3.0定义：3.1环境物质不合格品：环境有害化学物质含量超出我司或客户规定标准值的产品、原材料、包装材料﹑包装辅助材料﹑产品中附加的副资材(不符合索尼SS0259文件中环境物质管理之规定)；3.2环境物质合格品：环境有害化学物质含量控制在我司或客户规定标准值以内的产品、原材料、包装材料﹑包装辅助材料﹑产品中附加的副资材(符合索尼SS0259文件中环境物质管理之规定).4.0职责：4.1 IQC：负责对环境物质不合格的物料进行监控，确保在进料检验阶段发现的环境物质不合格物料经过环境管理者代表向公司内的相关部门、外部门作出具体对应的结果进行处理4.2 IPQC：负责对生产过程中的不合格品进行监控，并将生产过程中的环境物质不合格物料经过环境管理者代表向公司内的相关部门、外部门作出具体对应的结果进行处理4.3 FQC 、OQC ：负责对入库、出货的成品和半成品进行监控。
4.4生产部、物料部货仓：负责对所有的环境物质不合格品进行隔离及申请报废。
5.0客户投诉及退货处理流程图：纠正及预防措施责任部门或责任人市场部或品质部品质部或生产、技术部等相关部门负责人与责任人品质部责任人/负责人及相关单位负责人/责任人市场部或品质部品质部责任人/负责人6.0程序：6.1进货检验环境物质不合格品的控制6.1.1当IQC品检员发现进货产品为环境物质不合格时，填写《环境物质不合格报告》交品质部负责人确认；经过品质负责人确认后，再向环境责任者报告，由IQC对不合格批次及数量进行确认，以便查出不合格品发生的原因。
6.1.2对于环境物质不合格的物料不得进行特采，需经过环境管理者代表向公司内的相关部门及协力部门作出具体对应的结果，品质部再按照所对应的结果进行处理；对于有争议的问题或因素由总经理(或工场长)最后决定处理方案6.1.3 IQC根据最终处理方案对不合格物料进行标识，标识上需体现出以下内容：a.不合格发生日期;b.供应商名称/型号;c.材料LOT;d.不合格品数量;e.不良状况等（具体依据《追溯管理程序》执行），以便产品的追溯。
RoHS不合格品管理程序(含表格)
RoHS不合格品管理程序（QC080000-2017）1.0目的对RoHS不合格品的提出﹑标识﹑隔离﹑评审﹑处置进行管制，以防止RoHS不合格品流入下道工序或出厂。
2.0范围适用于公司內部发生的生产及出货等过程发生RoHS材料、半成品、成品不合格的处理。
3.0权责3.1检查员在对成品做出货检查时，应站在消费者的立场上进行，不能受到周围环境的影响或有所偏见。
避免检查时的疏忽/无意识/习惯性/不关心等，要以认真勤奋的态度来进行检查。
3.2检查员可以向生产部及责任部门负责人要求提供不合格成品的发生原因及对策。
3.3检查过程中受到生产线或其它部门的影响时，检查员可以中断检查业务，并向品管部主管或经理报告。
4.0名词定义4.1RoHS不合格品：有害物质含量超过法规规定及客户要求（检测报告显示）、有害物质含量不明确(未提供检测报告)、错误投放或混入了有害物质含量不明确的原料的材料、半成品及成品。
5.0作业内容5.1不合格品的提出5.1.1零部件及原材料进厂检验不合格由IQC填写“进料检验报告”，并向采购部发出“品质异常联络单”,由采购部通知供应商改善。
(参见附件一“进料检验RoHS不合格品处理流程”)5.1.2各工序工程作业及巡回检查过程中发现的不合格品由发现单位填写“IPQA稽核报告”，并向生产部发出“品质异常联络单”。
5.1.3成品检验之不合格品由QA填写“最终品质检查报告”，并向生产部发出“品质异常通知单”。
5.1.4客户提出的抱怨由市场部填写“品质异常联络单”，并向品管部发出/提出。
5.2进料检验RoHS不合格处理5.2.1进料检验时首先检查部品外包装箱上是否有环保标签，如果没有，做退货处理，不能进行特采或返工。
5.2.2检查此部品是否有成份宣告表、检测报告，或者是否在“RoHS物料清单”中，如果不符合要求，则做退货处理，同时通知采购部。
5.3领料和生产中的过程RoHS不合格处理5.3.1生产人员从仓库领取物料时，核对仓管人员所记录的材料名称、材料编号、材料批号是否与实物一致。
不合格品处理流程
不合格品处理流程.不合格产品处理流程1.目的不合格品的识别:审查和处置以防止原材料、零件、半成品、成品被误用或错误放行。
2.适用范围:适用于所有原材料:零件、半成品、成品(以下简称材料)。
3.参考文件不4.定义:4.1不合格产品:不符合公司质量法规的材料。
4.2咨询:当材料不合格时，评估“不合格”项目的严重程度，并决定相应的措施。
咨询结果可以是以下任何一项:l退货/报废:当不合格品不能满足规定要求且没有修正值时，不合格品应退货或报废的决定。
l让步放行:一种用于识别不合格产品批次的方法。
结果分为以下几类:返工/返工；照原样使用它；(3) 100%选择。
4.2.1返工:对不合格品采取的补救措施，不能使不合格品最终达到原设计要求，但能使其达到预期的使用要求。
4.2.2返工:为不合格产品最终达到原设计要求而采取的措施。
4.2.3根据用途:即提交的含有少量不合格产品的批次允许投入使用或直接放行，无需复检。
4.2.4100%分拣:从不合格批次中选择合格产品。
4.3损坏检查:损坏(有形或无形)被检查对象的质量并可能影响其正常功能的检查。
如跌落试验:撕裂试验、和硬度试验未标注“可用”，整机耐久性试验、性能试验等。
5.职责:5.1质量部门:l不合格品的识别:隔离；l重新检查修复/返工的材料；判断一下。
l参与“咨询”工作。
5.2物料控制专员:l参与“咨询”工作；l安排返工/维修等。
l将不合适的原材料/零件退回给供应商；l安排供应商补充材料，并对供应商施加经济和其他限制。
l加强供应商管理:咨询、评估5.3生产部门:l制造过程中发现的不合格零件:半成品应回收隔离，并用红色标记。
l选择:质量检验员拒绝的返工/返工产品(IQC \ IPQC \ FQC \质量保证)；l参与“咨询”；l查询本部门生产的不合格产品的申请。
5.5开发部门:l参与“咨询”。
6.程序:6.1“不合格”材料的处理(IQC)。
6.1.1当来料的批次质量合格，但检验样品中有不合格品时，来料检验员会在不合格品或外包装上贴上红色。
产品可追溯流程图图
产品控制标签
合格 产品条形码
包装记录表
包装记录表
入库记录
出货检验 记录表
溯
合格
控 制
部品外箱盖 合格章
NG 不良现品票
条形码扫描
NG 产品盖"NG"章,
办
全检品在产品
法
上打点标示
NG 不良现品票
NG 产品控制标签 标示"NG"并注
标
识
记
标识图片
录
样
标识图片
标识图片
标识图片
标识图片
产品可追溯流程圖
过
进料及检验过程
程
退供应商
可
追
溯
仓
工
库
序
发
料
NG
选别
OK
进料 合格 检验
产品制造过程
退料
NG
P C B 检
NG部品
可拆卸
OK 部 品
制造组装过
NG 可疑品
制造 合
不合格品 包装
QA检验过程 仓库不合格
包装交货过程
Q
A
合格
入
检
库
验
OQC
合格
装 箱 交
货
追
发料单
进料记录单
合格 PCB打点
外协件不合格品控制管理办法
不合格品控制管理办法1 目的和范围1.1制定本办法目的在于对不合格品进行控制，防止不合格品非预期使用或交付。
1。
2 本办法规定各类不合格品的控制内容和要求，适用于各类不合格品的控制管理，包括原材料进货检验、试验、生产过程、成品交付检验及产品交付后不合格品的处理。
1。
3本办法适用于贵阳海信电子有限公司。
2术语和定义2。
1 不合格未满足要求（未满足明示的或通常习惯上隐含的，或必须履行的要求或期望）。
2。
2 不合格品不符合顾客要求和规范的产品或原材料，包含进货检验、过程检验、产品最终检验、仓储过程中发现的可疑原材料或产品及市场端退回的产品.2.3 让步接收对不符合规定要求的物料经评估投入使用。
2.4 物料代用当生产紧急缺料而仓库有某种物料的规格与标准料所需求规格相近,不影响整机功能和性能，且满足用户的使用要求的物料。
2.5 封库重启由于不合格等原因,已经封存退库的生产物料的重新启动。
2.6 返工为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
2。
7让步放行对于不符合规格要求产品经评估放行出货.3 职责和权限3。
1质量管理部门3。
1。
1负责对各环节的不合格品进行监督处理,监督各部门制定纠正预防措施，改善到位；3。
1。
2负责不合格物料的让步接收、物料代用以及物料封库后重新启动的确认，并从质量把关角度对不合格物料提出最终处理意见;负责对各环节发现的不合格物料，对供应商进行处罚和处理；3。
1。
3负责监督相关部门对自制半成品及成品发现的不合格的改善；3。
1.4负责量产品放行评估的确认,并从质量把关角度对不合格品提出最终处理意见；3。
1.5负责组织各部门分析市场上发现的各种不合格的原因，并组织相关部门进行处理,并对于贬低型用户做具体的原因分析及整改措施.3。
1。
6负责供方8D整改报告的有效性确认和保管.3。
1。
7负责对各环节发现的不合格物料,对供应商进行处罚。
3。
2采购管理部门3.2。
1负责对不合格物料进行退货处理或让步接收等特殊流程的申请提出,3。
不良反馈流程
作
文 件 名 称 不良反馈流程 文件编号 WI-Q-009
业
机 型 全机型
指
版本号： 修改号： 修改依据：
导
A 0
书
批 准 审 核
年 月 日 年 月
2/2 作 成
蔡昭平
日 2015年8月1日
生时间等描述清楚，交品质，以便于品质确定后交采购联络供货商处理。 c.品质在接到正式《部品质量情况紧急反馈表》后，2小时内应出判定结果：暂停使用，换货使用，选别 使用，或者反馈不良率与确认不符合，继续使用。 3.4、不良反馈流程：
作
文 件 名 称 不良反馈流程 文件编号 WI-Q-009
业
机 型 全机型指Βιβλιοθήκη 版本号： 修改号： 修改依据：
导
A 0
书
批 准 审 核
1/2 作 成
年
月
日
年
月
日
年
月
日
一、目的：
规范来料品质异常处理流程，便于不良状况的及时有效改善。
二、适用范围：
适用于沃特威科技所有部品来料异常的反馈
三、具体内容：
3.1、部门职责： 1、品质职责：1、品质负责对来料按AQL水准抽检，判定，有异常时，负责写《部品异常联络单》交采购 联络供货商处理。 2、品质负责产线反馈部品异常时的确认，判定，联络采购与供货商处理不良 3、反馈后，品质应准备好不良品，便于供货商来厂确认，分析。 4、品质负责与供货商一起确认不良，并让供货商给出改善措施报告，在供货商需求技术协 助时，由品质负责人联络。 2、生产职责：在生产中发现部品来料不良异常时，及时填写《部品质量情况紧急反馈表》，联络品质界 定，处理。 3、技术职责：生产反馈，供货商处理问题时，涉及到技术问题，需技术解决。 4、采购职责：根据反馈，将反馈表以邮件发送供货商，且联络供货商处理，在1个工作日内将供货商回复 的处理方式，结果以邮件发送到生产，品质，技术，仓库，各负责人邮箱。 5、仓库职责：负责将品质判定NG的货物隔离放置，待处理，不允许再发料。 3.2、反馈注意事项： 1、所有部品不良反馈，需确认清楚，必须是事实，有实物，有《部品异常联络单》及《部品质量情况 紧急反馈表》。反馈后，必须保留不良品，以供供货商处理问题时确认，分析使用。 2、品质对产线反馈问题，不能做出有效判定，需技术支持时，需找技术经理协助处理。对于反馈不良， 品质负责人需确认清楚反馈内容，不良率，是否如报告所写。 3.3、品质抽检来料异常反馈流程： a.品质来料抽检超出AQL接收水准，填写《部品异常联络单》，异常联络单内容应描述出来料数量，日期 批量，抽检水准，抽检数，不良数，不良率等，同时应注明该批货物的处理方式，退货或选别使用。 b.《部品异常联络单》经主管领导审核后，交采购处理。同时不良图片发给采购，以便于采购联络处理 c.采购收到信息后，在2小时内应将异常反馈到供货商，要求供货商在1个工作日内作出处理方案。 d.采购联络供货商的处理结果，以邮件发送各相关人员邮箱。 3.3、生产投入异常反馈： a.生产投入时发现不良过高，立刻口头反馈到品质，品质即刻到线体确认。 b.口头反馈后，应在30分钟内填写《部品质量情况紧急反馈表》，对于不良状态，不良影响，不良率，发
MRB作业流程图
MRB作业流程（同特采流程）1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 具体内容4.1 MRB小组成员界定4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部、计划部、采购部、技术部、销售部（相关业务员）；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议,它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。