加氢裂化反应部分正常操作规程
加氢裂化操作规程
混合比例，m%
20.12
36.1
43.78
100.0
密度(20℃),g/cm3
0.863
0.893
0.911
0.896
硫含量,m%
1.21
氮含量,ppm
800
残炭,w%
-
-
倾点,℃
-
-
馏程℃
D-1160
D-1160
D-1160
D-1160
1%
254.92
330
195
192
5%
280.90
364
分馏部分：将反应部分来的生成油分馏为气体、液化石油气、轻石脑油、重石脑油、柴油及尾油（未转化油）等产品。由脱硫化氢塔、产品分馏塔、柴油汽提塔、石脑油分馏塔、吸收脱吸塔和石脑油稳定塔等组成。
3、装置技术特点
本装置采用双剂串联尾油全循环的加氢裂化工艺。反应部分采用国内成熟的炉前混氢方案；分馏部分采用脱硫化氢塔＋常压塔出柴油方案，采用分馏进料加热炉；吸收稳定部分采用重石脑油作吸收剂的方案；循环氢脱硫部分采用MDEA作脱硫剂的方案；催化剂的硫化采用干法硫化；催化剂的钝化采用低氮油注氨的钝化方案；催化剂再生采用器外再生方案。
初期产品主要性质
项目，℃
<65
65～165
165~260
165~380
260~380
>380
密度(20℃)，g/cm3
0.6547
0.7409
0.7810
0.8085
0.8298
0.8374
馏程，℃
IBP/10%
26/29
69/85
166/189
175/205
264/280
160加氢裂化操作规程
第一章工艺技术规程1.1装置概况1.1.1装置简介一、辽阳石化分公司炼油厂加氢裂化装置是继镇海加氢裂化装置之后第二套国产化装置，由洛阳石化工程公司承担主要设计，天津四建承建。
于1991年10月正式开工建设，1995年6月建成，1995年9月开车一次成功；原设计为100*104t/a，串联式中间馏分油循环流程。
1998年9月装置进行120万吨/年一次通过流程的扩能改造，1999年6月实现160万吨/年一次通过流程改造的第一步，2001年6月完成160万吨/年串联式一次通过流程改造。
原料油主要是常减压直馏蜡油，可以掺炼部分焦化蜡油抽余油。
二、装置占地：加氢裂化和制氢在一个界区内，界区的面积为228*140=31920m2，其中加氢裂化占地面积为228*80=18240m2，制氢装置占地228*60=13680m2，加氢裂化和制氢装置共用一个中心控制室、变配电间、生产办工楼和生活设施，中心控制室在制氢南侧，办工楼在联合装置的界区外。
三、装置组成：装置由两大部分组成:（一）反应部分包括原料系统、反应系统、新氢系统及注氨、注硫系统、反应部分包括：加热炉系统（F1101、F1102），加氢精制和加氢裂化反应器，高分和低分。
（二）分馏系统：由脱丁烷塔；轻石脑油分馏塔；第一分馏塔、重石脑油气提塔；第二分馏塔四个单元。
反应系统作用：原料油通过加氢裂化反应转化为轻质烃；轻、重石脑油、航煤、柴油等产品。
分馏系统作用：将反应部分来的反应生成油分馏切割成干气、液化石油气，轻、重石脑油、航煤、柴油、未转化油等产品。
四、主要材料和辅助材料的来源（一）加氢裂化所需直馏蜡油VGO144.5*104t/a，由常减压装置提供；焦化蜡油抽余油CGO15.5*104t/a，由蜡油抽提装置提供。
（二）氢气由制氢装置及氢气提纯装置提供。
（三）燃料１、燃料气（干气＋液化石油气），3.95*104t/a；２、燃料油3.55*104t/a，均由燃料站提供。
两段加氢裂化工艺流程
两段加氢裂化工艺流程
一、前处理段
1.原料预处理
（1）原料进入预处理单元。
（2）进行预处理，如脱硫、脱氮等。
2.加氢反应器
（1）预处理后的原料进入加氢反应器。
（2）在加氢反应器中进行裂化反应。
二、主处理段
1.裂解反应
（1）加氢反应后的产物进入裂解反应器。
（2）在高温高压下进行裂解反应。
2.分离提纯
（1）裂解产物经过分离提纯过程。
（2）分离得到目标产品和副产物。
三、产品处理段
1.产品分析
（1）对产品进行化验分析。
（2）确定产品质量和组分。
2.产品储存
（1）合格产品进行储存。
（2）设立储罐或储存设施。
四、废料处理段
1.副产物处理
（1）对副产物进行处理。
（2）如废水处理、废气处理等。
2.资源回收
（1）尽可能回收废料中的有用物质。
（2）减少废料对环境的影响。
五、安全环保措施
1.安全生产
（1）加强生产安全管理。
（2）实施安全防护措施。
2.环保措施
（1）配备污染治理设施。
（2）确保废料处理符合环保标准。
加氢裂化切换原料油和调整操作规程
加氢裂化切换原料油和调整操作规程一、反应部分切换进料前的条件：1、催化剂硫化已完成，做好硫平衡，确认好预硫化的效果2、R-101反应器入口温度160℃，R-102反应器第二床层入口温度控制在160℃后，投用各床层冷氢自动控制系统，维持床层温度稳定。
3、进料量为110t/h。
4、所有调节仪表、计量表、可燃气体报警仪及计算机等所有控制系统均可投用。
5、供氢系统及其它公用工程均正常运转。
6、开工油、原料油的性质分析数据已得到各有关方面的确认,要求初始阶段的原料最好优于设计进料(按原料氮含量＜800µg/g，干点＜500℃来准备)，这对于装置的长周期平稳运转是非常重要的。
7、确认所有伴热蒸汽均已投用，并进一步检查确认易凝管线，仪表导压线的伴热良好。
8、反应部分进油时，分馏塔入口温度已调整到250℃。
9、联系调度及相关单位确认具备供原料油的条件10、其它辅助系统均已运行正常，具备负荷开工的条件。
11、高压系统氢纯度大于85%。
12、循环氢入口分液罐1401-D-108的压力达到14.4MPa，循环机全量循环。
13、1401-A-101前注水10t/h，1401-D-105、1401-D-106界控投用。
14、反应分馏系统长循环。
二、循环氢脱硫塔1401-C-101的投用1、每四小时分析一次循环气的组成，等系统稳定后，联系调度和相关单元，改通贫富胺液进出装置系统流程，准备投用胺液系统。
2、投用贫胺液冷却器201-E104，将贫胺液入循环氢脱硫塔1401-C-101温度控制调节器1401-TDIC1801处于自动状态，控制入塔1401-C-101的贫胺液的温度为高于循环氢入塔温度5～7℃。
3、引贫胺液至贫胺液缓冲灌201-1401-D-108，投用201-1401-D-108液面控制阀201-LV3101，液面控制在60％。
4、通过手操控制器1401-HC1801逐渐全开循环氢入脱硫塔1401-C-101的付线阀1401-HV1801，使少量的循环气经过1401-C-101，防止循环气夹带胺液。
加氢裂化反应系统正常操作法
加氢裂化反应系统正常操作法催化剂床层温度是反应部分最重要的工艺参数，每个反应操作工都必须了解影响该参数的各种因素，作出准确的判断和调节。
在正常的运转中，反应温度超过正常温度0.5℃，本岗位人员应研究原因，超过l℃报告班长，并调整冷氢量和反应器入口温度。
15．3．1 R1001温度影响因素1.1.1 F1001炉出口温度。
1.1.2 R1001入口温度高，反应床层温度上升。
1.1.3 冷氢量增大，床层温度下降。
1.1.4原料性质变化：a．原料硫含量增加，床层温度上升。
b．原料氮含量增加，床层温度上升。
c．循环氢纯度提高，床层温度上升。
d．新鲜进料量增大，床层温度上升。
e．原料带水量增加，床层温度晃动。
1.1.5循环氢H2S含量增高，催化剂活性提高，床层温度上升。
1.1.6 E1001原料出口温度升高，床层温度上升。
1.1.7进料中DAO掺炼量比例增大，床层温度上升。
调节方法1.1.8调节R1001入口温度，控稳F1001出口温度。
1.1.9调节床层冷氢注入量。
1.1.10按照操作指导曲线图进行调节。
1.1.11控稳循环氢流量。
1.1.12控制好E1001出口温度。
1.1.13联系调度及罐区，控制好原料油性质和混合比例。
15．3．2 R1002温度影响因素1.2.1 RlO02入口温度升高，反应温度上升。
1.2.2床层冷氢量增大，床层温度下降。
1.2.3 R1001反应产品氮含量升高，床层温度下降。
1.2.4循环氢纯度提高，床层温度上升。
1.2.5循环氢中NH3 含量升高，床层温度下降。
1.2.6 R1001出口温度升高，床层温度上升。
1.2.7 RlO02进料量的变化。
调节方法1.2.8调节R1O02入口温度及各床层温度。
1.3.9调节床层冷氢量，尽量保持各床层温升＜10℃及相近的床层出口温度，为了整个系统的相对稳定，每次调节的床层平均温度范围应在0.2℃左右。
1.3.10控制好R1001的床层温度。
加氢裂化分馏部分正常操作规程
加氢裂化分馏部分正常操作规程一、操作参数表二、操作因素分析分馏系统的目的是生产合格产品，物料平衡和热量平衡是分馏系统的设计思想和依据，也是分馏操作必须遵循的原则。
1、温度温度是热平衡和物料平衡的主要因素，是决定拔出率和产品质量主要操作参数，对于每个塔，可以通过控制进料温度、侧线的温度、塔顶温度和塔底温度来控制产品的拨出率和产品的质量。
塔顶温度用塔顶回流来控制，塔顶温度高，塔顶产品偏重，应加大回流来控制质量，但回流不宜过大，防止塔盘和塔顶超负荷。
侧线抽出温度与侧线抽出量成正比，侧线拿量不合理或不稳定将影响整个分馏塔的操作，应视产品的质量情况稳定抽出量，调节不能太频，幅度变化不要太大，在其它条件不变的情况下，侧线温度相对恒定为好。
侧线温度是反映柴油干点和侧线拨出率的最灵敏的温度，侧线温度太高，柴油干点会上升，如柴油的干点超指标，应减少柴油的产量增加中段回流量进行调整。
侧线温度太低，则柴油的产量会下降，此时可根据侧线温度的变化增大柴油的抽出量。
回流温度对全塔的热平衡和分馏精确度均有较大的影响，回流罐温度主要由空冷运转情况、水冷效果、塔顶气相负荷和环境温度来决定。
塔底温度是衡量物料在该塔的蒸发量大小的主要依据。
温度高，蒸发量大，温度过高甚至造成携带现象，使侧线产品干点高，颜色变深，严重时会生焦，但塔底温度太低时合理组分蒸发不了，产品质量轻降低了产品收率，也加大了下游设备的负荷。
塔底温度决定塔底液相中轻组分的含量，含量越高，底温越低；如果塔底温度太高，必须加大中段回流。
分馏塔各点温度的高低主要视进料性质而定，也就是说温度随进料的裂化深度而变化，所以，在平时操作中要根据进料性质及时调整各点温度，特别是各塔底温度，并以这个温度作为操作中的主要调节手段。
2、压力压力对全塔组分的沸点有影响，随着塔压的升高，产品的沸点也会升高，以致给组分的分离带来更大的困难。
如果塔的压力降低，在塔温不变的情况下，拨出率就会上升，产品容易变重，排出气体的流率就会增加。
最新加氢裂化操作规程
加氢裂化操作规程120万吨/年加氢裂化装置操作规程海南实华炼油化工有限公司二〇二〇年十一月目录第一章概述 (1)第一节装置概况 (1)第二节原料和产品 ..................................................................................................................第三节物料平衡 ......................................................................................................................第四节工艺流程说明 ...............................................................................................................第五节主要操作条件 ...............................................................................................................第六节能耗、公用工程及辅助材料消耗................................................................................第七节装置内外关系...............................................................................................................第八节分析控制 .......................................................................................................................第九节工艺卡片 .........................................................................................................第二章化学反应原理、催化剂及影响因素 ..............................第一节反应原理 .......................................................................................................................第二节催化剂 ...........................................................................................................................第三节影响因素 ....................................................................................................................... 第三章正常开工程序 ................................................第一节开工准备工作 ...............................................................................................................第二节开工前的设备检查 .......................................................................................................第三节反应系统氮气气密、烘干催化剂................................................................................第四节催化剂装填 ...................................................................................................................第五节催化剂干燥 ...................................................................................................................第六节急冷氢和紧急泄压试验................................................................................................第七节催化剂预硫化 ...............................................................................................................第八节切换原料油和调整操作................................................................................................第九节原料分馏系统气密 .......................................................................................................第十节原料分馏系统冷油运 ...................................................................................................第十一节分馏系统热油运及进油操作.................................................................................... 第四章正常操作法 ..................................................第一节反应部分正常操作 .......................................................................................................第二节分馏部分正常操作 .......................................................................................................第三节循环氢脱硫操作 ...........................................................................................................第四节加热炉操作 ...................................................................................................................第五节空气预热系统操作 .......................................................................................................第六节热工部分操作 ...............................................................................................................第七节原料油过滤器操作 ....................................................................................................... 第五章装置正常停工程序 ............................................ 第六章循氢机操作规程 ..............................................第一节开机条件 .......................................................................................................................第二节开机前的检查工作 .......................................................................................................第三节润滑油系统的检查、准备及润滑油系统循环的建立................................................第四节封油系统的检查、准备及封油系统循环的建立........................................................第五节机组本体的检查 ...........................................................................................................第六节压缩机机组的启动 .......................................................................................................第七节正常停机 .......................................................................................................................第八节正常维护与巡检项目 ...................................................................................................第九节故障原因及处理 ........................................................................................................... 第七章新氢压缩机操作规程 ..........................................第一节概述 ...............................................................................................................................第二节开机 ...............................................................................................................................第三节停机 ...............................................................................................................................第四节机组切换 .......................................................................................................................第五节故障分析及处理 ...........................................................................................................第六节 1401-K-101气量无级调节系统的操作及事故处理 ................................................... 第八章机泵操作法 ..................................................第一节高压离心泵 ...................................................................................................................第二节液力透平操作法 ...........................................................................................................第三节普通离心泵操作法 .......................................................................................................第四节液下泵操作法 ...............................................................................................................第五节高压注水泵操作法 .......................................................................................................第六节普通柱塞泵 ...................................................................................................................第七节计量泵 ........................................................................................................................... 第九章事故处理 ....................................................第一节事故处理总则 ...............................................................................................................第二节生产操作事故处理 .......................................................................................................第三节动力事故处理 ...............................................................................................................第四节事故处理后的开工操作................................................................................................ 第十章安全、环保和职业卫生 ........................................第一节岗位安全责任 ...............................................................................................................第二节安全规定 .......................................................................................................................第三节预防职业中毒 ...............................................................................................................第四节防毒器具使用 ...............................................................................................................第五节消防器材的使用 ...........................................................................................................第六节安全用火的规定 ...........................................................................................................第七节装置开停工的安全规定................................................................................................第八节装置检修的安全规定 ...................................................................................................第九节防止硫化氢中毒有关规定...............................................................................附表：1、安全阀一览表 .......................................................................................................................2、设备一览表 ...........................................................................................................................3、工艺原则流程图..................................................................................................4、平面布置图..........................................................................................................第一章概述第一节装置概况海南炼油化工有限公司120×104 t/a加氢裂化装置采用FRIPP研制的FF-20和FC-14双剂串联尾油全循环的加氢裂化工艺，由中国石化工程建设公司（SEI）进行项目总承包。
加氢裂化分馏系统正常操作法
加氢裂化分馏系统正常操作法1.1塔顶温度的控制1.1.1脱丁烷塔塔顶温度..影响因素：a.进料量增大、进料温度升高、进料性质变轻，塔顶温度升高。
b.进料带水，塔顶温度升高。
c.顶回流量降低、顶回流温度升高，塔顶温度升高。
d.顶回流带水，塔顶温度先降低后升高。
e.塔顶压力降低，塔顶温度升高。
f.塔底重沸炉出口温度升高、重沸炉循环量增大，塔顶温度升高。
g.仪表失灵，塔顶温度波动。
调节方法：a.控制好冷热低分、轻烃吸收塔液位，控制好进料量；调整低分油换热温度；控制好热高分进料温度；联系反应系统降低反应深度。
b.加强冷低分切水，控制好冷低分界位。
c.控制好回流量；控制好A-l002及El009冷后温度。
d.加强V-1007切水，控制好V1007界位。
e.控制好塔顶压力。
f.控制好重沸炉出口温度，控制好重沸炉循环量。
g.仪表改手动控制，联系仪表修理。
1.1.2脱乙烷塔塔顶温度影响因素：a. 进料量增大、进料温度升高，塔顶温度升高。
b. 进料带水，塔顶温度升高。
c. 顶回流量降低、顶回流温度升高，塔顶温度升高。
d. 塔顶压力降低，塔顶温度升高。
e.塔底重沸器出口温度升高，塔顶温度升高。
f. 仪表失灵，塔顶温度波动。
调节方法a.控制好V1007液位，控制好进料量；控制好A-l002及El009冷后温度。
b.加强V1007切水，控制好V1007界位。
c.控制好回流量；控制好E1010冷后温度。
d.控制好塔顶压力。
e.控制好塔底重沸器出口温度。
f.仪表改手动控制，联系仪表修理。
1.1.3常压塔塔顶温度影响因素：a. 进料量增大、进料温度升高、进料性质变轻，塔顶温度升高。
b. 顶回流量降低、顶回流温度升高，塔顶温度升高。
c. 顶回流带水，塔顶温度先降低后升高。
d. 塔顶压力降低，塔顶温度升高。
e.侧线抽出量过大，塔顶温度升高。
f.塔底汽提蒸汽量增大，塔顶温度升高；塔底汽提蒸汽带水，塔顶温度升高。
g.柴油中段回流量降低、塔顶温度升高。
加氢裂化装置正常操作规程
加氢裂化装置正常操作规程第一节反应部分正常操作一、反应部分正常操作参数二、一般规定在开工进程中需要进行升降压、升降温，为了保证装置的安全和长周期运行，需要遵循以下规程：1．反应器升压在下述的任何一项操作中，反应器应按以下推荐的温度和压力限制进行操作。
反应器每一次升压，在反应器所有部件的金属温度达到51℃以前，压力应不超过反应器入口设计压力的四分之一(4.125MPa)。
一旦反应器在高于357℃的温度下操作过，对于以后的所有开工，在反应器各部件的金属温度没有达到93℃以前，反应器压力应不超过入口设计压力的四分之一(4.125MPa)。
2．反应器降压在反应器正常操作压力和温度下，钢材里的氢浓度可达几个ppm，当反应器被冷却和降压时，溶解度降低，导致氢浓度过饱和。
当反应器脱气时(如开停工时)必须小心防止因为过饱和的氢浓度引起钢的氢脆变。
停工时，在任一表面温度降到93℃或更低温度前，反应器应降压到或以下4.125MPa。
降压时另外一个要考虑的问题是由于高流速产生高压降而增加的反应器内部构件的应力，降压速度应控制到任何一个反应器的总压降都不超过0.6MPa。
3．反应器升温在反应器升温期间，升温速度应保持在下列限度以内。
工艺流体限制反应器表面温度<93℃>93℃进料温度变化<8℃／15分钟<14℃／15分钟进料温度比最低表面温度比最低表面温度最多高167 最多高167C4．反应器降温在反应器降温期间，降温速度应保持在下列限度以内：工艺流体限制反应器外壳金属温度<93℃>93℃进料温度变化<8℃／15分钟<14℃／15分钟进料温度比最低表面温度比最低表面温度最多低11l℃最多低11l℃三、操作因素分析1．反应温度反应温度是控制脱硫脱氮率的重要手段。
对于1401-R-101，提高反应温度，提高了脱硫脱氮率，为裂化反应创造条件。
对于1401-R-102，提高反应温度可使裂解反应速度加快，原料的裂化程度加深，生成油中低沸点组分含量增加，气体产率增加。
加氢裂化PSA系统正常操作法
加氢裂化PSA系统正常操作法1.1 正常操作要求：1.1.1 PSA系统的操作对反应系统的平稳运行影响很大，正常操作一定要稳定氢气流量和新氢纯度，保证反应系统乃至整个装置的平稳运行。
1.1.2 加强与重整车间等上游装置的联系，提前了解原料气流量和纯度的变化，积极调整操作。
1.1.3 调节好吸附时间，在吸附时间一定时，逆放和终升时间应尽量长且缓慢进行。
1.1.4控制和调节好吸附温度、吸附压力，逆放、均压、产品气升压的速度不宜过快，应坚持这样的原则：在保证压力要求的前提下应尽量缓慢进行。
否则可能影响再生效果和吸附剂使用寿命。
1.1.5 在保证质量的情况下，应优化操作，尽可能地提高产品氢的收率。
1.1.6 密切注意PSA系统各机泵的运行情况，确保备用机泵正常备用。
1.2工艺控制指标：（详见《馏分油加氢裂化工艺卡片》）1.3 PSA进料、产品和副产品性质1.4塔类设备1.5 工艺参数对操作的影响1.5.1工艺条件与装置处理能力的关系a. 原料气组成:吸附塔的处理能力与原料气组成的关系很大。
原料气中氢含量越高时，吸附塔的处理能力越大；原料气杂质含量越高，特别是净化要求高的有害杂质含量越高时，吸附塔的处理能力越小。
b. 原料气温度:原料气温度越高，吸附剂的吸附量越小，吸附塔的处理能力越低。
c. 吸附压力:原料气的压力越高，吸附剂的吸附量越大，吸附塔的处理能力越高。
d. 解吸压力:解吸压力越低，吸附剂再生越彻底，吸附剂的动态吸附量越大，吸附塔的处理能力越高。
e. 产品纯度:产品纯度越高，吸附剂的有效利用率就越低，吸附塔的处理能力越低。
1.5.2氢气回收率影响因素a. 由于PSA装置的氢气损失来源于吸附剂的再生阶段，因而吸附塔的处理能力越高，则再生的周期就可以越长，单位时间内的再生次数就越少，氢气损失就越少，氢回收率就越高。
b. 不同工艺流程下的氢气回收率:在不同的工艺流程下,所能实现的均压次数不同,吸附剂再生时的压力降也就不同,而吸附剂再生时损失的氢气量随再生压力降的增大而增大.一般来讲,PSA流程的均压次数越多,再生压力降越小,氢气回收率越高.但从另一方面考虑,均压次数太多,容易将部分杂质带入下一吸附塔并在吸附塔顶部形成二次吸附,从而使该塔在转入吸附时因顶部被吸附的杂质随氢气带出而影响产品氢纯度.对于冲洗流程和真空流程来讲,冲洗流程需消耗一定量氢气用于吸附剂再生,而真空流程则是通过抽真空降低被吸附组分的分压使吸附剂得到再生,故采用冲洗流程时,氢气回收率较低,但真空流程能耗较高.c. 产品氢纯度与氢回收率的关系:在原料气处理量不变的情况下,产品氢纯度越高,穿透进入产品氢中的杂质量越少,吸附剂利用率越低,每次再生时从吸附剂死空间中排出的氢气量越大,氢气回收率越低.d. 吸附压力对氢气回收率的影响:吸附压力越高，吸附剂对各种杂质的动态吸附量越大.在原料气处理量和产品氢纯度不变的情况下,吸附循环周期越长,单位时间内解吸次数越少,氢气回收率越高.e. 解吸真空度对氢气回收率的影响:由于被吸附的大量杂质是通过抽真空而解吸,故抽真空时间的长短、真空度的高低都将影响氢气的回收率。
加氢裂化循环氢脱硫操作规程
加氢裂化循环氢脱硫操作规程一、工艺原理由反应系统来的循环氢在脱硫塔内与甲基二乙醇胺溶剂(MDEA)逆向接触，发生化学吸收反应。
由于MDEA对硫化氢具有很高的吸收率，同时又不易溶解循环氢中的其它组分，所以能有效地从循环氢中将H’S脱除。
反应过程如下：C5HBO2N+H2S f C B H B O C NH'+HS-这个反应是在瞬间内完成的，所以能达到迅速连续的脱硫效果。
同时，较高的压力及较低的温度有利于反应向右进行。
二、正常操作条件三、操作因素MDEA溶液是一种弱有机碱，其碱性随温度升高而减弱，因此在较低的温度下有利于反应吸收，生成酸性硫化物。
在较高的温度下，MDEA溶液又解吸脱附硫化氢。
因而，脱硫操作都是在低温下进行，而再生则在较高温度下进行。
1401-C-101是气-液吸收塔，温度低,一则胺液碱性强, 有利于化学吸收反应，二则会使贫液中酸气平衡分压降低，有利于气体吸收。
但是如果温度太低，会使原料气中的重桂组分冷凝，促使溶液发泡，破坏吸收塔的操作。
保持溶剂的入塔温度比原料气温度高岀5〜6°C,以利于脱硫塔的稳定操作。
2・压力压力对吸收有直接影响。
压力高，有利于吸收脱硫的进行，但塔的操作压力受原料及设备设计压力的限制。
较高的压力对于1401-C-101,有利于气一液的溶解吸收效果。
1401-C-101的操作压力由反应压力决定的。
3 •溶剂循环量由于溶剂的设计浓度为35%(w)，所以操作变量主要是溶剂的循环量。
循坏量过小，满足不了脱硫的化学需要量、导致吸收效果降低，会出现脱后循环氢中H2S量过大，质量不合格；而循环量过大，则塔负荷大，易发泡而影响吸收效果, 动力消耗大。
在实际操作中，当循环氢中硫化氢的含量较大时，应适当调整溶剂的循环量，以达到预定的脱硫效果吸收塔的液面高低会直接影响正常操作以及整个系统胺液平衡，液而过高易发生跑胺和携带现彖；而液面低则会引起吸收塔压空、串压，整个操作一般按液面计的50%控制。
加氢裂化操作规程
加氢裂化操作规程加氢裂化是一种重要的化工反应过程，在石油炼制、化工工业以及能源利用等方面都有广泛应用。
为了确保加氢裂化操作的安全性和高效性，制定一套完善的操作规程是必不可少的。
本文将重点介绍加氢裂化操作规程的相关内容，包括操作前的准备工作、操作中的安全注意事项以及操作后的事项等。
一、操作前的准备工作1.完成设备检查：在进行加氢裂化操作前，要先检查设备的运行状况，确保设备无漏气、无泄露现象，并检查压力表、温度计、流量计等仪表的准确性。
2.检查原料质量：对于进行加氢裂化的原料，要进行严格的质量检查，确保原料的纯度和含水量符合要求。
3.完成安全装置检查：检查安全装置如阀门、疏水器、排污罐等是否完好，并进行相应的测试，确保安全装置的可靠性。
4.准备操作记录表和操作指导书：操作人员应事先准备好操作记录表和操作指导书，以便记录操作过程中的各项数据，并按照操作指导书的要求进行操作。
二、操作中的安全注意事项1.低温操作注意事项：由于加氢裂化需要在较低温度下进行，操作人员需要穿戴适当的防寒服，防止低温对身体造成不良影响。
同时，注意防止设备受到低温冻结的风险。
2.高压操作注意事项：加氢裂化过程中，操作压力较高，操作人员要保持警惕，严禁瞬间打开或关闭阀门，以免发生压力冲击或设备爆炸等事故。
3.预防静电事故：在操作中，要严格遵守有关静电防护的规定，使用防静电工具和设备，如防静电衣、防爆工具等。
4.转移原料和产品注意事项：在原料和产品的转移过程中，要采取适当的防护措施，避免与空气中的氧气接触，防止发生火灾或爆炸事故。
三、操作后的事项1.清洗设备：操作结束后，要对设备进行彻底的清洗，清除残留的原料和产物，防止对下次操作产生不利影响。
2.做好记录工作：及时将操作记录表中的数据整理并上报，以便于对操作过程的追溯分析，在出现问题时能够有据可查。
3.存储设备：将使用过的工具、设备等清洗好并妥善存放，以免造成设备损坏或下次使用时出现操作困难。
加氢裂化专用设备操作规程
第五章专用设备操作规程5.1循环氢压缩机的开、停操作5.1.1 开机A级操作框架图1氮气置换2. 开机准备2.1投用干气密封系统2.1.1投用密封干气2.1.2投用工业风2.1.3投用氮气2.2 投用润滑油系统2.3机组盘车2.4 主蒸汽暖管3启动压缩机3.1启动前检查3.1启动汽轮机4开机后调整和确认4.1 辅助系统4.2循环机4.3 动力设备4.4 工艺系统B级开机操作适用范围：汽轮机驱动的离心式压缩机初始状态：（P）一压缩机单机试车完毕（P）一机组周围环境整洁（P）一梯子平台安全可靠（P）一保温完整（P）一消防设施完备（P）一联轴器安装完毕（P）一联轴器防护罩安装好（P）一压缩机入口、出口隔离（P）一氮气管线隔离（P）一放火炬线隔离（P）一密封气线隔离（P）一隔离气线隔离（P）一放空阀打开（P）一机体排凝阀打开润滑油系统（P）一油箱液位在1.5米以上（P）一润滑油化验分析合格（P）一润滑油系统所有过滤器干净并安装好（P）一润滑油蓄能器充压0.15MPa（P）一控制油蓄能器充压0.5MPa（P）一润滑油系统主、备用油泵盘车正常（P）一润滑油过滤器手柄扳到要投用过滤器方（P）一控制油过滤器手柄扳到要投用过滤器方（P）一润滑油冷却器手柄扳到要投用冷却器方（P）一确认油系统冷却器放空阀及排液阀关闭（P）一确认油系统过滤器放空阀及排液阀关闭（P）一确认油系统各排液阀关闭（P）一确认高位油箱灌油阀关闭（P）一确认油过滤器的出口阀关闭（P）一确认油冷却器的入口灌注线阀关闭（P）一确认冷却水进口阀全开（P）一确认冷却水出口阀全关（P）一确认蓄能器进口阀关闭（P）一确认主、备泵出入口阀全开（P）一确认控制阀PCV3800、PCV-3801上下游阀稍开（P）一确认控制阀PCV3800、PCV-3801引压线阀及旁通阀全开（P）一确认各压力表、差压表、温度显示表、变送器的引压线手阀全开冷却水系统（P）一油冷器水的冷却流程正确（P）一汽封冷却器冷却水流程正确干气密封系统（P）一密封干气引至机前（P）一隔离氮气引至机前（P）一管路无泄漏动力设备（P）一汽轮机安装检修结束并确认合格（P）一汽轮机单机试车完毕（P）一所有盲板均拆除（P）一调速器与调速系统正常可靠（P）一汽轮机出入口蒸汽管线安装正确（P）一汽轮机出入口蒸汽管线水压试验合格（P）一蒸汽管线吹扫合格（P）一机组系统及相关管线气密合格（P）一设备和管线保温完好（I）一超速自保系统试验合格（P）一汽轮机与被驱动机械联轴器联接好（P）－合格的主蒸汽、背压管网蒸汽缓慢引至系统隔断阀前（P）一速关阀关闭（P）一蒸汽进、出口管路的排凝阀打开（P）一汽轮机机体排凝阀关闭（P）—汽轮机入口放空阀打开蒸汽系统状态（P）－合格的主蒸汽、背压管网蒸汽缓慢引至系统隔断阀前（P）一速关阀关闭（P）一蒸汽进、出口管路的排凝阀打开（P）一汽轮机机体排凝阀关闭（P）—汽轮机入口放空阀打开仪、电系统（P）一就地仪表已按规格型号联校好（P）一仪装盘仪表校验合格（I）一与DCS、ESD系统相联接仪表联校完好（P）一电气设备送电（I/P）一机组自保联锁系统试验合格1氮气置换［P］一关闭压缩机出口防喘振阀、电动阀和球阀［P］一打开压缩机出口放空阀［P］一打开压缩机出口截止阀［P］一打开压缩机机体排液阀，排尽关闭［P］一打开氮气阀，向机体内充压（P）一确认N2置换合格（含氧量小于0.5%）［P］一关闭氮气入口阀［P］一将氮气线及其排凝线用盲板盲死［P］一打开压缩机入口电动阀［P］一缓慢开压缩机入口球阀，引氢气对机体进行置换二至三次［P］一缓慢开压缩机入口球阀，以0.2MPa/min向机体充压［P］一当机体压力与系统压力平衡后，全开压缩机入口球阀［P］一全开压缩机出口Y型截止阀、球阀、电动阀［P］一打开防喘振线所有阀［P］一关闭反喘振阀旁通阀［P］一将防喘振阀置于“自动”状态［P］一放空阀加盲板或丝堵状态确认：机体充满氢气且含氧量小于0.5%。
加氢裂化循环氢脱硫操作规程
加氢裂化循环氢脱硫操作规程一、工艺原理由反应系统来的循环氢在脱硫塔内与甲基二乙醇胺溶剂(MDEA)逆向接触，发生化学吸收反应。
由于MDEA对硫化氢具有很高的吸收率，同时又不易溶解循环氢中的其它组分，所以能有效地从循环氢中将H2S脱除。
反应过程如下：C5H13O2N+H2S → C5H13O2NH++HS-这个反应是在瞬间内完成的，所以能达到迅速连续的脱硫效果。
同时，较高的压力及较低的温度有利于反应向右进行。
二、正常操作条件三、操作因素1．温度MDEA溶液是一种弱有机碱，其碱性随温度升高而减弱，因此在较低的温度下有利于反应吸收，生成酸性硫化物。
在较高的温度下，MDEA溶液又解吸脱附硫化氢。
因而，脱硫操作都是在低温下进行，而再生则在较高温度下进行。
1401-C-101是气-液吸收塔，温度低，一则胺液碱性强，有利于化学吸收反应，二则会使贫液中酸气平衡分压降低，有利于气体吸收。
但是如果温度太低，会使原料气中的重烃组分冷凝，促使溶液发泡，破坏吸收塔的操作。
保持溶剂的入塔温度比原料气温度高出5～6℃，以利于脱硫塔的稳定操作。
2．压力压力对吸收有直接影响。
压力高，有利于吸收脱硫的进行，但塔的操作压力受原料及设备设计压力的限制。
较高的压力对于1401-C-101，有利于气--液的溶解吸收效果。
1401-C-101的操作压力由反应压力决定的。
3．溶剂循环量由于溶剂的设计浓度为35%(w)，所以操作变量主要是溶剂的循环量。
循环量过小，满足不了脱硫的化学需要量、导致吸收效果降低，会出现脱后循环氢中H2S量过大，质量不合格；而循环量过大，则塔负荷大，易发泡而影响吸收效果，动力消耗大。
在实际操作中，当循环氢中硫化氢的含量较大时，应适当调整溶剂的循环量，以达到预定的脱硫效果4．液面吸收塔的液面高低会直接影响正常操作以及整个系统胺液平衡，液面过高易发生跑胺和携带现象；而液面低则会引起吸收塔压空、串压，整个操作一般按液面计的50％控制。
160加氢裂化操作规程
第一章工艺技术规程1.1装置概况1.1.1装置简介一、辽阳石化分公司炼油厂加氢裂化装置是继镇海加氢裂化装置之后第二套国产化装置，由洛阳石化工程公司承担主要设计，天津四建承建。
于1991年10月正式开工建设，1995年6月建成，1995年9月开车一次成功；原设计为100*104t/a，串联式中间馏分油循环流程。
1998年9月装置进行120万吨/年一次通过流程的扩能改造，1999年6月实现160万吨/年一次通过流程改造的第一步，2001年6月完成160万吨/年串联式一次通过流程改造。
原料油主要是常减压直馏蜡油，可以掺炼部分焦化蜡油抽余油。
二、装置占地：加氢裂化和制氢在一个界区内，界区的面积为228*140=31920m2，其中加氢裂化占地面积为228*80=18240m2，制氢装置占地228*60=13680m2，加氢裂化和制氢装置共用一个中心控制室、变配电间、生产办工楼和生活设施，中心控制室在制氢南侧，办工楼在联合装置的界区外。
三、装置组成：装置由两大部分组成:（一）反应部分包括原料系统、反应系统、新氢系统及注氨、注硫系统、反应部分包括：加热炉系统（F1101、F1102），加氢精制和加氢裂化反应器，高分和低分。
（二）分馏系统：由脱丁烷塔；轻石脑油分馏塔；第一分馏塔、重石脑油气提塔；第二分馏塔四个单元。
反应系统作用：原料油通过加氢裂化反应转化为轻质烃；轻、重石脑油、航煤、柴油等产品。
分馏系统作用：将反应部分来的反应生成油分馏切割成干气、液化石油气，轻、重石脑油、航煤、柴油、未转化油等产品。
四、主要材料和辅助材料的来源（一）加氢裂化所需直馏蜡油VGO144.5*104t/a，由常减压装置提供；焦化蜡油抽余油CGO15.5*104t/a，由蜡油抽提装置提供。
（二）氢气由制氢装置及氢气提纯装置提供。
（三）燃料１、燃料气（干气＋液化石油气），3.95*104t/a；２、燃料油3.55*104t/a，均由燃料站提供。
DCS系统操作规程(加氢裂化FIN)
第一节TPS系统结构及其主要设备
1DCS的概念
DCS（Distributed Control）即集散控制系统，是七十年代中期发展起来的新型控制系统。
集散：“集”即为集中操作管理，有利于操作管理和更高一级的控制；“散”即为分散控制，主要目的是为了提高安全性。DCS的含义是利用微处理器或微计算机技术对生产过程进行集中管理和分散控制的系统。
系统组态时规定了各个位置的操作权限，操作员只能在操作员位置下操作。
如图3所示：
图3操作员键盘
操作员键盘按功能划分为6个功能组区，示意图如下：（图4）
图4操作员键盘功能区划分
其中，1—5区为标准键组，6区为用户功能键组。下面是各功能键对应的名称及其简要说明：
1.1标准键部分
(1)专用键和指示灯，图4中1区。
NCF.WF：NCF的工作文件
NCF.DB：NCF的中间数据文件
XX.DO：流程图的目标文件
XX.DS：流程图的原文件
XX.FS：自由格式报表的目标文件
XX.KD：自定义键目标文件
XX.KS：自定义键源文件
XX.DA：区域数据库文件
XX.WA：区域数据库工作文件
XX.CL：CL程序源文件
XX.NO：CL程序目标文件
第一节GUS及其外部设备的固有操作
1操作员键盘
操作员键盘是TPS系统人机对话的重要设备，操作员通过它可以调用流程图、输入数据和执行操作员权限内的其他操作。
操作员键盘共有147键，键盘上有一个钥匙开关，钥匙开关有三个位置（不同的位置对应不同的权限）：操作员位置(OPR)、班长位置(SUP)、工程师位置(ENG)。
(3)工程师属性：
进行网络组态
编写CL语言程序
加氢裂化操作规程
加氢裂化操作规程一、概述加氢裂化是一种重要的石油炼制工艺，在炼油过程中起到裂化重质烃的作用，使重质烃得以转化为轻质烃，提高产品产率和质量。
加氢裂化操作规程是指在加氢裂化装置中对设备的操作、维护和安全管理进行规范的要求，以确保设备正常运行，生产稳定可靠，同时保证人员安全和环境保护。
二、设备操作1.操作前检查：操作人员在进入加氢裂化装置之前，必须仔细检查设备的各项指标和参数是否正常，包括压力、温度、流量等，确保设备处于正常工作状态。
2.操作流程：按照加氢裂化装置的操作程序进行操作，严格遵守操作规程，确保原料的正常进料和产品的正常出料。
3.温度控制：加氢裂化过程中，温度控制是关键的一环，操作人员需要根据实际情况合理调整加热炉的温度，确保裂化反应正常进行。
4.压力控制：加氢裂化装置的压力也需要得到有效控制，避免因压力过高或过低导致设备失常，随时监控压力变化，及时进行调整。
5.废气处理：加氢裂化过程中会产生大量的废气，操作人员需要确保废气处理系统正常运行，及时清理滤网和排泄管道，防止废气外泄。
6.原料处理：加氢裂化原料的质量对产品质量有着至关重要的影响，操作人员需要定期对原料进行检测，确保原料的质量符合要求。
7.填料更换：加氢裂化装置的填料是一项重要的维护工作，操作人员需要定期对填料进行更换和清理，保证填料的良好状态。
8.安全操作：加氢裂化过程中，操作人员需要严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护用具，防止意外伤害发生。
三、设备维护1.定期检查：加氢裂化装置需要定期进行检查和维护，包括设备的各个部位和连接点，确保设备的正常运行。
2.润滑保养：加氢裂化装置中的各种设备和部件需要定期进行润滑保养，确保设备的正常运转和延长设备的使用寿命。
3.设备清洁：加氢裂化装置需要定期进行清洁，除去积灰和杂物，保持设备表面清洁，避免设备堵塞和腐蚀。
4.防腐处理：加氢裂化装置的设备容易受到腐蚀，需要进行防腐处理，定期检查设备表面和内部是否出现腐蚀迹象，及时进行处理。
加氢裂化装置热工部分操作规程
加氢裂化装置热工部分操作规程为了充分利用装置余热，降低能耗，装置内设置了三套蒸汽发生器和一台余热锅炉。
0.5MPa蒸汽发生器(1402-E-204A/B)1406-D-606和1406-D-607产生0.5MPa(G)饱和蒸汽，饱和蒸汽在重沸炉对流室过热至170℃左右出装置；尾油蒸汽发生器(1402-E-210)1406-D-608和 1.0MPa蒸汽发生器（1402-E-215）1406-D-609产生 1.3MPa饱和蒸汽；反应进料加热炉对流室设余热锅炉1406-B-601产生1.3MPa过热蒸汽；1.3MPa蒸汽与背压透平蒸汽混合并入低压蒸汽管网。
余热锅炉、蒸汽发生器的汽包给水由装置内的两台除氧器1406-D-602和1406-D-603统一提供。
尾油蒸汽发生器、1.0MPa蒸汽发生器和余热锅炉的汽包给水由泵1406－P －602A/B供给。
为了回收装置内的低温热，所需除氧水先经(1402-E-216)换热器与柴油换热到125℃后再在余热锅炉1406-B-601省煤段预热到145℃进入各汽包。
0.5MPa蒸汽发生器的汽包给水由泵1406－P－603A/B供给。
除氧器除了给本装置供水外，还为渣油加氢装置和硫磺回收装置供水。
为了保证蒸汽的质量，在装置内还为汽包设置了排污冷却器、加药装置、取样冷却器等辅助系统。
（一）除氧器系统的操作1、除氧器的投用1）投用前的检查①检查除氧器的就地仪表安装齐全，指示准确并有校验记录。
②检查除氧器系统各阀门、法兰是否安装完好。
③检查除氧器安全阀是否已将手阀打开投用。
④检查除氧器系统各类仪表安装校验完好，各调节自动、手动开关正确，动作灵活，水位报警灵敏可靠。
⑤检查各处排凝、排凝阀是否关闭，严防跑冒事故的发生，除氧器顶放空打开。
1）投用操作：①在全面检查合格后，联系调度和供水单元送除盐水，打开除盐水进装置阀。
②用除氧器的上水调节阀（1406-LV0201、1406-LV0202）控制上水流量，在上水的同时，打开除氧器的除氧蒸汽阀，向除氧器进蒸汽（原则是先进水后通入蒸汽）并用除氧压控（1406-PV0201、1406-PV0202）控制除氧器压力为0.02MPa。
加氢裂化分馏系统正常操作法
加氢裂化分馏系统正常操作法1.1塔顶温度的控制1.1.1脱丁烷塔塔顶温度..影响因素：a.进料量增大、进料温度升高、进料性质变轻，塔顶温度升高。
b.进料带水，塔顶温度升高。
c.顶回流量降低、顶回流温度升高，塔顶温度升高。
d.顶回流带水，塔顶温度先降低后升高。
e.塔顶压力降低，塔顶温度升高。
f.塔底重沸炉出口温度升高、重沸炉循环量增大，塔顶温度升高。
g.仪表失灵，塔顶温度波动。
调节方法：a.控制好冷热低分、轻烃吸收塔液位，控制好进料量；调整低分油换热温度；控制好热高分进料温度；联系反应系统降低反应深度。
b.加强冷低分切水，控制好冷低分界位。
c.控制好回流量；控制好A-l002及El009冷后温度。
d.加强V-1007切水，控制好V1007界位。
e.控制好塔顶压力。
f.控制好重沸炉出口温度，控制好重沸炉循环量。
g.仪表改手动控制，联系仪表修理。
1.1.2脱乙烷塔塔顶温度影响因素：a. 进料量增大、进料温度升高，塔顶温度升高。
b. 进料带水，塔顶温度升高。
c. 顶回流量降低、顶回流温度升高，塔顶温度升高。
d. 塔顶压力降低，塔顶温度升高。
e.塔底重沸器出口温度升高，塔顶温度升高。
f. 仪表失灵，塔顶温度波动。
调节方法a.控制好V1007液位，控制好进料量；控制好A-l002及El009冷后温度。
b.加强V1007切水，控制好V1007界位。
c.控制好回流量；控制好E1010冷后温度。
d.控制好塔顶压力。
e.控制好塔底重沸器出口温度。
f.仪表改手动控制，联系仪表修理。
1.1.3常压塔塔顶温度影响因素：a. 进料量增大、进料温度升高、进料性质变轻，塔顶温度升高。
b. 顶回流量降低、顶回流温度升高，塔顶温度升高。
c. 顶回流带水，塔顶温度先降低后升高。
d. 塔顶压力降低，塔顶温度升高。
e.侧线抽出量过大，塔顶温度升高。
f.塔底汽提蒸汽量增大，塔顶温度升高；塔底汽提蒸汽带水，塔顶温度升高。
g.柴油中段回流量降低、塔顶温度升高。
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加氢裂化反应部分正常操作规程一、反应部分正常操作参数二、一般规定在开工进程中需要进行升降压、升降温，为了保证装置的安全和长周期运行，需要遵循以下规程：1．反应器升压在下述的任何一项操作中，反应器应按以下推荐的温度和压力限制进行操作。
反应器每一次升压，在反应器所有部件的金属温度达到51℃以前，压力应不超过反应器入口设计压力的四分之一(4.125MPa)。
一旦反应器在高于357℃的温度下操作过，对于以后的所有开工，在反应器各部件的金属温度没有达到93℃以前，反应器压力应不超过入口设计压力的四分之一(4.125MPa)。
2．反应器降压在反应器正常操作压力和温度下，钢材里的氢浓度可达几个ppm，当反应器被冷却和降压时，溶解度降低，导致氢浓度过饱和。
当反应器脱气时(如开停工时)必须小心防止因为过饱和的氢浓度引起钢的氢脆变。
停工时，在任一表面温度降到93℃或更低温度前，反应器应降压到或以下4.125MPa。
降压时另外一个要考虑的问题是由于高流速产生高压降而增加的反应器内部构件的应力，降压速度应控制到任何一个反应器的总压降都不超过0.6MPa。
3．反应器升温在反应器升温期间，升温速度应保持在下列限度以内。
工艺流体限制反应器表面温度<93℃>93℃进料温度变化<8℃／15分钟<14℃／15分钟进料温度比最低表面温度比最低表面温度最多高167 最多高167C4．反应器降温在反应器降温期间，降温速度应保持在下列限度以内：工艺流体限制反应器外壳金属温度<93℃>93℃进料温度变化<8℃／15分钟<14℃／15分钟进料温度比最低表面温度比最低表面温度最多低11l℃最多低11l℃三、操作因素分析1．反应温度反应温度是控制脱硫脱氮率的重要手段。
对于1401-R-101，提高反应温度，提高了脱硫脱氮率，为裂化反应创造条件。
对于1401-R-102，提高反应温度可使裂解反应速度加快，原料的裂化程度加深，生成油中低沸点组分含量增加，气体产率增加。
提高反应温度对产品化学组成有明显影响，正构烷烃含量增加，异构烷烃含量降低，异构烷/正构烷的比值下降。
提高反应温度也可加快加氢速度。
故脱硫、脱氮率提高，烯烃的饱和深度亦提高，产品安定性好。
反应温度提高会使催化剂表面积炭结焦速度加快，影响其寿命。
所以，温度的选择一般受催化剂活性影响。
并且力争在催化剂活性允许的条件下，采用尽可能低的反应温度。
加氢裂化反应是一个高放热反应，反应器的温升取决于各种反应发生的程度。
在加氢裂化反应过程中，冷氢用于调节反应温度，使催化剂得到最有效的利用。
催化剂床层温度是加氢裂化工艺最重要的操作参数。
其它工艺参数对反应的影响，可用调整催化剂床层温度来补偿。
当正常运行尾油100%循环时，循环油量变化时由操作人员调整1401-R-102温度而控制。
当循环油量开始增加时，操作人员应稍稍增加1401-R-102反应器的温度；当循环油量减小时，略降低点温度。
根据不同裂化催化剂对氮含量的要求，由工艺指标确定。
催化剂活性下降时，所有反应器需要较高的温度。
在与设计进料率相应的同一条件下，当进料量减少时，为了避免过量转化，在这种条件下需要降低催化剂床层温度。
反应系统温度的限制：控制精制催化剂任一床层温升不超过30℃，裂化催化剂任一床层温升不超过12℃。
反应加热炉壁温≯520℃。
反应加热炉炉膛温度控制≯850℃。
床层最高温度控制≯440℃。
2．反应压力为了维持压力恒定，在循环氢压缩机入口分液罐1401-D-108顶装设压控调节阀。
在正常情况下该调节阀的给定值不得任意变动。
在正常运转过程中，由于催化剂床层的结焦，反应器压降增大，为保持1401-D-108的压力，反应器入口压力将逐渐提高。
反应系统的压力主要是通过控制新氢机出口的氢气返回量来实现的，也可以通过排废氢来实现。
反应压力对过程的影响实际因素是氢分压。
提高系统的氢分压，可促使加氢反应的进行，烯烃和芳烃的加氢速度加快，脱硫、脱氮率提高，对胶质、沥青质的脱除有好处。
故所得产品的溴价低，含硫、含氮化合物少，油品安定性好，同时还可防止或减少结焦，有利于保持催化剂活性，提高催化剂的稳定性。
反应压力的选择与处理原料性质有关，原料中含多环芳烃和杂质越多，则所需的反应压力越高。
反应器入口氢分压用下式求得：循环氢中氢分子数+新氢中氢分子数氢分压 = 反应器入口压力×循环氢分子数+新氢分子数+进料分子数3．氢油比氢油比的大小或循环氢量大小直接关系到氢分压和油品的停留时间，并且还影响油的汽化率。
循环氢的增加可以保证系统有足够的氢分压，有利于加氢反应。
此外，过剩的氢气可起到保护催化剂表面的作用，在一定的范围内可防止油料在催化剂表面缩合结焦，同时，氢油比增加可及时地将反应热从系统带出，有利于反应床层的热平衡，从而使反应器内温度容易控制平稳。
但过大的氢油比会使系统的压降增大，油品和催化剂接触的时间缩短，从而会导致反应深度下降，循环机负荷增大，动力消耗增大。
本装置1401-R-101、1401-R-102入口设计氢油比为不小于700。
循环氢气量（标米3/时）氢油比 =进料量（米3/时）通常循环氢流量在催化剂整个运转周期内应保持恒定，因为经常改变压缩机的操作是不可能的。
为适应设计进料率到反应器入口的循环氢流量，必须维持下面的数值：1401-R-101入口循环氢量（标米3/时）1401-R-101入口氢油比 =新鲜原料（米3/时）1401-R-102入口循环氢量（标米3/时）1401-R-102入口氢油比 =新鲜原料（米3/时）1401-R-101入口循环氢量+1401-R-101急冷氢+F102循环氢量）（标米3/时）=新鲜原料（米3/时）在设计进料流率时，采用上述氢油比，在低于设计进料流率时，采用高一些的氢油比。
在比设计进料流率高时，不要使循环氢的循环量大于设计数值，因为这会影响保留的急冷氢，所以高于设计进料流率时，氢油比将小于上述数值。
4．新氢及循环氢加氢裂化过程是一个消耗氢的过程，因此必须补充一定的新氢，同时加氢裂化反应器中循环氢的存在还有三个作用：(1)保证了催化剂床层有足够的氢分压，从而有利于传质和加氢反应的进行，在一定的范围内防止油品在催化剂表面结焦。
(2)作为催化剂床层中反应热的载体，同时一部分循环氢作为冷氢，有效的控制反应器的温度。
(3)把反应物均匀分布在催化剂上。
由于加氢裂化过程是一个消耗氢的过程，因此增加氢分压有利于加氢反应，减少缩合反应和生焦率，有利于保持催化剂活性，提高催化剂的稳定性，延长催化剂的寿命，但受设备最高允许压力的限制，过大的氢分压会使循环氢压缩机的负荷增加，系统的压降增大，增加动力消耗。
因此提高氢分压的有效办法就是增加气体流率或提高循环氢纯度。
5．液时体积空速液时体积空速的定义为：LHSV= V feed/ V catV feed 每小时原料的体积数(在15℃)，m3／hrV cat催化剂的体积，m3这是一个动力学参数与原料在催化剂床层的平均停留时间是一致的，空速实际上就是停留时间的倒数。
空速的选取是根据进料油的性质、催化剂的活性和反应的类型及目的产品的要求来决定的。
空速的变化对加氢裂化反应有很大的影响。
实际生产中，催化剂的体积是一定的，当原料油的体积流率发生变化时，空速也随着发生变化。
当装置进料量减少，相应的空速就降低，反应苛刻度增加，转化率提高，氢耗增加，结焦的机会增加。
这时，必须降低反应温度。
反之，当装置进料量增加，空速提高，转化率将会下降，这时则需提高反应温度，以达到希望的转换率要求。
为了避免结焦的形成,必须遵守下列操作原则：☞降量必须先降温。
☞在增加进料量时，先维持反应温度不变，提量之后，再调整操作温度。
6．原料油性质原料的性质并不是一个操作参数，但原料油的性质直接影响催化剂的操作温度和失活等性能，也影响装置的转化率、产品的收率、质量和氢气的消耗量。
为了获得希望的产品性质，对不同的原料需要采用不同的操作条件。
原料变重，需升高床层温度以维持一定的转化率。
另外，原料杂质如硫、氮含量的变化对加氢精制和加氢裂化反应影响较大。
从脱硫和脱氮反应均属放热反应的角度看，硫和氮的含量升高，都会影响反应温度的上升。
但硫含量增加，会产生H2S，导致催化剂活性上升，硫含量的大量增加，往往导致床层超温。
氮产生的NH3及盐，会使催化剂活性降低。
所以，必须严格控制原料的性质。
原料中的杂质如硫，特别是氮均影响加氢精制和加氢裂化反应。
为此，需按照原料所含硫和氮的量调整反应器床层温度。
1401-R-101生成油的氮含量对加氢裂化反应有很大影响。
为使1401-R-101生成油总氮达到要求，1401-R-101床层温度必须维持足够高。
如果由于1401-R-101本身的某些临时的原因使1401-R-101生成油含氮量增高时，必须提高1401-R-102的温度以维持转化率。
7．催化剂活性合理地控制反应的操作条件，将会有利于保持催化剂的活性，从而延长催化剂的寿命。
这个控制的主要出发点是获得满意的操作苛刻度，从而降低生焦率。
以下几点将增加催。