焊缝超声波检测工艺规程.
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
超声波测焊点的操作流程
超声波测焊点的操作流程
超声波测焊点操作流程简述如下：
1. 准备阶段：确认超声波检测设备正常，选择适配焊点材料与结构的探头和检测频率，例如15MHz或20MHz。
2. 校准探头：使用CSK-IA试块校准探头前沿长度和K值，确保探头性能准确可靠。
3. 设置参数：根据焊点特性设置检测灵敏度、扫描速度等参数。
4. 探测操作：将探头耦合剂涂抹在焊点表面，确保良好接触，通过探头发出超声波，接收和分析反射信号。
5. 数据解读：观察显示界面，判断焊点内部是否存在缺陷，依据回波图形和信号强度识别焊点质量。
6. 记录报告：对检测结果进行记录，出具超声波探伤报告，判定焊点是否合格。
以上流程适用于工业无损检测中超声波对焊点的质量控制，确保焊点内部无裂纹、气孔等缺陷。
管座角焊缝超声波探伤工艺规程
管座角焊缝超声波探伤工艺规程1 通用部分a）主题内容与适用范围本规程规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。
本规程适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊管座角焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
本规程不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；内径小于等于200mm的管座角焊缝。
b）文件控制本规程为XX公司受控文件，未经允许不得复制、转让或使用。
c）引用标准ZBY 344 超声探伤用探头型号命名方法ZBY 231 超声探伤用探头性能测试方法ZBY 232 超声探伤用1号标准试块技术条件ZBJ 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法GB 11345—1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级2 检验人员2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项目的检验工作。
2.3超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。
3 探伤仪、探头及系统性能3.1探伤仪使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少为1～5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内。
步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
3.2探头3.2.1探头应按ZBY 344标准的规定作出标志。
3.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
3.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°。
3.2.4探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰，其测试方法见ZBY 231。
3.2.5 斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K 值为1.0、1.5、2.0、2.5，折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K 值偏差不应超过±0.1)，前沿距离的偏差应不大于1mm 。
钢结构焊缝超声波检测实施细则
1 引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T 9445-2008《焊缝无损检测超声检测技术检测等级和评定》GB/T 11345-2013《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征》GB/T 29711-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T 29712-2013《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-20012 适用范围本细则适用于母材厚度为不小于8mm铁素体钢全熔透焊缝(包括对接接头、T型接头和角接接头)的超声波探伤。
如母材厚度小于8mm且不小于4mm，则按照标准JG/T 203-2007进行超声波探伤。
3 主要仪器设备3.1 超声检测仪器应定期进行性能测试。
除另有约定外，超声检测仪宜符合下列要求：3.1.1 温度的稳定性：环境温度变化5℃，信号的幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.2 显示的稳定性：频率增加约1Hz，信号幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.3 水平线性的偏差不大于全屏宽度的±2%。
3.1.4 垂直线性的测试值与理论值的偏差不大于±3%。
3.2 系统性能测试至少在每次检测前，应按JB/T9214推荐的方法，对超声检测系统工作进行性能试。
除另有约定外系统性能宜符合下列要求：3.2.1 用于缺欠定位的斜探头入射点的测试值与标称值的偏差不大于±1mm；3.2.2 用于缺欠定位的斜探头折射角的测试值与标称值的偏差不大于±2o；3.2.3 灵敏度余量、分辨力和盲区，视实际应用需要而定。
系统性能的测试项目、时机、周期及其性能要求，应在书面检测工艺规程中予以详细规定。
3.3 探头3.3.1 检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。
焊缝超声波检测工艺规程
焊缝超声波检验规程1 范围适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和设备的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用.2 规范性引用文件下列文件中的条款通过JB/T 4730 的本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
JB 4730.1—2005 承压设备无损检测第1 部分：通用要求JB/T 7913 —1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T 9214—1999 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061—1999 A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T 10063 —1999 超声探伤用1 号标准试块技术条件3 一般要求3.1 超声检测人员超声检测人员的一般要求应符合JB/T 4730.1 的有关规定。
3.2 检测设备3.2.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
3.2.2 探伤仪、探头和系统性能3.2.2.1 探伤仪采用A 型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz ～10MHz ，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB ，其精度为任意相邻12dB 误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5% 。
其余指标应符合JB/T10061 的规定。
3.2.2.2 探头3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm 。
3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程-一、目的本规程旨在规范超声波检测工艺的流程、方法和操作，确保检测结果的准确性和可靠性，为工程质量提供有力保障。
二、适用范围本规程适用于金属材料、非金属材料以及复合材料的超声波检测，包括焊缝、铸件、锻件等。
三、工艺参数1.探头选择：根据被检测材料的性质、厚度、表面状态等因素选择合适的探头。
2.频率选择：根据检测要求和被检测材料的特性选择合适的超声波频率。
3.灵敏度设置：根据检测要求调整超声波检测仪的灵敏度。
4.耦合剂选择：根据被检测材料的特性选择合适的耦合剂。
5.环境条件：确保检测环境干燥、无尘、无强磁场干扰。
四、操作步骤1.准备工作：检查超声波检测设备是否完好，确保电源、探头、耦合剂等准备就绪。
2.校准仪器：根据检测要求，对超声波检测仪进行校准，确保仪器处于最佳工作状态。
3.涂抹耦合剂：在被检测材料表面涂抹耦合剂，以确保超声波能够顺利传播。
4.放置探头：将探头放置在被检测材料表面，确保探头与材料表面紧密接触。
5.启动仪器：开启超声波检测仪，调整合适的参数，进行超声波检测。
6.记录数据：在检测过程中，及时记录超声波信号的波形、振幅等信息。
7.分析数据：对采集到的数据进行整理和分析，判断被检测材料的质量状况。
8.撰写报告：根据检测结果撰写超声波检测报告，包括被检测材料的信息、检测条件、数据分析和结论等。
9.清理现场：在完成检测后，清理现场，包括清理耦合剂、关闭仪器等。
五、注意事项1.在操作过程中，务必遵循安全操作规程，确保人身安全。
2.避免在强磁场环境下进行检测，以免影响检测结果。
3.在放置探头时，应确保探头与材料表面紧密接触，避免空气间隙影响超声波传播。
4.在分析数据时，应综合考虑材料的性质、厚度、加工工艺等因素，确保检测结果的准确性。
5.对可疑的检测结果，应进行复检或采用其他检测方法进行验证，以确保检测结果的可靠性。
6.在撰写报告时，应清晰、准确地描述检测条件、数据分析和结论，为工程质量提供有力支持。
超声波探伤仪的焊缝检验规范
超声波探伤仪的焊缝检验规范发布时间：10-09-20 来源：点击量：2187 字段选择：大中小超声波探伤仪主要用来探铸件、锻件、板材、管件及焊缝等工件;超声波探伤仪探铸件铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。
铸件由于多种因素影响，常常会出现气孔、针孔、夹渣、裂纹、凹坑等缺陷。
常用的修补设备为氩弧焊机、电阻焊机、冷焊机等。
对于质量与外观要求不高的铸件缺陷可以用氩弧焊机等发热量大、速度快的焊机来修补。
但在精密铸铜件缺陷修补领域，由于氩焊热影响大，修补时会造成铸件变形、硬度降低、砂眼、局部退火、开裂、针孔、磨损、划伤、咬边、或者是结合力不够及内应力损伤等二次缺陷。
冷焊机正好克服了以上缺点，其优点主要表现在热影响区域小，铸件无需预热，常温冷焊修补，因而无变形、咬边和残余应力，不会产生局部退火，不改变铸件的金属组织状态。
因而冷焊机适用于精密铸铜件的表面缺陷修补。
铸件有优良的机械、物理性能，它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨、耐高温和低温、耐腐蚀等。
铸件的重量和尺寸范围都很宽，重量最轻的只有几克，最重的可达到400吨，壁厚最薄的只有0.5毫米，最厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。
超声波探伤仪探锻件：锻件(forging)用银造方法生产的金属制件。
锻件因锻造生产方法的不同分为自由锻件和模锻件。
模锻件又因模锻时所用设备不同分为锤上模锻件、曲柄压力机模锻件和液压机模锻件等，以锤上模锻件比较典型。
锤上模锻件的模锻工艺方案的制定取决于锻或短，或不带杆部。
除可采用拔长、滚挤制坯外，还要进行弯曲制坯。
若锻件杆部较长，还应采用带有劈开坪台的预锻工步。
饼类在分模面上的投影为圆形、长宽尺寸相差不大的方形或近似方形。
模锻时，坯料轴线方向和打击方向相同，金属沿高度、宽度方向同时流动。
国军标焊缝超声波标准
国军标焊缝超声波标准
国军标焊缝超声波标准主要规定了对焊缝进行超声波检测的方法和要求。
以下是主要的一些标准：
1.焊缝表面应平整，焊坑应填满，不应有明显的气孔、咬边、凹陷等缺陷。
2.焊接地线应与钢筋紧密接触，不应有打火现象。
3.超声波检测应按照相关标准进行，检测结果应符合设计要求和施工规范。
4.对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝，应采用双面焊缝，条件不具备时可采用单面焊缝。
5.搭接焊缝时，两连接钢筋轴线应一致，双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不小于10d。
6.超声波检测时，应采用标准试块进行对比，以确定缺陷的位置和大小。
7.对于重要部位的焊缝，应进行射线检测或磁粉检测等无损检测方法进行复验。
这些标准是针对军用设备的焊接质量要求而制定的，对于保证设备的安全性和可靠性具有重要意义。
在实际应用中，应根据具体设备的实际情况和设计要求来执行相应的标准。
焊缝超声波检测工艺
焊缝超声波检测工艺1超声波检测设备一、超声波探头的种类1．直探头（纵波探头）声束垂直于被探工件表面入射的探头称为直探头。
它可发射和接收纵波，故又称为纵波探头。
直探头结构2．斜探头（横波探头）利用透声斜楔块使声束倾斜于工件表面射入工件的探头称为斜探头。
斜探头结构3．A型脉冲反射式超声波检测仪的工作原理A型脉冲反射式超声波检测仪原理4.耦合剂在探头与工件表面之间施加的一层透声介质称为耦合剂。
2超声波检测方法一、直探头检测法直探头检测法是采用直探头将声束垂直入射工件检测面进行检测。
由于该法是利用纵波进行检测，故又称纵波法。
二、斜探头检测法斜探头检测法是采用斜探头将声束倾斜入射工件检测面进行检测。
由于它是利用横波进行检测，故又称横波法。
三、扫查方法1．锯齿形扫查探头以锯齿形轨迹作往复移动扫查，同时探头还应在垂直于焊缝中心线位置上作±10°～15°的左右转动，以便使声束尽可能垂直于缺陷。
2．平行扫查探头在焊缝边缘或焊缝上（C级检测，焊缝余高已磨平）作平行于焊缝的移动扫查。
3．斜平行扫查探头与焊缝方向成一定夹角（10°～45°）的平行扫查，该法有助于发现焊缝及热影响区的横向裂纹和与焊缝方向成倾角度的缺陷。
4．基本扫查方法当用锯齿形扫查、平行扫查或斜平行扫查发现缺陷时，为进一步确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷信号的真伪，可采用四种基本扫查方式。
3焊缝质量评定一、缺陷性质的判别1．气孔单个气孔回波高度低，波形为单峰，较稳定。
密集气孔会出现一簇反射波，其波高随气孔大小而不同。
2．裂纹缺陷回波高度大，波幅宽，常出现多峰。
3．夹渣点状夹渣的回波信号类似于点状气孔。
条形缺陷回波信号呈锯齿状。
4．未焊透未焊透一般位于焊缝中心线上，有一定得长度。
5．未熔合当声波垂直入射该缺陷表面时，回波高度大。
6．咬边一般情况下咬边反射波的位置出现在直射波和一次波的前边。
奥氏体不锈钢焊缝超声波检验规程
奥氏体不锈钢焊缝超声波检验规程一、引言奥氏体不锈钢焊缝超声波检验规程是指对奥氏体不锈钢焊缝进行超声波检验的标准和要求。
奥氏体不锈钢焊缝是工业生产中常见的连接方式，其质量直接影响到整个产品的使用寿命和安全性能。
因此，制定严格的检验规程对于保障产品质量和安全至关重要。
二、检验对象奥氏体不锈钢焊缝是本规程的检验对象。
其包括以下类型：1. 管道焊缝；2. 钣金焊缝；3. 管板结构焊接。
三、检验设备进行奥氏体不锈钢焊缝超声波检验需要使用以下设备：1. 超声波探伤仪：用于发射和接收超声波信号；2. 控制器：用于控制超声波探伤仪；3. 计算机：用于处理和分析数据。
四、检验人员进行奥氏体不锈钢焊缝超声波检验需要具备以下条件的人员：1. 具有相关专业知识和技术能力；2. 持有国家认可的非破坏性检验人员证书；3. 有一定的工作经验。
五、检验方法奥氏体不锈钢焊缝超声波检验采用以下方法：1. 直接法：将超声波探头直接贴在被检测物体表面进行检测；2. 反射法：将超声波探头斜着贴在被检测物体表面进行检测；3. 透射法：将超声波探头放置在被检测物体的一侧，另一侧放置接收器进行检测。
六、检验标准奥氏体不锈钢焊缝超声波检验采用以下标准：1. GB/T 2970-2016 金属材料拉伸试验方法；2. GB/T 4336-2016 碳素钢和低合金钢用磁粉探伤缺陷评定标准；3. JB/T 4730-2005 非破坏性检测金属材料技术条件及规定。
七、操作流程奥氏体不锈钢焊缝超声波检验操作流程如下：1. 准备工作：对设备进行校准，选择合适的探头和频率；2. 清洁工作：清洁被检测物体表面，去除杂质和污垢；3. 放置工作：将超声波探头放置在被检测物体表面，调整角度和位置；4. 检测工作：进行超声波检测，记录数据；5. 分析工作：对数据进行分析，判断是否有缺陷；6. 评定工作：根据标准对缺陷进行评定。
八、注意事项奥氏体不锈钢焊缝超声波检验需要注意以下事项：1. 操作人员必须经过专业培训和考试合格才能进行操作；2. 设备必须经过校准和维护才能正常使用；3. 被检测物体表面必须保持清洁干燥；4. 超声波探头的选择和角度的调整会影响检测结果，必须谨慎选择。
超声波检测工艺规程(完整资料).doc
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1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
焊缝超声波检测规程
焊缝超声波检测规程1 目的1.1本规程是为了准确地检出焊缝、热影响区和邻近母材中各种缺陷，以与对缺陷大小、性质等级评定而编制。
1.2实施本规程采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，手工探头接触法进行探伤，探伤时可采用斜探头法，也可采用直探头法，还可以两种方法都采用，具体根椐结构焊缝而定。
2参考标准JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程GB11345-89焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T3323-2005金属熔化焊对接接头射线照相和探伤结果分级/T4730.3承压设备无损检测GB/T2694 输电线路铁塔制造技术条件3超声检测人员3.1从事焊缝检测的检验人员，必须掌握超声波检测的基础知识，具有足够的焊缝超声波检测经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。
3.2焊缝超声波检测人员应按有关规程或技术条件经过严格培训和考核，并持有中国机械工程学会无损检测学会(或同等机构)颁发的II级以上XX书。
4检测设备4.1 超声波探伤仪4.1.1超声波探伤仪由计量部门检定有效方可使用。
4.1.2使用A型脉冲反射式超声波探伤仪，波型应清晰，仪器应同时具备单、双探头的工作能力，并配有能连续工作不小于6小时的电池，荧光屏附有标定距离和波幅的永久性方格刻度，并配有制作参考曲线的透明幕板。
4.1.3探伤仪工作频率X围至少为1~6MHz，并配有衰减器或增益控制器，总调节量应大于60dB，步进级每档不大于2dB，在不小于60dBX围内其精度为不大于±1dB，水平线性误差不大于1％，垂直线性误差不大于5%。
当外接电压拨动15%时，仪器的电压波动值应维持在±2VX 围内。
仪器与探头的组合在接收IIW标准试块上半径为100mm曲面的反射波时，其回波高度达到荧光屏满刻度的3/4的情况下，储备的灵敏度余量至少应为40dB。
4.1.4超声波探伤仪的使用环境温度应在50℃～-20℃，或按照仪器说明书的要求进行。
焊缝超声检测标准
焊缝超声检测标准
焊缝超声检测标准是一种用于检测金属材料焊接接头的超声波检测方法。
该标准规定了焊缝超声检测的设备、检测程序、缺陷分类和报告编写等方面的要求。
1、准备工作：准备好超声检测设备、耦合剂、清洗剂和记录表格等。
检查超声检测设备的设置和校准情况。
2、表面处理：将焊缝及其周围区域清理干净，去除氧化皮、飞溅物和焊渣等杂质。
3、涂敷耦合剂：在探头和焊缝表面涂敷耦合剂，以减少探头和焊缝之间的声阻抗差异。
4、4、扫描检测：将探头放置在焊缝上，根据标准要求选择合适的扫描速度和灵敏度，然后进行扫描检测。
5、缺陷识别：在超声检测过程中，观察信号波形变化，识别缺陷信号。
对可疑区域进行标记和记录。
6、缺陷分类：根据缺陷的形状、大小、位置和回波特征等因素，对缺陷进行分类和评估。
7、结果记录：将检测结果记录在记录表格中，包括缺陷的位置、类型、大小和评估结果等信息。
8、报告编写：根据检测结果编写报告，包括检测方法、设备、样品信息、检测结果和结论等。
9、清理现场：清理现场，包括清理耦合剂、清洗剂等。
T型焊缝超声波检验工艺
T型焊缝超声波检验工艺1、总则1.1 适用范围：本工艺适用于6～50mm锅炉，压力容器全焊透T型接头焊缝的超声波检测。
其他用途的全焊透T型接头焊缝的超声波检测也可参照执行。
1.2 编制依据：JB47301.3 检验人员：应是取得锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会颁发的超声Ⅱ级或Ⅱ级以上人员，对检查对象焊缝特性有足够的认识。
2、仪器、探头、试块与耦合剂2.1 所用探伤仪器必须满足JB4730标准中关于仪器的要求。
2.2 所用探头必须满足JB4730标准中关于探头的要求。
采用直探头探伤时，探头的频率为2.5MHz，探头的晶片尺寸不宜过大。
采用斜探头探伤时斜探头的频率为2.5～5.0MHz。
用斜探头在翼板外侧或翼板内侧进行探测时，推荐使用K1探头，用斜探头在腹板一侧进行探侧时，探头K值根据腹板厚度，按表一进行选择。
表一推荐的斜探头K值2.3 所用试块为JB4730标准中的CSK-ⅠA、CSK-ⅢA及CS2试块。
2.4 耦合剂为机油或浆糊。
3、探伤3.1 距离－波幅曲线灵敏度的确定用斜探头探测时，距离－波幅曲线灵敏度以腹板厚度按表二确定；用直探头探测时，距离－波幅曲线灵敏度以翼板厚度按表三确定。
表二距离－波幅曲线的灵敏度表三直探头距离－波幅曲线的灵敏度3.2 探伤灵敏度：不低于评定线3.3 探伤时机：探伤面经打磨、外观检查合格后进行探伤。
3.4 检测原则：在选择检测面和探头时应考虑到检测各类缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊缝结构中主要缺陷。
3.5 检测方式根据焊缝结构形成，T型接头焊缝的检测有如下三种检测方式。
可选择其中一种或几种方式组合实施检测，检测方式的选择应考虑主要检测对象和几何条件的限制。
(1) 用斜探头从翼板外侧用直射法进行探测，见图一位置1、图二位置1和图三位置1；(2) 用斜探头在腹板一侧用直射法或一次反射法进行探测，见图一位置2和位置4、图二位置2和位置4和图三位置2；(3) 用直探头或双晶直探头在翼板外侧进行纵向探测或者用斜探头(K1探头)在翼板外侧作横向探测见图一位置3、图二位置3和图三位置3。
管道外观、焊缝表面无损、射线照相和超声波检验方法与技术规程
管道外观、焊缝表面无损、射线照相和超声波检验方法与技术规程一、外观检验：1、外观检验应覆盖施工的全过程。
施工开始时应对进场的材料进行外观检验，施工过程中应按工序对安装质量进行检验。
2、管道、配件及支承件材料应具有出厂质量证明书，其质量不得低于现行国家标准。
其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。
3、施工过程中分项工程也应进行外观检验；管道、配件、支承件的位置是否正确，有无变形，安装是否牢固等。
3.1管道安装应横平竖直，坡度、坡向正确。
3.2螺纹加工应规整、清洁、无断丝。
螺纹连接应牢固、严密。
3.3法兰连接应牢固，对接应平行、紧密且与管子中心线垂直，垫片应无双层垫或斜垫。
3.4焊口应平直，焊缝加强面应符合设计规定，焊缝表面应无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣及气孔等缺陷。
3.5承插接口应保证环缝间隙均匀，灰口平整、平滑，养护良好。
3.6管道支架应结构正确，埋设平整、牢固，排列整齐。
3.7阀门型号、规格、耐压试验应符合设计要求.3.8阀门位置及进出方向正确；连接牢固、紧密。
3.9阀门启闭灵活，朝向合理，表面清洁。
3.10埋地管道应防腐层牢固、表面平整，无折皱、空鼓、滑移及封闭不良等缺陷。
3.11管道、配件、支承件的防腐油漆应附着良好，无脱皮、起泡及漏涂，且厚度均匀，色泽一致。
二、焊缝表面无损检验：1、焊缝表面应按设计文件进行磁粉或液体渗透检验。
2、对有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。
3、对有缺陷的焊缝，在消除缺陷后应重新进行检验，直至合格为止。
三、射线照相和超声波检验：1、检查焊缝内部质量，应进行射线照相检验或超声波检验。
2、检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。
3、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。
4、焊接接头表面的质量应符合下列要求：4.1不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
4.2设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象.4.3其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％。
焊缝超声波检测工艺规程
焊缝超声波检测工艺规程1主题内容和适用范围1.1本规程适用于采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，并规定了超声波检测人员资格、仪器、探头、试块、检测范围、检测方法。
1.2本规程规定了钢箱梁对接焊缝及角接焊缝的超声波检测及对缺陷评定和质量等级要求。
1. 3本规程适用于钢板片度为8〜100mm的桥梁焊缝。
1.2本规程为制订专用检测工艺卡提供了编制依据，专用检测工艺卡是本规程的补充。
2引用标准GB11345-1989《钢对接焊接接头手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》3检测人员3.1焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项口的检验工作。
3.2检测人员必须熟悉检测对象的加工工艺和结构型式，能熟练按照检测工艺要求实施检测。
I级人员可以在II级人员指导下参加辅助工作。
检测报告必须由1【级或1【级以上人员出具、审核、签发。
3.3当检测条件不符合本规程的要求或不具备安全作业条件时，检测人员有权停止检测。
待条件改善符合要求后再进行检测工件。
3.2凡从事铁路桥梁焊缝超声波检测人员，要求矫正视力不低于1.0,并每年检查一次。
4检测仪器与探头4.1检测仪器采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz〜10MHz,仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB。
仪器衰减器精度在任意相邻12dB误差不超过±ldB。
水平线性误差W1%,垂直线性误差W5%,其余指标应符合JB/T10061-1999 的规定。
4.2探头4. 2.1探头性能必须符合ZBY231-84《超声波探伤用探头测试方法》的规定。
4. 2. 2探头要求：探头晶片有效面积W500 mm 任一边长W25 mm。
斜探头由声束水平方向偏差不大于2。
，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.3仪器和探头的系统性能4. 3.1在最大检测声程时，仪器和探头组合灵敏度余量应$10dB。
焊缝超声波检测规程
焊缝超声波检测规程1 目的1.1本规程是为了准确地检出焊缝、热影响区和邻近母材中各种缺陷，以及对缺陷大小、性质等级评定而编制。
1.2实施本规程采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，手工探头接触法进行探伤，探伤时可采用斜探头法，也可采用直探头法，还可以两种方法都采用，具体根椐结构焊缝而定。
2参考标准JGJ81-2002 建筑钢结构焊接规程GB11345-89 焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T3323-2005 金属熔化焊对接接头射线照相和探伤结果分级JB/T4730.3 承压设备无损检测GB/T2694 输电线路铁塔制造技术条件3超声检测人员3.1从事焊缝检测的检验人员，必须掌握超声波检测的基础知识，具有足够的焊缝超声波检测经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。
3.2焊缝超声波检测人员应按有关规程或技术条件经过严格培训和考核，并持有中国机械工程学会无损检测学会(或同等机构)颁发的II级以上资格证书。
4检测设备4.1 超声波探伤仪4.1.1超声波探伤仪由计量部门检定有效方可使用。
4.1.2使用A型脉冲反射式超声波探伤仪，波型应清晰，仪器应同时具备单、双探头的工作能力，并配有能连续工作不小于6小时的电池，荧光屏附有标定距离和波幅的永久性方格刻度，并配有制作参考曲线的透明幕板。
4.1.3探伤仪工作频率范围至少为1~6MHz，并配有衰减器或增益控制器，总调节量应大于60dB，步进级每档不大于2dB，在不小于60dB范围内其精度为不大于±1dB，水平线性误差不大于1％，垂直线性误差不大于5%。
当外接电压拨动15%时，仪器的电压波动值应维持在±2V 范围内。
仪器与探头的组合在接收IIW标准试块上半径为100mm曲面的反射波时，其回波高度达到荧光屏满刻度的3/4的情况下，储备的灵敏度余量至少应为40dB。
4.1.4超声波探伤仪的使用环境温度应在50℃～-20℃，或按照仪器说明书的要求进行。
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焊缝超声波检验规程1范围适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和设备的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用.2 规范性引用文件下列文件中的条款通过JB/T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
JB 4730.1—2005 承压设备无损检测第1部分：通用要求JB/T 7913—1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T 9214—1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061—1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T 10063—1999 超声探伤用1号标准试块技术条件3一般要求3.1 超声检测人员超声检测人员的一般要求应符合JB/T 4730.1的有关规定。
3.2 检测设备3.2.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
3.2.2 探伤仪、探头和系统性能3.2.2.1 探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合JB/T10061的规定。
3.2.2.2 探头3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm。
3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
3.2.2.3 超声探伤仪和探头的系统性能3.2.2.3.1 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。
3.2.2.3.2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
3.2.2.3.3 仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。
3.2.2.3.4 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。
3.2.2.3.5 仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214和JB/T 10062的规定进行测试。
3.3 超声检测一般方法3.3.1 检测准备3.3.1.1 承压设备的制造安装和在用检验中，检测时机及抽检率的选择等应按法规、产品标准及有关技术文件的要求和原则进行。
3.3.1.2 检测面的确定，应保证工件被检部分均能得到充分检查。
3.3.1.3 焊缝的表面质量应经外观检测合格。
所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。
表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的处理。
3.3.2 扫查覆盖率为确保检测时超声声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
3.3.3 探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/s。
3.3.4 扫查灵敏度扫查灵敏度通常不得低于基准灵敏度。
3.3.5 耦合剂应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、浆糊、水等。
3.3.6 灵敏度补偿a) 耦合补偿。
在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。
b) 衰减补偿。
在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。
c) 曲面补偿。
对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比试验进行曲率补偿。
3.4 系统校准和复核3.4.1 一般要求校准应在标准试块上进行，校准中应使探头主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定的和最大的反射信号。
3.4.2 仪器校准每隔三个月至少对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定，测定方法按JB/T 10061的规定进行。
3.4.3 新购探头测定新购探头应有探头性能参数说明书，新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。
测定应按JB/T 10062的有关规定进行，并满足其要求。
3.4.4 检测前仪器和探头系统测定3.4.4.1 使用仪器-斜探头系统，检测前应测定前沿距离、K值和主声束偏离，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。
3.4.4.2 使用仪器-直探头系统，检测前应测定始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。
3.4.5 检测过程中仪器和探头系统的复核遇有下述情况应对系统进行复核：a) 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；b) 检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时；c)连续工作4h以上时；d) 工作结束时。
3.4.6 检测结束前仪器和探头系统的复核a) 每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。
如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%，则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。
b) 每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。
一般对距离-波幅曲线的校核不应少于3点。
如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
3.4.7 校准、复核的有关注意事项校准、复核和对仪器进行线性检测时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）都应放在“关”的位置或处于最低水平上。
3.5 试块3.5.1 标准试块3.5.1.1 标准试块是指本部分规定的用于仪器探头系统性能校准和检测校准的试块，本部分采用的标准试块有：a) 钢板用标准试块：CBⅠ、CBⅡ；b) 锻件用标准试块：CSⅠ、CSⅡ、CSⅢ；c) 焊接接头用标准试块：CSK-ⅠA 、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA、CSK-ⅣA。
3.5.1.2 标准试块应采用与被检工件声学性能相同或近似的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于或等于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。
3.5.1.3 标准试块尺寸精度应符合本部分的要求，并应经计量部门检定合格。
3.5.1.4 标准试块的其他制造要求应符合JB/T 10063和JB/T 7913—1995的规定。
3.5.2 对比试块3.5.2.1 对比试块是指用于检测校准的试块。
3.5.2.2 对比试块的外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块厚度应与被检工件的厚度相对应。
如果涉及到两种或两种以上不同厚度部件焊接接头的检测，试块的厚度应由其最大厚度来确定。
3.5.2.3 对比试块反射体的形状、尺寸和数量应符合本部分的规定。
4 承压设备用原材料、零部件的超声检测4.1 承压设备用钢板超声检测4.1.1 范围本条适用于板厚为6mm～250mm的碳素钢、低合金钢承压设备用板材的超声检测和质量等级评定。
4.1.2 探头选用4.1.2.1 探头的选用应按表1的规定进行。
4.1.2.2双晶直探头性能应符合附录A（规范性附录）的要求。
4.1.3 标准试块4.1.3.1 用双晶直探头检测厚度不大于20mm的钢板时，采用的CBⅠ标准试块如图1所示。
4.1.3.2 用单直探头检测厚度大于20mm的钢板时，CBⅡ标准试块应符合图2和表2的规定。
试块厚度应与被检钢板厚度相近。
图2 CBⅡ标准试块表2 CBⅡ标准试块mm4.1.4 基准灵敏度4.1.4.1 板厚不大于20mm时，用CBⅠ试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为基准灵敏度。
4.1.4.2 板厚大于20mm时，应将CBⅡ试块φ5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%作为基准灵敏度。
4.1.4.3 板厚不小于探头的三倍近场区时，也可取钢板无缺陷完好部位的第一次底波来校准灵敏度，其结果应与4.1.4.2的要求相一致。
4.1.5 检测方法4.1.5.1 检测面可选钢板的任一轧制表面进行检测。
若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可选钢板的上、下两轧制表面分别进行检测。
4.1.5.2 耦合方式耦合方式可采用直接接触法或液浸法。
4.1.5.3 扫查方式a) 探头沿垂直于钢板压延方向，间距不大于100mm的平行线进行扫查。
在钢板剖口预定线两侧各50mm（当板厚超过100mm时，以板厚的一半为准）内应作100%扫查，扫查示意图见图3；b) 根据合同、技术协议书或图样的要求，也可采用其他形式的扫查。
4.1.6 缺陷的测定与记录4.1.6.1 在检测过程中，发现下列三种情况之一即作为缺陷：a) 缺陷第一次反射波（F1）波高大于或等于满刻度的50%，即F1≥50%；b) 当底面第一次反射波（B1）波高未达到满刻度，此时，缺陷第一次反射波（F1）波高与底面第一次反射波（B1）波高之比大于或等于50%，即B1<100%，而F1/B1≥50%；c) 底面第一次反射波（B1）波高低于满刻度的50%，即B1＜50%。
4.1.6.2 缺陷的边界范围或指示长度的测定方法a) 检出缺陷后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的延伸。
b) 用双晶直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%。
此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。
两种方法测得的结果以较严重者为准。
c) 用单直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头使缺陷波第一次反射波高下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50%。
此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点。
两种方法测得的结果以较严重者为准。
d) 确定4.1.6.1 c）中缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头（单直探头或双直探头）使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50%。
此时探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。
e) 当板厚较薄，确需采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时，基准灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。
4.1.7 缺陷的评定方法4.1.7.1 缺陷指示长度的评定规则单个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。
若单个缺陷的指示长度小于40mm时，可不作记录。
4.1.7.2 单个缺陷指示面积的评定规则a) 一个缺陷按其指示的面积作为该缺陷的单个指示面积。