塑胶件结构设计之按键及旋钮设计
注塑零件设计之手机键盘设计资料
手机键盘设计资料Products（产品种类）General Silicone Rubber 普通硅胶Key-Film (IMD) 薄膜注塑键Key-Film (IMD) + Rubber（KEY-Film+硅胶）Plastic + Rubber (P + R)（塑料+硅胶）TPE or General Rubber特别塑料或橡胶*Various Options（其它选项）:Metalic Spray（材料喷涂）2nd Surface Printing（底面印刷）Coating（保护层）Chrome Plated （电镀）Laser Etching （激光雕刻）…. .工艺说明：•目前市场流行IMD及P+R两大类按键，•其中IMD类技术按键一般都会在1.20到1.50美元，P+R类技术按键一般都会在1.50到3.00美元。
•按键设计与制作中常见的名词：1、镭雕(Laser Etching)2、丝印与移印3、双色注塑4、电镀（Plating）5、IMD (In Mould Decortion)6、P+R (Plastic+Rubber)电镀（P l a t i n g）在结构设计时有几点也要关注外形要适合于电镀处理：1．表面凸起最好控制在0.1~0.15mm/cm，尽量没有尖锐的边缘。
2．如果有盲孔的设计，盲孔的深度最好不超过孔径的一半，负责不要对孔的底部的色泽作要求。
3．要采用适合的壁厚防止变形，最好在1.5mm以上4mm以下，如果需要作的很薄的话，要在相应的位置作加强的结构来保证电镀的变形在可控的范围内。
4．在设计中要考虑到电镀工艺的需要，由于电镀的工作条件一般在60度到70度的温度范围下，在吊挂的条件下，结构不合理，变形的产生难以避免，所以在塑件的设计中对水口的位置要作关注，同时要有合适的吊挂的位置，防止在吊挂时对有要求的表面带来伤害。
另外最好不要在塑件中有金属嵌件存在,由于两者的膨胀系数不同,在温度升高时,电镀液体会渗到缝隙中, 对塑件结构造成一定的影响。
塑胶件结构设计之按键及旋钮设计
塑胶件结构设计之按键及旋钮设计常见的带有按键的塑胶产品有手机、MP3、相机等；旋钮之类等，在设计这些按键和旋钮之类的产品模型，可以使用以下资料做参考。
1、按键的设计1.1 按键(Button)大小及相对距离要求从实际操作情况分析，结合人体工程学知识，在操作按键中心时，不能引起相邻按键的联动，那么相邻按键中心的距离需作如下考虑：1）竖排分离按键中，两相邻按键中心的距离a≥9.0mm2）横排成行按键中，两相邻按键中心的距离b≥13.0mm3）为方便操作，常用的功能按键的最小尺寸为:3.0×3.0mm图11.2 按键(Button)与基体的设计间隙图2按键与面板基体的配合设计间隙如图2所示：1）按钮裙边尺寸C≥0.75mm，按钮与轻触开关间隙为B=0.20mm；2）水晶按钮与基体的配合间隙单边为A=0.10-0.15mm；3）喷油按钮与基体的配合间隙单边为A=0.20-0.25mm4）千秋钮（跷跷板按钮）的摆动方向间隙为0.25-0.30mm，需根据按钮的大小进行实际模拟；非摆动方向的设计配合间隙为A=0.2-0.25mm；5）橡胶油比普通油厚0.15 mm，需在喷普通油的设计间隙上单边加0.15 mm，如喷橡胶油按键与基体的间隙为0.3-0.4mm；6）表面电镀按钮与基体的配合间隙单边为A=0.15-0.20mm；7）按钮凸出面板的高度如图3所示：普通按钮凸出面板的高度D=1.20-1.40mm，一般取1.40mm；表面弧度比较大的按钮，按钮最低点与面板的高度D一般为0.80-1.20mm图32、旋钮的设计2.1 旋钮(Knob)大小尺寸要求旋钮(Knob)大小尺寸要求见如下所示图42.2 两旋钮(Knob)之间的距离两旋钮(Knob)之间的距离大小：C≥8.0mm。
图52.3 旋钮(Knob)与对应装配件的设计间隙1）旋钮与对应装配件的设计配合单边间隙为A≥0.50mm，如图6所示；2）电镀旋钮与对应装配件的设计配合单边间隙为A≥0.50mm；3）橡胶油比普通油厚0.15 mm，需在喷普通油的设计间隙上单边增加0.15 mm。
旋钮的塑料模具设计
旋纽模具的设计一、塑件的工艺性分析1、塑件的原材料分析塑件的材料采用聚甲基丙烯酸甲酯，属热塑性塑料，该塑料具有如下的成型特性：●无定形料、吸湿性大、不易分解。
●质脆、表面硬度低。
●流动性中等，溢边值0.03mm左右，易发生填充不良、缩孔、凹痕、熔接痕等缺陷。
●宜取高压注射，在不出现缺陷的条件下宜取高料温、模温，可增加流动性，降低内应力、方向性，改善透明度及强度。
●模具浇注系统应对料流阻力小，脱模斜度应大，顶出均匀，表面粗糙度应好，注意排气。
●质透明，要注意防止出现气泡、银丝、熔接痕及滞料分解、混入杂质。
2、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1）塑件的结构分析该零件的总体形状为圆形，结构比较简单。
2）塑件尺寸精度的分析该零件的重要尺寸，如，30.9±0.09mm的尺寸精度为3级，次重要尺寸3.75±0.07mm的尺寸精度为4级，其它尺寸均无公差要求，一般可采用8级精度。
由以上的分析可见，该零件的尺寸精度属中等偏上，对应模具相关零件尺寸的加工可保证。
从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为4.5mm，最小处为2.25mm，壁厚差为2.25mm，较为均匀。
3）表面质量的分析该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其它特别的要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
3、塑件的体积重量计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。
计算得塑件的体积：V＝9132mm3计算塑件的质量：公式为W＝Vρ根据设计手册查得聚甲基丙烯酸甲酯的密度为ρ＝1.18kg/dm3，故塑件的重量为：W＝Vρ＝9132×1.18×10-3＝10.776g根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况，可初步选用的注射机为：SZ－60/40型注塑成型机，该注塑机的各参数如下表所示：4、塑件的注射工艺参数的确定根据情况，聚甲基丙烯酸甲酯的成型工艺参数可作如下选择，在试模时可根据实际情况作适当的调整。
塑胶件结构设计及注意事项
塑胶产品结构设计注意事项目录第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料选择1.2、壳体厚度1.3、零件厚度设计实例2、脱模斜度2.1、脱模斜度要点3、加强筋3.1、加强筋与壁厚的关系3.2、加强筋设计实例4、柱和孔的问题4.1、柱子的问题4.2、孔的问题4.3、“减胶”的问题5、螺丝柱的设计6、止口的设计6.1、止口的作用6.2、壳体止口的设计需要注意的事项6.3、面壳与底壳断差的要求7、卡扣的设计7.1、卡扣设计的关键点7.2、常见卡扣设计第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料的选取a.ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
b.PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
c.PC：高强度，价格贵，流动性不好。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
d.POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。
e.PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
常用于齿轮、滑轮等。
受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：CM3003G-30。
f.PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5%。
机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
塑胶结构设计规范
1、材料及厚度1.1、材料的选取a. ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
c. PC：高强度，价格贵，流动性不好。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
d. POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。
e. PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
常用于齿轮、滑轮等。
受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：CM3003G-30。
f. PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5% 。
机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
常用材料代号如：三菱VH001。
1.2 壳体的厚度a. 壁厚要均匀，厚薄差别尽量控制在基本壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不是A级外观面，并要求面积不得大于100mm²。
b. 在厚度方向上的壳体的厚度尽量在1.2~1.4mm，侧面厚度在1.5~1.7mm；外镜片支承面厚度0.8mm，内镜片支承面厚度最小0.6mm。
c. 电池盖壁厚取0.8~1.0mm。
d. 塑胶制品的最小壁厚及常见壁厚推荐值见下表。
旋钮设计说明书
山西机电职业技术学院（注塑模具设计说明）题目: 家用洗衣机旋钮注塑模具设计说明姓名: 刘晓婧专业: 模具设计与制造系别: 数控工程系学号: 29160216指导教师:王毅、申锐2010-12-24山西机电职业技术学院（注塑模具设计说明）诚信声明本人郑重声明：所呈交的注塑模具设计说明，题目《家用洗衣机旋钮注塑模具说明》是本人在指导教师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式注明。
除此之外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。
本人完全意识到本声明的法律结果。
注塑模具设计说明作者签名：刘晓婧日期：2010-12-24目录摘要 (1)第一章前言 (2)一、模具行业及产品发展现状 (2)二、选题意义 (3)三、设计任务 (3)第二章塑件设计分析 (5)一、塑件模型建立 (5)二、塑件参数设计 (6)三、塑件模流分析 (9)第三章注塑设备和模架选择 (19)一、注塑设备选择 (19)二、注塑机重要参数校核 (21)三、模架选择 (24)第四章浇注系统设计 (24)一、主流道设计 (25)二、分流道设计 (26)三、浇口设计 (27)四、冷料穴和钩料脱模装置 (28)第五章成型零件设计加工工艺方案制订 (29)一、型腔的设计 (29)二、型芯设计 (30)三、镶件设计 (31)四、加工工艺方案制订........................... 错误！未定义书签。
第六章顶出机构设计 (33)一、顶杆顶出机构 (33)二、顶管顶出机构............................... 错误！未定义书签。
第七章冷却系统设计 (34)一、冷却管道的工艺计算 (34)二、冷却水道的结构设计 (36)第八章模具装配图和零件图 (36)－、模具3D图形绘制 (36)二、模具及其零件2D图形绘制 (40)第九章模具设计的创新与特色总结 (42)第十章设计存在的问题与解决设想 (43)参考文献 (44)致谢 (45)附录模具装配图成型零件图塑件产品图家用洗衣机旋钮注塑模具设计说明【摘要】通过对家用洗衣机旋钮塑件的设计分析，设计出该塑件的模具。
毕业设计——旋钮的注塑模设计
毕业设计——旋钮的注塑模设计旋钮的注塑模设计【摘要】本篇论文为关于旋钮注塑模的设计，以生产产品的数量及工艺等要求来确定用注射成型的方法来生产。
因为旋钮需要生产的数量太多，所以要求再设计时应注意要有较高的注射率，同时使用的系统要有自动脱模的功能，而且对塑件的表面要求很高，不能有损伤，如果塑件的表面要求不是很高的话可以采用侧浇口，同时要有自动脱模的功能。
对于模具的型腔我们可以考虑采用一模两腔平衡的装置，并采用侧浇口浇注结构，对于模具的推出结构采用四推丝杆的推出机构。
模具的设计中应具有冷却系统，这样可以保证塑件的工艺性能。
【关键词】：成型工艺分析；注射机的选择；模具设计目录未找到目录项。
（七）模架的选择 (6)四、模具的总装图 (7)总结 (9)参考文献 (10)谢辞 (11)引言旋钮在现代生活中有着广泛的应用，它在家庭生活以及工业加工等方面起着不可忽视的作用，方便了人们的生活同时提高了人们的生活效率。
由于旋钮在生活中人们每天都离不开，所以得保证它所使用的材料对人体无害，采用材料为PMMA。
同时它的设计应该让人们使用方便，根据市场的需要一般它的外表也要设计的合理美观赏心悦目。
其一般都是用注塑模来制造的，因为注射模制造能够提高经济效益提高工作效率。
用塑料来作为旋钮的材料也使得材料使用相对于其它材料来说更为轻便。
对于从生产方的角度来说，它们不仅要考虑到市场以及消费人员的利益，同时也得考虑到自己的生产成本，再从产品设计、材料到生产需要全面考虑以生产出经济适用的产品。
一、旋钮塑件的工艺分析（一）塑件成型工艺分析零件图纸：如图1-1图1-1产品名称：旋钮产品材料：聚丙烯材料特性：该产品具有无毒、无味、强度和刚度均优等特点，同时还具有很高的抗疲劳的特点，聚丙烯在高温的情况下还具有电性能和绝缘性，同时也不受温度的影响，它适合用于耐腐蚀和绝缘的零件。
一般常见的腐蚀溶剂对其基本不起作用，且还可以用与制作餐具。
材料成型性能：聚丙烯因其是结晶料，吸湿性也比较小，所以它容易发生融体的破裂，聚丙烯也不能长时间的与热金属接触，否则会致使聚丙烯发生分解。
塑料旋钮模具设计
引言模具制造是重要的工业根底，目前电子、汽车、电机电器，仪器、仪表、家电、通讯和加工等产品中，60%-80%的零部件，都是依靠模具成型的。
用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法无法比较的。
且模具在很大程度上决定着产品的质量，效益和开发能力。
通过设计可以使我稳固所学的专业理论；进一步掌握注射模具设计和成型零加工工艺方法；提升测量、绘图、查阅资料、应用专业软件等方面的能力与水平，是学生能得到全面，系统工程实践能力训练；培养和造就我的创新能力和工程意识、严谨的科学态度逻辑的思维方式、求时的工作作风及正确的科学研究方法。
从而增强我的就业竞争力，为今后的实际工作打下良好的根底。
本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。
本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。
编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。
目录一、课题设计二、塑件工艺分析1.材料的选择及成型性能分析2.塑件尺寸精度分析3.塑件外表质量分析：三、模具的构造设计及注射机的选取1.选择注射机2.型腔数量及排列方式3.模具构造设计4．浇注系统及排溢系统设计5.推出机构设计6.导向机构7.温度调节系统设计8.模具与注射机的相关参数校核9.模具的工作原理四、模具的工作过程一、课题设计某企业设计的一种塑料旋钮，材料是用黑色塑工程塑料制成，现在要为旋钮设计注射模具。
二、塑件的工艺性分析1.塑件的原材料分析如下表一所示表一塑件的原材料分析结论：该塑料有良好的工艺性能，适合注射成型，成型前原料要枯燥处理。
2.塑件尺寸精度分析：该零件的重要尺寸如，ψ36mm的尺寸精度为MT3级，次重要尺寸ψ4mm的尺寸精度为MT4级其它尺寸均无公差要求，一般可采用MT5级精度。
手机按键结构设计
手机按键结构设计本人根据自己的知识与经验，写下一些手机按键结构设计的心得与体会，每个人都有自己的设计思路及规划，这只是我个人的一些体会，仅供大家参考学习。
也希望大家有所借鉴，欢迎同行们指正赐教，谢谢！手机按键通常由P+R组成，P即塑胶（PLASIC）；R即硅胶（RUBBER）。
有些按键也有P+R+钢片；R+超薄PC按键；TPU+RUBBER+钢片按键等等，具体介绍请看后续之详述。
目前手机按键中常用的塑胶材料有ABS、PC、PMMA、SNA、POM、PA、TPU、PVC、PET以及ABS+PC等等。
二、 RUBBER 硅胶硅胶又称混炼硅胶，品牌一般有TY881，TY661，TY261，TY341。
前两种较贵，而后两种校便宜，TY1972系抗撕裂胶。
硅胶硬度从0度-90度不等，各种硬度的都有，硬度越大或越小，其硅胶的抗撕裂强度都会降低，硬度高的流动性较差，硬度低的流动性较好。
硅胶硬度的多少系通填料多少来决定的，一般以白碳黑为主。
普通胶料价格一般在20-30元不等，特殊要求价格在30-130不等（均系高寿命胶料或氟胶料）。
混炼胶时一般有颜色要求，所以硅胶色粉用量一般在0.30-2.0%。
同塑胶料色粉用量相差不大。
A、TY641和TY845 常用一般40度硅胶；B、TY651和TY856 常用一般50度硅胶；C、TY661和TY866 常用一般60度硅胶；D、TY881 常用一般80度硅胶；E、TY1751和TSE260-5U 常用高撕裂50度硅胶。
三、 STEEL 钢片钢片有两种，一种系SUS301，另一种系SUS304。
301弹性好，304性能好，但价格较贵，硬度较好。
#316系进口钢，硬度达到380维氏硬度。
钢片可进行电泳、电镀黑镍、喷涂等工艺。
Ⅱ、结构设计一、纯硅胶手机按键设计要点（如示图一）◆、按键设计与机壳相配的基本尺寸1、尺寸A—按键与壳体间隙：0.20mm2、尺寸B—按键弹性臂长：1.00mm，至少大于0.80mm3、尺寸C—导电基高度：0.30mm，但至少大于0.25mm4、尺寸D—底部边接RUBBER厚度，即硅胶基片厚度：0.30mm,便可取到0.20-0.30mm之间5、尺寸E—按键上表面与机壳下表面间隙：0.05mm6、尺寸F—按键高于壳体表面距离：0.50mm7、尺寸G—按键硅胶导电基与DOM之间的间隙：0.05mm◆、设计注意要点1、按键硅胶背部在适当的地方长出支撑筋或支撑柱，以防止按键下陷，便需考虑图示中显示之弹性臂长度是否足够。
车载音响塑料按键结构设计
车载音响塑料按键结构设计摘要关键词车载音响；塑料按键；设计1前言对于车载音响系统来说，音响的外表设计对于能够很大程度的提升车载音响的卖点，尤其是车载音响的按键设计，对于车载音响的外观以及用户的使用体验均有很大的影响。
一些大的汽车品牌均将自身的车载音响系统的按键和汽车内部面板实现合理的融合，让用户使用过程中有种舒适感与惬意感。
车载音响除了对于音响的品质有较高的要求外，按键设计的合理性与科学性也非常重要，要确保车载音响按键的效果、触感、使用周期，同时更要防止车载音响按键发生联动与变形问题的出现。
2车载音响熟料按键结构设计对于车载音响的塑料按键结构设计，需要综合分析按键间隙、按键形式、按键布局、按键功能以及按键限位柱等多种因素的影响。
2.1车载音响塑料按键和相邻零件间隙设计按键触电和轻触开关之间的距离如果较大，会造成操作的体验感较差，如果相距较近，则容易受到外界的干扰，引起按键的触动。
因此，结合以往经验以及多次测试结果，选择此间隙的距离为0.2mm。
裙边距离的确定同样考虑操作性与触感两个方面，裙边距离过大会导致按键容易松动，影响按键的触感，裙边距离过小，会易导致按键卡壳，对使用功能有大的影响。
因此，设计裙边距离为0.5mm~0.7mm之间。
塑料按键现在主要有油喷按键和水晶按键两种，油喷按键由于自身的特殊性，表面摩擦力较大，如果按键和面板的间隙过小，容易造成对按键的磨损，同时还影响按键的使用触感，将其和面板之间的间隙设计为0.2mm。
水晶按键表面光滑，和面板之间的摩擦力较小，同时按键摩擦磨损相对小，因此，将其和面板之间的间隙设计为0.1mm。
按键与面板之间的高度差不宜过大，过大会影响面板的整体美观，过小又会导致操作效果的减弱，综合各种因素，将按键与面板的高度差设计为1.4mm。
结合按键与面板之间的高度差，设计限位柱和PCB板之间的距离为1.0mm。
2.2车载音响塑料按键形式的设计2.2.1跷跷板样式按键设计跷跷板样式的按键一般都将其设计为对称的按键形式，按键带有两个转轴孔以及相对应的两个转轴。
塑胶结构设计-按键基本结构,按钮设计
按键基本结构
如上图，此种按键通过固定悬臂达到固定按键的目的。
固定方法采用热熔。
此种按键结构简单，并且容易控制按键间隙。
故最常用。
2.跷跷板式按键
上有相对应的2个“卡位”。
通过塑胶弹性变形，将按键卡在“卡位”里。
按键工作原理与“跷跷板”类似，以按键中间的凸起柱子为轴，旋转实现按键触发。
3.镶嵌式按键
“P+R”即为PLACTIC+RUBBER,是一种手机上常用的按键工艺。
多为许多按键部在一起。
如上图，有8颗按键，这种情况，多采用“P+R”工艺。
“P+R”就是把塑胶按键，通过一种专用胶水，粘到RUBBER上。
然后固定RUBBER,以此来固定按键。
塑胶产品按键设计知识
按键被上盖和一个装饰件夹在中间，悬臂做在上盖上
2013/7/13
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矽膠按鍵的設計及知識
2.1矽膠按鍵的概述
2.1.1Rubber Key的基本結構
2013/7/13
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矽膠按鍵的設計及知識
2.1.2矽膠按鍵的按力----行程曲線圖
2013/7/13
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矽膠按鍵的設計及知識
2.2矽膠按鍵的結構設計 2.2.1Rubber Key 的設計功能要求 按動按鍵時能達到設定的功能
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觸摸按鍵設計及知識
4.1触摸按鍵的概述
触摸按鍵及所谓触摸感应（touch sensor）是运用电容感应原理实现， 按键感应电极与人体手指之间无论 隔着何种电介质(可以是 玻璃、塑料、 石材、陶瓷或者木材)都可以反映出 独立的感测区域信号，是目前数码 产品的一大流行元素。
2013/7/13
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觸摸按鍵設計及知識
2013/7/13 6
塑膠按鍵的常用設計
1.2.2跷跷板式按键
此种按键常为一对，在按键上有2个凸起小柱子，在cover上有相对应的 2个“卡位”。通过塑胶弹性变形，将按键卡在“卡位”里。按键工作原 理与“跷跷板”类似，以按键中间的凸起柱子为轴，旋转实现按键触发
2013/7/13 7
塑膠按鍵的常用設計
撤除外力後，按鍵能自動，完全復位
按鍵在按動和復位過程中有良好的手感，無 阻，滯，澀的感覺 保證按下按鍵邊緣位置亦有作用
2013/7/13
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矽膠按鍵的設計及知識
2.2.2Rubber Key 的結構設計要點
2013/7/13
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矽膠按鍵的設計及知識
2.2.3Rubber Key 與塑膠殼的配合
注塑零件设计之按键结构知识
容易缺胶少胶，大于1.0容易缩水变形；由于电镀、真空镀和喷油时
内裙边于侧壁交界的地方容易积油，所以一般会加个0.5~0.8宽0.1~0.2
深的槽；内裙边表面到侧壁顶部最近处深度G做到1.5以下，深的话
模具无法省模；最薄得胶厚H不能少于0.3mm，否则容易破烂。
3、平KEY：厚度I做到0.6~2.0,小于0.7时模具无法走胶且键帽太薄也不够
九、小结
1、审图顺序：从上到下—键帽（注意5号键是否漏掉盲点，是否需要加防呆，表面为平面和凹下去的形状时容易积油）→硅 胶/TPU（导电基是否偏位、灯位的位置）→支架（塑胶支架是否有倒扣和碰穿，钢片支架是否有折弯，哪些地方 有漏光的隐患）。
2、改图顺序：厚度、防呆→间隙→行程→遮光→支撑→装配定位、溢胶槽。 3、设计原则：外观、界止位、总高不能改（需要改的时候要跟客人沟通好）；加了防呆后需要让客人在机壳上避空；裙边表面
２、键帽和硅胶/TPU的配合： 硅胶/TPU的KEY台外形大小做到比键帽外形单边小0.8~1.5，根据键帽的大小、行程、导电基位置、字体的位置、灯位的位置 来调整 KEY台的大小和外形；钢片和硅胶压合在一起的时候KEY台尽量做小，增强手感；键帽是空心KEY的做到比内壁单边 小0.25mm防止溢胶导致的偏位。
一、键帽
1、空心KEY：键帽顶面厚度A（即顶面最薄的地方）和侧壁厚度B
1
都做0.8mm可以减少注塑缩水的问题；对于侧键之类的小KEY，
有的时候B做0.8mm就没有点胶位了，可以将B做小。A=0.8—B=0.6
A=0.7—B =0.5;A=0.6—B=0.4；原则上是同一套模上各个键帽A、B
做到一致使走胶均匀减少缩水问题；套KEY总高C做到1.2~2.8，低
和支架表面和机壳之间要预留0.05以上的空间（防止顶死）；行程太高的时候可以在键帽底下的支架处加胶； 前期硅胶底下可以多加些支撑（可以减少改治具的次数）；塑胶键帽不做背面真空镀的工艺（不良率太高）； 自己没把握的可以发给供应商评估，多请教其他人。
模具设计与制造毕业设计---电风扇旋钮注塑模设计
标题电风扇旋钮注塑模设计系别机电工程学院专业模具设计与制造学生姓名 x x x 学号指导老师 X X X2012年6月8日摘要本文介绍了电风扇旋钮模具设计与加工的全过程。
首先对制件进行分析、注塑工艺分析，确定模具的总体结构，计算工作零件的工艺参数。
确定该注塑模的工作零件的结构形式以及加工工艺流程，并对所设计的工作零件进行分析说明。
采用UG软件绘制冲压模具工作零件的三维图和cad软件绘制的非标准零件图，并用数控加工中心加工出工作零件。
目录绪论 (4)第1章塑件工艺分析 (5)第2章注塑模的设计要点 (6)第3章注塑模的设计 (7)3.1 成型零件设计 (7)3.2合模导向机构设计 (9)3.3 分型面的设计 (9)3.4 浇注系统的设计 (10)3.5 推出机构的设计 (14)3.6 温度调节系统的设计 (15)3.7 注塑机的选择 (17)第4章设计总结 (20)致谢 (21)参考文献 (22)绪论近年来，由于模具技术的迅速发展。
模具设计与制造已成为一个行业越来越引起人们的关注。
成为生产各种工业产品不可或缺的工艺装备。
作为21世纪的大学生，综合素质越来越显得重要，特别从事模具行业。
毕业设计是培养综合运用所学理论知识和技能解决实际问题的一个重要环节，这是对我们大学阶段的一次总检验。
更是我们受到集中培养和综合设计能力，科研能力，创新能力的一次难得的机会。
毕业设计的主要目的有两个：（一），让学生掌握查阅资料与手册的能力，能够熟练运用CAD，UG等软件进行模具设计；（二），掌握模具设计方法和步骤，了解模具的工艺过程。
此次本人设计的课题是：注塑模设计。
此注塑件为电风扇开关旋钮，体积小，形状复杂，在设计过程中本人通过参考实际产品，了解塑件特点。
此次毕业设计是电风扇开关旋钮，它所要达到的要求：要能耐高温，绝缘性要好，耐气候性强，刚性，韧性佳，通过对产品的各种性能分析，选用材料为ABS，该塑件的厚度为1mm,公差等级为MT5级。
塑料旋钮注塑模具设计概述(doc 36页)
塑料旋钮注塑模具设计摘要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
本设计产品名称风扇按钮，选材料为聚氯乙烯，因为产品的需求，我们选择采用一模四腔的排列方式，根据模具结构，我们应用推杆推出工件方法。
通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对CAD的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。
关键词：侧向分型抽芯机构斜顶机构AbstractThe plastics industry is the world's fastest growing industries on the one category, while the injection mold is one of the types of rapid development, therefore, research on the understanding of plastic injection molding production process and improve product quality is very significant.The name of the skeleton design products, choose materials for the PP, because the demand for the product, we choose a two-cavity mold arrangement, according to mold structure, we applied the lateral type Pulling Mechanism design and the design of the lifter body . Through this design, injection mold can have a preliminary understanding of the design of some of the details of the note issue, to understand the structure and working principle of mold; by learning CAD, parts can create simple parts library, so as to effectively increase efficiency.Key words: lateral type core-pulling mechanism lifter bodies目录绪论 ............................................................................................................. 错误!未定义书签。
塑胶按键的设计
塑胶按键的设计按键是电子产品中极其重要的结构件，常用按键按材质分为：塑料按键（Plastic key）、橡胶按键（Rubber key）、塑料+橡胶按键（P+R key）。
随着塑料制造工艺的提高，塑料按键（Plastic key）尤其连体塑料按键以它整体造型好、后处理方便、组装简单等特点受到设计者欢迎。
连体塑料按键结构要素主要包括按键的悬臂、定位及间隙。
连体塑料按键在试装和使用中常出现按键手感僵硬、按键联动、卡键等问题，主要是由于上述结构要素的设计缺陷造成。
本文结合作者多年的设计和注塑加工实践，给出连体塑料按键主要结构要素的设计经验，旨在为结构设计工作者提供设计经验。
一、悬臂（一）悬臂尺寸。
一般电子产品的按键悬臂厚度0.8-1mm，宽度1.2-2.5mm，长度10-20mm较合适。
悬臂厚度小于0.8mm注塑时冲胶慢导致悬臂强度降低，厚度大于1mm悬臂弹性较差。
根据悬臂的设计空间、弹性和强度要求，悬臂宽度可以设计等宽的；也可以设计渐变宽度的，悬臂长度大于10mm弹性较好，小于10mm会感觉按键手感僵硬。
为提高短悬臂弹性，在悬臂与按键体连接处进行变壁厚处理，局部最薄壁厚0.5～0.6mm，变壁厚悬臂连接处一定采用圆角过渡，注塑浇口宜设计在悬臂附近，否则容易出现注塑不全缺陷。
当然悬臂越薄，长度越长弹力越好，但长度超过20mm会给注塑走胶带来困难，同时出模、包装、运输极易变形，因此设计时要综合考虑上述因素。
（二）悬臂形状。
以直臂设计最简单，如图1，如果悬臂不能伸的很长，可以做成S形或弧形悬臂，以增加悬臂长度，如图2、3。
悬臂转弯和受力处须采用圆角过渡，避免注塑时材料在直角处受到剪切而产生应力集中，造成悬臂先天强度不良。
如果做S形空间不够，可以做成上文提到的变壁厚悬臂，这样也能达到较好的手感效果。
（三）悬臂数量。
最好采用双悬臂结构，这样按键不易变形。
如果只能采用单臂，单臂最好靠近按键长轴方向，按键上触动开关的柱子设计在长轴另一边，即使悬臂较短，但整个活动臂依然较长，按动也会很轻松，由于长单悬臂按键在注塑、后处理、运输等过程极易变形，因此尽量设计辅助悬臂，在装配前剪掉，这可以有效保护按键不变形，如图2。
各种按键的结构设计
按键的结构设计按键一般来说分两种，橡胶类和塑料类。
橡胶类用的最多的是硅胶，塑料类指的是我们常用的塑料料，比如ABS，PC等。
我们在设计按键时，首先要考虑是，当按键设计未理想时，可能发生什么问题（我总结了以下几点)：（一）按键按下时，卡在上盖部份，弹不回来，造成ＴＡＣＴＳＷ失效．（二）按键用力按下时，整个按键下陷脱落于机台内部．（三）按键组立完成后，ＴＡＣＴＳＷ就直接顶住按键，致使按键毫无压缩行程，造成ＴＡＣＴＳＷ失效．（四）按键按下时，接触不到ＴＡＣＴＳＷ，致使无法操作．（五）无法在按键面每一处按下，均获得ＴＡＣＴＳＷ动作（尤其是大型按键较易发生）．（六）外观设计未考虑周详，致使机构设计出之按键，使用时极易造成误动作．（七）按键上下或者是左右方向装反，亦或是位置装错（未考虑防呆）．（八）按键不易于装入上盖．（九）按键脱落出于机台外部．（十）按键未置于按键孔中心，即按键周围间隙不平均，此项对于浮动式按键是无可避免的，对于半或全固定式按键还需相当精度才可达到只有尽可能的考虑周全，设计出来的产品才可能好，这也就是我们常说的设计要做DFMEA。
现在先说橡胶类的按键设计（主要是硅胶按键的设计）：按键整个都是用硅胶（ｓｉｌｉｃｏｎＲｕｂｂｅｒ）押出，内底部附着一颗导电粒一起成型，其优点为：Ａ．按键顶为软性，操作触摸时，手感较舒服．Ｂ．可将数个按键一起同时成型，且每个按键可有不同之颜色，供货商制作时较快，且产量也较多，机台组立时也较快，节省工时．Ｃ．表面不会缩水．其缺点为：Ａ．按键操作按下时，无有用ＴＡＣＴＳＷ之清脆响声，较无法用声音判别是否有动作．Ｂ．按键用力按下时，较易卡在上盖部份，弹不回来．Ｃ．按键周围间隙较不易控制，此种是属于全固定式按键中之软性按键，间隙不易控制到一样．其作用原理为利用按键内底部附着之导电粒压下，使ＰＣＢ上两条原本不相导通之镀金铜箔，藉由导电粒连结线路导电使其相通（如图所示）补充几点﹔1.Tack switch 焊锡浮高，将按键顶死2.小按键力臂过短或塑料料无韧性，导致按键荷重过高。
旋钮注塑模设计
图 6 组合 尺寸
式型腔的结构及
图 7 型芯的结构及尺寸
第四章 模具设计的有关计算
成型零件工作尺寸计算时采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均
磨损量来进行计算。
聚甲基丙烯酸甲酯的平均收缩率为0.005mm，查型腔、型芯工作尺寸计算表，
考虑工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取0．02 mm。
关注。许多地方政府进一步认识到模具工业对发展制造业的重要意义，因此加强 了模具工业园区的建设。
二是外资及社会投资模具产业增长显着。许多地方加强了吸引外资及合资投 入模具工业的工作，特别是在高新技术园区和工业园区，外资、合资模具企业进 一步增加。
从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快 于中西部地区，南方的发展快于北方。
1.我国模具工业基本状况简介： 我国模具工业近年来发展很快，近年来， 模具行业结构调整和体制改革步伐 加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速 度快于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量增加，能力提 高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。 我国模具行业还显现另外两个特点，一是各地政府对模具工业的发展进一步
第一章 任务来源及设计目的意义
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塑胶件结构设计之按键及旋钮设计
常见的带有按键的塑胶产品有手机、MP3、相机等；旋钮之类等，在设计这些按键和旋钮之类的产品模型，可以使用以下资料做参考。
1、按键的设计
1.1 按键(Button)大小及相对距离要求
从实际操作情况分析，结合人体工程学知识，在操作按键中心时，不能引起相邻按键的联动，那么相邻按键中心的距离需作如下考虑：
1）竖排分离按键中，两相邻按键中心的距离a≥9.0mm
2）横排成行按键中，两相邻按键中心的距离b≥13.0mm
3）为方便操作，常用的功能按键的最小尺寸为:3.0×3.0mm
图1
1.2 按键(Button)与基体的设计间隙
图2
按键与面板基体的配合设计间隙如图2所示：
1）按钮裙边尺寸C≥0.75mm，按钮与轻触开关间隙为B=0.20mm；
2）水晶按钮与基体的配合间隙单边为A=0.10-0.15mm；
3）喷油按钮与基体的配合间隙单边为A=0.20-0.25mm
4）千秋钮（跷跷板按钮）的摆动方向间隙为0.25-0.30mm，需根据按钮的大小进行实际模拟；非摆动方向的设计配合间隙为A=0.2-0.25mm；
5）橡胶油比普通油厚0.15 mm，需在喷普通油的设计间隙上单边加0.15 mm，如喷橡胶油按键与基体的间隙为0.3-0.4mm；
6）表面电镀按钮与基体的配合间隙单边为A=0.15-0.20mm；
7）按钮凸出面板的高度如图3所示：
普通按钮凸出面板的高度D=1.20-1.40mm，一般取1.40mm；
表面弧度比较大的按钮，按钮最低点与面板的高度D一般为0.80-1.20mm
图3
2、旋钮的设计
2.1 旋钮(Knob)大小尺寸要求
旋钮(Knob)大小尺寸要求见如下所示
图4
2.2 两旋钮(Knob)之间的距离
两旋钮(Knob)之间的距离大小：C≥8.0mm。
图5
2.3 旋钮(Knob)与对应装配件的设计间隙
1）旋钮与对应装配件的设计配合单边间隙为A≥0.50mm，如图6所示；
2）电镀旋钮与对应装配件的设计配合单边间隙为A≥0.50mm；
3）橡胶油比普通油厚0.15 mm，需在喷普通油的设计间隙上单边增加0.15 mm。
4）旋钮凸出面板基体或装饰件最高点的高度为9.50≥B≥8.00mm。