圆柱齿轮制造基本工艺过程
齿轮加工过程
第九章典型零件制造工艺第一节连杆制造工艺第二节齿轮制造工艺第三节曲轴制造工艺第四节箱体零件制造工艺返回第二节齿轮制造工艺一、概述（一）齿轮的结构特点1）单联齿轮，孔的长径比L/D>1。
2）多联齿轮，孔的长径比L/D>1。
3）盘形齿轮，具有轮毂，孔的长径比L/D<1。
4）齿圈，没有轮毂，孔的长径比L/D<l。
5）轴齿轮（二）圆柱齿轮的精度(1)传递运动的准确性：要求限制齿轮在一转内，主动轮与从动轮传动比的不均匀性。
(2)传动的平稳性：在传递运动过程中要求工作平稳，没有振动、冲击与噪声，则要限制齿轮瞬时传动比的变动范围。
(3)载荷分布的均匀性：在传递动力时不致因接触不良而使齿面受力不匀，局部接触应力过大，引起齿面过早磨损，甚至断裂，降低工作寿命，为此要求啮合轮齿全齿宽均匀接触。
(4)齿侧间隙：齿轮传动中、互相啮合一对齿的非工作齿侧面之间应留有一定的间隙，以便储存润滑油，补偿弹性变形，热变形以及齿轮制造根差和装配误差。
但齿侧间隙也不宜过大，特别对于工作时需要反转的齿轮传动，会产生换向冲击和换向空程。
机械工业通用标准JB179—83对平行轴传动的渐开线圆柱齿轮及其齿轮副，规定了12个精度等级，从1—12级顺次降低。
标准将齿轮每个精度等级的各项公差分成三个组：（三）汽车用齿轮的主要技术要求（1）齿轮精度和表面粗糙度货车变速器的精度不低于8级，Ra3.2μm；轿车齿轮的精度不低于7级，Ra1.6μm。
汽车驱动桥主动圆柱齿轮的精度不低于8级，从动圆柱齿轮的精度不低于9级。
（2）齿轮孔或轴齿轮轴颈尺寸公差和表面粗糙度对于6级精度的齿轮，内孔为IT6,轴颈为IT5；对7级精度的齿轮，内孔为IT7,轴颈为IT6。
链接对基准孔和轴颈的尺寸公差和形状公差应遵守包容原则，表面粗糙度为Ra0.40～0.80μm。
链接页码（3）端面圆跳动端面圆跳动量视齿轮精度和分度圆直径不同而异，对于6～7级精度齿轮，规定为0.011～0.022mm。
学习情境5圆柱齿轮机械加工工艺卡片设计
3. 调整法 利用机床上的定程装置或对刀装置或预先调整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然 后加工出一批工件。 4. 自动控制法 采用一定的装置，使工件在达到图样要求的尺寸时，自动停止加工。具体方法主要有两种：①自动测量，② 数字控制。
任务实施： 一、圆柱齿轮加工工艺过程
二、 圆柱齿轮加工工艺分析
知识准备：
一、毛坯的选择 1. 常见毛坯的种类 1）铸件
形状复杂的零件毛坯，宜采用铸造方法制造。目前铸件大多用砂型铸造，它又分为木模手工造型和金属模机 器造型。 木模手工造型铸件精度低，加工表面余量大，生产率低，适用于单件小批生产或大型零件的铸造。 金属模机器造型生产率高， 铸件精度高，但设备费用高，铸件的重量也受到限制，适用于大批量生产的中 小铸件。其次，少量质量要求较高的小型铸件可采用特种铸造（如压力铸造、离心制造和熔模铸造等）。
中载的一般用途的齿轮。
（2） 中碳合金结构钢（如40Cr） 这种钢进行调质或表面淬火后综合力学性能较45钢好，且热处理变形小， 适用于速度较高、 载荷大及精度较高的齿轮。 某些高速齿轮，为提高齿面的耐磨性，减少热处理后的变形，不再进行磨齿，可选用氮化钢 （如38CrMoAlA）进行氮化处理。
（3） 渗碳钢（如20Cr和20CrMnTi等） 这种钢经渗碳或碳氮共渗等渗碳淬火后，齿面硬度可达58~63HRC， 而芯部又有较高的韧性， 既耐磨 又能承受冲击载荷， 适用于高速、 中载或有冲击载荷的齿轮。 （4） 铸铁及其它非金属材料（如夹布胶木与尼龙等） 这些材料强度低，容易加工，适用于一些较轻载荷下的齿轮传动。
的抗振性差，零件的热变形大。
５)
冲压件 冲压件的精度较高，冲压生产的效率也比较高，适于加工形状复杂，批量较大的中小
毕业设计(论文)--直齿圆柱齿轮的加工工艺规程
直齿圆柱齿轮的加工工艺规程摘要人们的生产和生活广泛使用各种机器。
随着近代科学技术的发展，人类运用各方面的知识和技术，不断创新出各种新型的机器，因此“机器”也有了新含义。
本设计研究的对象是为机械中常见的齿轮传动、齿轮的校核和基本设计理论、计算方法以及一些零件的选择和维护。
各部分内容都是按照工作原理、结构、强度计算、使用维护的顺序介绍的。
随着科学技术的发展，对设计的理解在不断的深化，设计方法也在不断的发展，然而常规的设计方法是工程技术人员进行机械设计的重要基础。
设计的传动方案满足其工作要求，具有结构紧凑、便于加工、使用维护方便等特点。
【关键词】：齿轮传动设计理论计算过程齿轮校核。
目录一摘要 (1)前言 (3)二齿轮加工工艺 (4)第一章齿轮转动基础知识 (4)第二章齿轮的发展历史及我国齿轮发展现状 (6)第三章齿轮的种类及应用范围 (9)第四章齿轮加工方法及工艺过程 (14)三结束语 (18)四参考文献 (19)五结束语 (20)前言齿轮是工业生产中的重要基础零件，其加工质量和加工能力反映一个国家的工业水平。
实现齿轮加工的数控化和自动化，加工和检测的一体化是目前齿轮加工的发展趋势。
齿轮加工机床系指用齿轮切削工具加工齿轮齿面或齿条齿面的机床及其配套辅机。
齿轮机床按加工原理分为两类，仿形法和范成法(或称展成法)。
仿形法是用刀具的刀刃形状来保证齿轮齿形的准确性，用单分齿来保证分齿的均匀。
范成法是按照齿轮啮合原理进行加工，假想刀具为齿轮的牙形，它在切削被加工齿轮时好似一对齿轮啮合传动，被加工齿轮就是在类似啮合传动的过程中被范成成形的，范成法具有加工精度高，粗糙度值低，生产率高等特点，因而得到广泛应用，范成法按其加工方法和加工对象分为：(1)插齿机：多用于粗、精加工内外啮合的直齿圆柱齿轮，特别适用于双联、多联齿轮，当机床上装有专用装置后，可以加工斜齿圆柱齿轮及齿条。
(2)滚齿机：可进行滚铣圆柱直齿轮、斜齿轮、蜗轮及花键轴等加工。
链条、齿轮等七个机械零件的加工工艺
链条、齿轮等七个机械零件的加工工艺一、链条一、链条生产工艺流程示意图：二、工艺流程说明a.带钢首先经冲床、压床冲压称成要的形状与尺寸经六角滚筒去除毛刺，然后热处理，之后用机油进行淬火，在经碱+水+工业砂对其表面粘附的油污进行清洗后备用。
b.套筒、滚子料经卷管处理，然后通过六角滚筒去除毛刺，在京哈热处理之后用水淬火，然后对其表面的油污进行去除。
c.轴料钢首先经轴销机处理制成需要的形状与尺寸，然后通过六角滚筒去除毛刺，再经热处理后用水淬火，然后对其表面的油污进行去除。
d.最后将个零件进行回火，最后装配成型。
经检验合格后即为成品。
三、工艺1、热处理：在热处理设备中，在高温下采用各种辅助介质，改善零件的组织结构，提高各种物品性能。
2、渗碳：将零件置在热处理设备中加热至一定温度并保温一定时间，再通入含碳介质，将碳渗入零件表面，以提高链条硬度和耐磨性能。
3、淬火：零件在热处理设备中加热到一定温度后，保温一定时间，然后按照要求在不同的介质中冷却，从而提高零件硬度。
4、回火：经过淬火后的零件在热处理设备中以一定的温度进行加热，并保温一定时间后冷却。
零件经过回火可以降低淬火硬度，消除淬火应力，提高韧性。
5、发黑：采用高分子有机聚合原理，利用热处理工艺过程中回火余热成膜发黑。
发黑后工件带有光泽，耐腐蚀，防锈性能强；降低劳动强度，改善生产环境。
6、发蓝：把零件加热至一定的温度后，经过化学水溶液冷却，皂化，使零件表面颜色呈现蓝色。
经过发蓝处理的链条外观美观，还有防锈的作用。
不足之处就是这些化学水溶液对环境造成很大的污染。
7、磷化：将零件浸置在一定温度的磷化液内，使零件表面形成磷化层，可使零件表面颜色呈现黑色或灰色，提高链条美观的同时达到防腐的目的。
这些磷化液可循环利用，对环境污染较轻。
8、镀镍：采用电镀或化学镀镍的方法，在零件表面形成镀镍层，镀镍层既可以美观链条，又可以防腐。
镀镍链条一般用在露天场合。
9、镀锌：采用电镀或化学镀锌的方法，在零件表面形成镀锌层，镀锌层既可以美观链条，又可以防腐。
圆柱齿轮加工工艺设计
圆柱齿轮加工工艺设计摘要本文对传动齿轮的加工工艺路线进行了设计。
其中包括了工艺分析，工艺要求，确定毛坯的制造形式，确定定位基准，粗基准的选择，精基准选择的原则，确定各表面加工方案，零件表面的加工方法的选择，提高齿轮的加工精度，工艺路线的拟定，工序的合理组合，加工阶段的划分，工艺路线，确定齿轮的偏差，机械加工余量及毛坯尺寸，毛双联坯形状、尺寸确定的要求，确定机械加工余量，确定毛坯尺寸，设计毛坯图，工序设计，选择加工设备，确定工序尺寸。
机械制造工艺规程的制定需选择机械加工余量，加工余量的大小，不仅影响机械零件的毛坯尺寸，设备的调整，材料的消耗，切削用量的选择。
先锻件成型后进行表面热处理(正火、淬火、回火等)此次设计的主要内容在于如何使加工工序简单化、降低加工难度。
关键词：工艺路线工序定位基准加工余量目录1 零件特点及其工艺性分析 (3)1.1圆柱齿轮的特点 (3)1.2圆柱齿轮的技术要求 (4)1.3审查圆柱齿轮的工艺性 (4)1.4确定圆柱齿轮的生产类型 (4)2机械加工工艺规程设计 (5)2.1选择毛坯 (4)2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (5)2.3绘制圆柱齿轮铸造毛坯简图 (5)3数控加工工艺设计 (6)3.1 数控加工工艺设计主要内容 (6)3.2数控加工工艺的特点 (6)3.3 数控加工工艺分析的主要内容 (6)4拟定圆柱齿轮工艺路线 (8)4.1定位基准的选择 (8)4.2表面加工方法的确定 (8)4.3加工阶段的划分 (9)4.4工序的集中与分散 (9)4.5工序顺序的安排 (9)4.6确定工艺路线 (10)4.7齿轮加工工步 (14)4.8 机床设备及工艺装备的选用 (15)5齿轮程序的编制 (16)6切削用量、时间定额的计算 (18)6.1切削用量的计算 (18)6.2时间定额的计算 (19)7设计体会 (20)参考文献 (21)求的精度等级相差不是很大，采用半精加工即可以保证各加工表面技术要求。
圆柱齿轮机械加工工艺
2.表面加工方法的确定 各表面的加工方案见表3.1所示
3.热处理工序分析
(1)齿坯热处理。在齿坯加工前后安排预备热处理—正火 或调质。其主要目的是消除锻造及粗加工所引起的残余 应力，改善材料的切削性能和提高综合力学性能。就本 例而言，因材料为合金钢20Cr钢，且为锻件，所以锻后 零件要进行正火处理，其硬度应为HBS156~217。
2.齿轮热处理 (1)毛坯热处理。在齿坯加工前后安排预备热处理——
正火或调质。其主要目的是消除锻造及粗加工所引起 的残余应力，改善材料的切削性能和提高综合力学性
(2)齿面热处理。齿形加工完毕后，为提高齿面的硬度 和耐磨性，常进行渗碳淬火，高频淬火，碳氮共渗和 氮化处理等热处理工序。
3.齿轮毛坯 齿轮毛坯的选择取决于齿轮材料、结构形状、尺寸大
3.1.2中间轴齿轮机械加工工艺过程卡编制
1.确定毛坯 1)确定毛坯制造形式 :毛坯宜选用锻件，这样可使金属纤
维尽量不被切断，保证零件工作时稳定可靠。又因为年 产量5 000件，为大批生产，且零件形状较简单，尺寸较 小，所以采用模锻。 2)毛坯机械加工余量及公差的确定 (1)锻件公差等级。由该零件的功用和技术要求，确定其
项目三 圆柱齿轮加工
【任务分解】 (1)圆柱齿轮机械加工工艺规程
(2) (3)滚齿加工。
任务一 圆柱齿轮机械加工工艺规程编制
【学习目标】 (1) (2)能编制齿轮零件的机械加工工艺过程卡; (3)能编制齿轮零件的机械加工工序卡。
3.1.1识读齿轮零件图
教学案例：某拖拉机变速箱倒速中间轴齿轮零件图， 根据锻件质量、零件表面粗糙 度、形状复杂系数查表得单边余量是：厚度方向为 1.7~2.2 mm，水平方向为1.7~2.2 mm。
圆柱齿轮加工工艺过程卡片
圆柱齿轮加工工艺过程卡片一、分析和准备工件1.首先，对齿轮工件进行检查和测量，确保其质量和尺寸符合要求。
2.根据工程图纸和要求，确定加工工艺和工具。
二、车削外圆和端面1.将齿轮工件夹紧在车床上，并调整车刀和切削速度。
2.分别进行外圆和端面的车削加工，确保尺寸和表面质量达到要求。
三、车削齿顶和齿根1.根据齿轮的齿数和模数，计算出齿顶和齿根的加工参数。
2.使用齿轮车刀进行齿顶和齿根的车削加工，保持刀具与工件的正确定位和同步。
四、铣削直齿槽1.使用齿轮铣刀进行直齿槽的铣削加工，确保齿轮的内齿廓和模数符合要求。
2.控制铣削进给速度和切削深度，保证加工质量。
五、车削齿轮孔1.将齿轮工件夹紧在车床上，并使用特殊夹具将中孔紧固好。
2.使用齿轮车刀进行齿轮孔的车削加工，保证孔的质量和精度。
六、磨削齿面和齿根圆角1.使用齿磨机进行齿面的磨削加工，确保齿轮齿面的平整度和精度。
2.使用齿磨机进行齿根圆角的磨削加工，提高齿轮的强度和耐磨性。
七、热处理1.对已经加工完毕的齿轮进行热处理，例如淬火、回火等。
2.通过热处理，提高齿轮的硬度、强度和耐磨性。
八、磨削齿轮外圆1.使用齿磨机对齿轮的外圆进行磨削加工，提高其表面质量和尺寸精度。
2.控制磨削进给速度、切削深度和砂轮的选择，确保加工效果。
九、清洗和检验1.对加工完毕的齿轮进行清洗，去除表面的油脂和杂质。
2.使用齿轮测量仪等检验工具对齿轮进行尺寸、精度和质量的检验。
十、包装和出货1.将加工完毕的齿轮进行包装，确保其在运输过程中不受损。
2.根据订单要求，将齿轮进行出货。
总结：圆柱齿轮加工工艺过程包括分析和准备工件、车削外圆和端面、车削齿顶和齿根、铣削直齿槽、车削齿轮孔、磨削齿面和齿根圆角、热处理、磨削齿轮外圆、清洗和检验、包装和出货等步骤。
每一步骤都需要严格控制加工参数和工艺技术，以确保最终齿轮的质量和性能符合要求。
圆柱齿轮加工
圆柱齿轮加工
机械制造技术
圆柱齿轮加工
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学习任务
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机械制造技术ຫໍສະໝຸດ 机械制造技术圆柱齿轮加工
第I组为齿轮传递运动准确性项目。有：切向综合公差、齿距累积公差 个齿距累积公差、径向综合公差、齿圈径向跳动与公法线长度变动公差。 第II组为齿轮传递运动的平稳性、噪声振动的项目，有：一齿切向综合公差、一齿径向综合公差、齿形公差、齿距极限偏差、基节极限偏差与螺旋线波度公差。 第III组为齿轮传动载荷分布均匀性项目。有：齿向公差、接触线公差和轴向齿距偏差。 齿轮毛坯以锻件为主，锻造常用模锻法。锻造后的齿轮毛坯需经过正火处理，以消除锻造内应力。大直径齿轮常用铸造齿坯。
机械制造技术
圆柱齿轮加工
毛坯制造→热处理→齿坯加工→齿轮加工→轮齿热处理→定位基面精加工→轮齿精加工。图3-18为一只双联齿轮零件图，小齿轮精度为7级，大齿轮精度为6级，齿面硬度为52HRC。生产批量为中批生产。齿轮加工可归纳出一些共同的规律： 1.定位基准的确定与加工 齿轮加工的定位基准应可能与设备基准相重合；而且，在加工齿形的各工序中尽可能应用相同的定位基准。对于小直径的轴齿轮，定位基准采用两端中心孔；大直径的轴齿轮通常用轴颈及一个较大的端面制成来定位；带孔（或花键孔）齿轮则以孔 和一端面来定位。
机械制造技术
圆柱齿轮加工
在加工齿圈附近的多联齿轮、内齿轮、人字齿轮等工件时只能用插齿；而要加工涡轮时只能用滚齿。加工斜齿轮时，滚齿比插齿方便。同一把滚刀可以加工模数和压力角相同的直齿轮和任意螺旋角的斜齿轮；而插齿不能。因为滚齿时交叉轴螺旋齿轮啮合，安装角在滚齿机上可以在一定范围 内调整大小。插齿时平行轴啮合，工件螺旋角改变，只能换插齿刀，使用的插齿刀的螺旋角必须与工件一致。 当遇到既可滚齿也 可插齿的场合，应从加工精度与生产率方面进行比较。 2、 剃齿 剃齿刀实质上时一只高精度的螺旋齿轮，在其齿面上，沿渐开线方向开有许多形成切削刃的小槽。它与被加工齿轮以螺旋齿轮双面紧密啮合的自由对滚而完成切削过程，因此，剃齿原理也相当与一对螺旋齿轮的啮合原理。
一种圆柱齿轮的加工工艺方法
一种圆柱齿轮的加工工艺方法摘要：对圆柱齿轮零件加工难点进行分析，从研制周期和质量出发提出了主要解决措施，对公司今后的同类产品的加工工艺、加工方法都具有一定借鉴作用。
设计的车夹结构简单、操作方便。
关键词：工艺、圆柱齿轮、夹具1、引言目前航天产品的加工精度要求不断提高，航天领域中整体结构件不断增多，高精度、异形类零件在航天产品行业的应用越来越广泛。
特别是伺服系统中零部件加工精度的控制好坏，直接关系到航天产品的多项性能指标要求，该类零件一般由不锈钢坯料整体加工而成，材料去除率最高达80%以上。
同时，该类零件的一个显著生产特点是品种多、批量小，这种结构特点和生产模式决定了其制造技术一直处于不稳定状态，加工制造一直存在加工周期长、成本高、精度不易控制等难点。
随着武器系统的更新换代以及性能的不断提升，当前航天产品伺服系统零件更趋向于小体积、高精度发展，对加工工艺技术提出更高要求。
同时为了追求小体积、高精度的结构，有时也无法兼顾产品的加工工艺性。
2、零件分析图一为我公司加工某航天产品，在加工过程中存在以下主要工艺难点：(1) 零件的形位公差要求高，特别是零件φ240两滚道形位公差的精度难以保证。
(2) 零件为半圆形零件，由整圆加工后切割成型，切割前加工内应力的消除是关键。
图一零件图3、零件工艺性及加工难点分析3.1 零件结构及工艺性分析某圆柱齿轮（见图一），材料为锻钢30Cr13-Ⅰ-QJ500A-1988(调质：HRC35～42)，外形为φ280×130）加工形成。
属于单件小批量生产，零件为精密机械加工件，零件外形尺寸φ259，最小壁厚3mm，半圆环结构，属于薄壁难加工材料类零件，各形位精度和尺寸精度要求高。
由于是整料切削成形，在加工过程中易变形，材料切削性能较差，同时零件结构的工艺性也较差，这为加工带来了极大难度。
因此,选用合理的加工方式及正确的工艺流程成为产品质量保证的关键所在。
3.2 加工难点分析由图一可知，该零件采用圆钢整料通过车切削成圆环保证形位公差要求，最后用线切割齿及半圆成型，该零件的加工难点如下：（1）加工时形位公差的保证；（2）割成型后零件变形量的控制。
圆柱齿轮的加工工艺
圆柱齿轮的加工工艺一、 齿轮的技术要求圆柱齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一，其功用是按规定的速比传递运动和动力。
1圆柱齿轮的结构特点齿轮尽管由于它们在机器中的功用不同而设计成不同的形状和尺寸，但总是可以把它们划分为齿圈和轮体两个部分。
常见的圆柱齿轮有以下几类(图6-15)：盘类齿轮、套类齿轮、内齿轮、轴类齿轮、扇形齿轮、齿条(即齿圈半径无限大的圆拄齿轮)。
其中盘类齿轮应用最广。
一个圆柱齿轮可以有一个或多个齿圈。
普通的单齿圈齿轮工艺性好；而双联或三联齿轮的小齿圈往往会受到台肩的影响，限制了某些加工方法的使用，一般只能采用插齿。
如果齿轮精度要求高，需要剃齿或磨齿时，通常将多齿圈齿轮做成单齿圈齿轮的组合结构。
2圆柱齿轮的精度要求齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大影响。
根据齿轮的使用条件，对齿轮传动提出以下几方面的要求：⑴运动精度要求齿轮能准确地传递运动，传动比恒定，即要求齿轮在一转中，转角误差不超过一定范围。
⑵工作平稳性要求齿轮传递运动平稳，冲击、振动和噪声要小。
这就要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化要小，也就是要限制短周期内的转角误差。
⑶接触精度齿轮在传递动力时，为了不致因载荷分布不均匀使接触应力过大，引起齿面过早磨损，这就要求齿轮工作时齿面接触要均匀，并保证有一定的接触面积和符合要求的接触位置。
⑷齿侧间隙要求齿轮传动时，非工作齿面间留有一定间隙，以储存润滑油，补偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。
二、齿轮的材料、热处理和毛坯⑴材料的选择齿轮应按照使用的工作条件选用合适的材料。
齿轮材料的选择对齿轮的加工性能和使用寿命都有直接的影响。
一般齿轮选用中碳钢(如45钢)和低、中碳合金钢，如20Cr、40Cr、20CrMnTi 等。
要求较高的重要齿轮可选用38CrMoAlA氮化钢，非传力齿轮也可以用铸铁、夹布胶木或尼龙等材料。
⑵齿轮的热处理齿轮加工中根据不同的目的，安排两种热处理工序：1）毛坯热处理：在齿坯加工前后安排预先热处理正火或调质，其主要目的是消除锻造及粗加工引起的残余应力、改善材料的可切削性和提高综合力学性能。
渐开线圆柱齿轮加工工艺分析
分布才能均匀， 满足精加工 的要求。
一
个齿， 直到齿轮上的齿全 部磨完。
蜗杆砂轮磨齿的基本原理与滚齿加工的方法类似 ， 是用蜗
２ 齿轮材料的选择
２ ． １选择齿轮材料的基本要求
的轴 向加工 出齿宽。 蜗杆 砂轮磨齿在磨削斜齿轮 的时候 ， 应由
差动 的装置给工件一个附加运动， 加工出对应螺旋角的齿轮。
２ ． ２齿轮材料的使用性能
． ４成形砂轮磨齿 齿轮材料 的使用性能是指齿轮在 正常 的工作条 件下， 齿轮 ３ 成 形砂轮磨 齿主 要是靠成 形的砂轮来 磨削渐开线 圆柱 形 材料应 该具备 良好 的物 理、 化学及其 力学 的性能 ， 这也是在选
成形 砂轮磨齿是没有展成运 动的， 渐开线 圆柱 形齿轮的 择齿轮材料时应该首要考虑的。 用于工程构件或者机械零件 的 齿轮。
如果打磨 的是 齿轮材料 ， 它的力学性能应该 是最 重要的。 齿轮在机械 工作 时 精度主要取决于砂轮的定位 精度 及其修整 精度 。
砂轮 的轴 向截面 的形状 就是打磨工件端面 的齿 起 到的作用主要是调节速度 及传 递功率。 齿轮 工作 时， 通过 齿 直齿轮的时候 ， 如果打磨的是斜齿轮 时砂轮轴 向截面形状是砂轮和工件齿 面接触来传递动力、 弯 曲应力及 接触应力。 在啮合 的齿面上， 还 形；
出来符合 图纸要求 的齿轮来 ， 这个阶段就是齿轮加工的最后阶 齿轮 的齿 宽来确定 的。 锥形 砂轮 磨齿法 是一种展 成磨 齿的方 段， 对于需淬火 的齿轮 ， 需要在这个 阶段 加工 出来满足齿轮 最 法， 磨齿工作精度是在５ — ７ 级之 间。 后 精度 的齿 形精度 来， 这是确保齿轮精度的关键阶段； ３ ）热处 ３ ． ２碟形砂轮磨齿 理阶段。 这个阶段 主要针对的是需要淬火加 工的齿轮 ， 这～阶
齿轮加工工艺过程和分析
齿轮的生产过程一．齿轮的主要加工面1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。
2．齿轮的材料和毛坯常用的齿轮材料有15 钢、 45 钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr， 40Cr， 38CrMoAl，20CrMnTiA等。
齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。
二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求，1．齿轮精度和齿侧间隙GBl0095 《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12 个精度等级。
其中， 1～2 级为超精密等级； 3— 5 级为高精度等级； 6～8 级为中等精度等级； 9～12 级为低精度等级。
用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7 级。
按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组 ( 表 13—4) 。
根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。
齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离 ( 即法向侧隙 ) ，侧隙用以保证齿轮副的正常工作。
加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。
2．齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。
因此GBl0095 附录中对齿坯公差作了相应规定。
对于精度等级为 6～8 级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7 ，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8 ；基准面的径向和端面圆跳动公差，在 11-22 μm之间 ( 分度圆直径不大于 400mm的中小齿轮 ) 。
3．表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。
6～8 级精度的齿轮，齿面表面粗糙度 Ra 值一般为 0．8—3．2μ m，基准孔为 0．8—1．6 μm，基准轴颈为 0．4—1．6μm，基准端面为 1．6～ 3． 2μ m，齿顶圆柱面为 3．2μm。
齿轮加工
齿轮加工简史圆柱齿轮的切削加工成形法切齿铣齿拉齿磨齿展成法切齿插齿滚齿剃齿珩齿磨齿锥齿轮的切削加工直齿锥齿轮的切齿铣齿刨齿双刀盘铣齿拉铣齿曲线齿锥齿轮的切齿弧齿锥齿轮的铣齿延长外摆线齿锥齿轮的铣齿锥齿轮的研齿和磨齿研齿磨齿齿轮的无屑加工冷轧齿轮冷锻齿轮冲裁齿轮热轧齿轮精密模锻齿轮粉末冶金齿轮━━━━各种圆柱齿轮和锥齿轮的齿形部分可用切削加工或精密铸造、精密锻造、挤压、粉末冶金等无切屑加工方法制造。
齿轮的切削加工按齿形部分的成形方式，有成形法、仿形法和展成法等。
简史古代的齿轮（见中国古代齿轮）是用木材刻制或用金属铸造的。
在中国山西省永济县薛家崖出土的文物中已有青铜棘齿轮，据考证是秦、汉之间(公元前200年前后)的产品。
魏明帝青龙三年（公元235年）马钧发明的指南车中也采用了齿轮传动。
16世纪中叶以后的200多年中，齿轮主要用于时钟传动，制造方法大多是在装有旋转的锉刀或铣刀的切齿装置上粗切齿部，再用手工修整齿形。
18世纪后期，传递动力所需的较大尺寸和较高精度的齿轮，一般都采用铸造齿轮。
19世纪20～30年代，英国的J.福克斯和J.G.博德默尔等相继研究了用多齿的成形铣刀铣削铸铁齿轮的方法。
1835年，英国的J.B.惠特沃思创造了用滚刀按展成法原理加工渐开线齿形的方法，但当时要制造用机械切制铸铁齿轮所用刀具极为困难。
直到1854年美国的J.R.布朗发明了铲背的齿轮盘铣刀，于是在万能铣床上用铣刀铣削齿轮的工艺才广为流行。
19世纪后期，由于汽轮机、内燃机和其他高速重载机械要求齿轮加工的精度和生产率更高，人们重视并发展用展成法加工齿轮,滚齿法不断完善。
1897年,美国的E.R.费洛斯发明了用盘形插齿刀按展成法加工齿轮，同时创造了用大平面砂轮展成磨削插齿刀的方法。
20世纪初，英国的T.汉佩奇研究了蜗杆砂轮磨齿法。
20年代出现剃齿法。
50年代末珩齿工艺开始应用。
1824年，英国的J.怀特开始利用指形铣刀加工时钟用的锥齿轮。
圆柱齿轮加工
刀旋转与工件旋转复合而成的展 成运动外，还需要滚刀旋转的主 运动，以及滚刀沿工件轴线方向 的进给运动。因此，滚齿机的传 动主要由主运动传动链、展成运 动传动链、轴向进给运动传动链 组成，如图所示。如果是加工斜 齿轮，还得有一个附加运动传动 链。
滚齿轮传动原理和传动链
4.滚刀 滚刀是加工外啮合直齿、斜齿圆柱齿轮时最常用的刀具。其外形
呈蜗杆状，如图所示，是一种粗加工和半精加工的切齿刀具。加工时， 滚刀除做旋转主运动外，还沿工件轴线方向移动以切出全部齿宽。模 数为1～10 mm的标准齿轮滚刀一般用高速钢整体制造，大模数的滚 刀一般采用镶齿式。
滚刀及滚齿运动
1.2 插齿加工
在插齿机上用插齿刀按展成法原理加工齿轮的方法称为插齿 加工。 1.插齿加工原理及其运动
插齿加工的主要运动
2.插齿加工的特点及应用 插齿加工与滚齿加工相比有以下特点：
1
插齿和滚齿的加工精度相
当。插齿刀结构简单，制
特点
造刃磨方便，加工精度较 高，但插齿机较复杂，增
加了传动误差。
2
插齿加工的齿面粗糙度小。
3
插齿加工的生产率比滚齿加 工低。
3.插齿刀 插齿刀本质上是一个具有切削刃的渐开线圆柱齿轮。直齿插
在金属切削机床中，用来加工齿轮轮齿表面的机床，称为齿 轮加工机床，其种类繁多，主要有滚齿机、插齿机、剃齿机、珩 齿机和磨齿机等。
齿轮加工
图4-67成形法磨齿
展成法磨齿
• 将砂轮的磨削部分修整成锥面（见图4-68b）,以 构成假想齿条的齿面。磨削时，砂轮作高速旋转 运动（主运动），同时沿工件轴向作往复直线运 动，以磨出全齿宽。工件则严格按照一齿轮沿固 定齿条作纯滚动的方式，边转动、边移动，从齿 根向齿顶方向先后磨出一个齿槽两侧面。之后砂 轮退离工件，机床分度机构进行分度，使工件转 过一个齿，磨削下一个齿槽的齿面，如此重复上 述循环，直至磨完全部齿槽齿面。
a）盘形齿轮铣刀铣削 b）指状齿轮铣刀铣削 图4-62直齿圆柱齿轮的成
模数铣刀刀号及其加工齿数范围
刀号 1 2 3 4 5 6 7 8
加工 12~ 14~ 17~ 21~ 26~ 35~ 55~ 135 齿数 13 16 20 25 34 54 134 以上 范围
• 当加工精度要求不高的斜齿圆柱齿轮时，可以借 用加工直齿圆柱齿轮的铣刀。但此时铣刀的刀号 应按照斜齿轮法向截面内的当量齿数Zd来选择。
齿轮加工 齿轮传动的传动效率高、传动比准确，在高 速重载条件下工作，齿轮传动体积小，所以 齿轮在各种机械、仪器、仪表中应用广泛。 常用的齿轮副有圆柱齿轮、圆锥齿轮及蜗杆 蜗轮等，见下图。其中，外啮合直齿圆柱齿 轮是最基本的，也是应用最多的。齿轮的齿 形曲线有渐开线、摆线、圆弧等，其中最常 用的是渐开线。下面介绍渐开线齿轮齿形的 加工方法。
图4-66剃齿刀和剃齿原理
• 剃齿加工时工件与刀具的运动形式见图4-66b。工件安装 在心轴上，由剃齿刀带动旋转，由于剃齿刀刀齿是倾斜的 （螺旋角为β），为使它能与工件正确啮合，必须使其轴 线相对于工件轴线倾斜一个β角。剃齿时，剃齿刀在啮合 点A的圆周速度υA可以分解为沿工件切向速度υAn和沿工 件轴向速度υAt，υAn使工件旋转，υAt为齿面相对滑动速 度，即剃齿速度。为了剃削工件的整个齿宽，工件应由工 作台带动作往复直线运动。工作台每次往复行程终了时， 剃齿刀沿工件径向作进给运动，使工件齿面每次被剃去一 层约为0.007~0.03mm的金属。在剃削过程中，剃齿刀时 而正转，剃削轮齿的一个侧面；时而反转，剃削轮齿的另 一个侧面。 • 剃齿加工主要用于提高齿形精度和齿向精度，降低齿面粗 糙度值。剃齿不能修正分齿误差。剃后齿轮精度可达7~6 级，表面粗糙度Ra值为0.8~0.2µm. 剃齿主要用于成批和 大量生产中精加工齿面未淬硬的直齿和斜齿圆柱齿轮。
机械加工中齿轮加工工艺讲解
机械加工中齿轮加工工艺讲解
齿轮是传递运动和动力的重要零件，广泛应用于各种机械设备和仪器仪表中。
常用的有圆柱齿轮、圆锥齿轮以及蜗轮等，其中圆柱齿轮应用最广泛。
齿形加工是齿轮加工的核心和关键，目前制造齿轮主要是用切削加工，也可以用铸造、辗压(热轧、冷轧)等方法。
用切削加工的方法加工齿轮齿形，按加工原理的不同，可以分为如下两大类。
(1)成形法，是指采用与被切齿轮齿间形状相符的成形刀具，直接切出齿形的加工方法，比如铣齿和磨齿。
(2)展成法，是指利用齿轮刀具与被切齿轮的啮合运动，切出齿形的加工方法，比如插齿、滚齿、剃齿等。
1铣齿加工工艺特点及应用
一般是在铣床上应用成形法进行加工。
铣削时，工件安装在分度头上，用一定模数的盘状(或指状)铣刀对齿轮的齿间铣削。
当加工完成一个齿间后，进行分度，再铣下一个齿间。
其特点如下：
(1)成本较低，铣齿可以在一般的铣床上进行，刀具比其它齿轮刀具简单，因而加工成本较低。
(2)加工精度低，由于铣齿刀具一个刀号要加工一定范围内齿数的齿形。
因此，实际齿形与理论上存在误差。
此外，分齿用的分度头，其分度精度较低。
(3)生产率较低，铣刀每切一个齿间，都要重复消耗切入、切出、退刀以及分度等辅助时间，故生产率较低。
齿轮生产工艺流程 [齿轮加工工艺流程]
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竭诚为您提供优质的服务，优质的文档，谢谢阅读/双击去除齿轮生产工艺流程 [齿轮加工工艺流程]利用机械的方法获得齿轮特定结构和精度的工艺过程。
齿轮是汽车运动中的核心传动部件，其加工质量的优劣对汽车总成乃至整车的振动噪声以及可靠性等会带来直接影响，有时会成为制约产品水平提高的关键因素。
以下是小编为大家整理的关于齿轮加工工艺流程，给大家作为参考，欢迎阅读!齿轮加工工艺汽车齿轮一般属于大批量专业化生产，圆柱齿轮和锥齿轮具有广泛的代表性，根据不同结构及精度需要采用不同的工序组合。
由于设备投资大，工艺方式的选择通常都充分考虑已有资源。
齿轮加工过程中的微小变形及工艺稳定性控制相对复杂。
毛坯锻造后大多要采用等温正火，以期获得良好的加工性能和趋势变形的均匀金相组织;对于精度要求不高的低速网柱齿轮可以热前剃齿而热后不再加工，径向剃齿方法的应用扩大了剃齿应用范围;圆柱齿轮热后加工有珩齿和磨齿两种方式，珩齿成本低但齿形修正能力弱，磨齿精度高而成本高;采用沿齿高方向的齿顶修缘和沿齿长方向的鼓形齿修形工艺能够显著降低齿轮啮合噪声和提高传动性能，是被广泛关注的研究领域。
直齿锥齿轮主要用于差速器，由于速度低，精度要求相对较低，精锻齿形是重要发展方向。
螺旋锥齿轮加工计算和机床调整中，以往非常复杂和耗时的手工操作已被现代专用软件和计算机程序所取代，有限元分析的引入使工艺参数设计更为可靠和便捷。
螺旋锥齿轮热后加工有研齿和磨齿两种，由于磨齿的成本高、效率低且有局限性而目前大多采用研齿，研齿几何上的修正能力很弱，因此螺旋锥齿轮的从动齿轮多采用渗碳压淬工艺。
齿轮材料及其热处理技术发展是齿轮加工中对变形控制的具有挑战性的课题。
齿轮分类可分为4类。
①圆柱齿轮。
按零件结构可分为盘齿和轴齿，按齿形可分为直齿和斜齿，用于平行轴动力和运动的传递，如变速箱速度变换、发动机点火正时等。
②锥齿轮。
根据齿形可分为直齿锥齿轮和螺旋锥齿轮，用于交叉轴或交错轴动力和运动的传递，如后桥的差速器和减速器等。
圆柱齿轮机械制造工艺流程
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滚切直、斜齿轮交换齿轮的调整公式见下表：
交换齿轮 速度交换齿轮 分度交换齿
名称
轮
公式 表公式中：
i An 0
n0
1000v da0
滚齿机是加工圆柱齿轮、蜗轮等零件的主要工艺装备。滚齿机按布局形式 和结构特点，可分为立式和卧式滚齿机，常用的是立式滚齿机。按JB/T6344.1— 1999的规定，滚齿机的型式有工作台移动式和立柱移动式两种，滚齿机的系列 由万能滚齿机、高效滚齿机和数控滚齿机构成。
滚齿是目前世界上在齿轮加工中应用最广的切齿方法，目前国际上精滚齿 的加工精度（主要指周节偏差）可以达到5~7级（GB/T10095），国内的滚齿机 （数控）精滚齿的加工精度也可以达到6~8级（GB/T10095）。CNC滚齿机是目 前国际上已广泛采用的设备，国内齿轮生产厂家的使用也越来越多。为了达到 最大可能的静刚度和动刚度，滚齿机部件都尽可能以封闭箱形的铸造结构制造， 采用减震性能良好的铸铁，有经过验证的热补偿系统。
滚齿原理图
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二、齿轮的加工方法
1，滚齿 1),滚齿原理
根据滚齿加工原理，滚切齿轮时滚齿机必须 具有以下几种运动： （1）切削运动 即滚刀轴1的转速，借助于切削 速度交换齿轮或变速箱2，滚刀的转速为：
n0
1000v
da0
式中：—切削速度 （m/min）
—滚刀齿顶圆直径（mm）
2）分度运动 随着滚刀的转动，齿坯也要相应n地w
13
二、齿轮的加工方法
1，滚齿 常见的机械式传动链滚齿机很多，技术性能不尽相同，但均具备切削运动、
分度运动、轴向进给运动和差动补偿运动。下图是一种机械式传动链设备 Y3150E的传动系统图。
Y3150E传动系统图 14
二、齿轮的加工方法
1，滚齿 在非CNC的滚齿机调整中，为加工出合格的齿轮，需要进行交换齿轮调整。滚齿
12
二、齿轮的加工方法
1，滚齿 2),滚齿机
CNC滚齿机一般为六轴计算机控制：径向进给轴X、轴向进给轴Z、滚刀速度
轴B、滚刀位移（切向进给）轴V、滚刀转角轴A和工件回转轴C。下图是典型的
CNC滚齿机控制示意图。也有比六轴多的CNC滚齿机，如在下图中的小立柱尾座
轴Z1、工件自动装夹回转轴Z1和工件自动装夹机械手运动轴Z2。 在CNC滚齿机中分度运
动和差动补偿采用的是电
子链，各种进给和回转的
控制采用光栅尺，可以使
机床的加工精度得到很大
的提高。在机床调整中只
需要输入加工齿轮的参数
即可。目前，在国内的
CNC滚齿机中，有二轴或
三轴数控的滚齿机，实现
计算机数字控制的一般是X、
Z轴和X、Z、V轴，分度运
动和差动补偿采用的仍是
CNC滚齿机控制示意图
传统的交换齿轮的方法。
刀相当于一个螺旋角很大的斜齿圆柱齿轮和被切齿轮作空间啮合。滚刀头数即 相当于斜齿轮的齿数。这种齿数极少、螺旋角很大，轮齿能绕轴线很多圈的斜 齿圆柱齿轮，其实质就是一个蜗杆，滚刀切削刃位于该蜗杆的螺纹表面上。由 于是一对交错轴斜齿轮的啮合，因此滚刀与被加工齿轮的基节必须相等，即分 度圆柱上法向模数、压力角应分别相等。
i1
A1z0 z
A —机床速度交换齿轮定数
A1 —机床分度交换齿轮定数
A2 —机床轴向进给交换齿轮定数
vA3 —机床差动交换齿轮定数 —切削速度（m/min)
n0 —滚刀转速（r/min)
轴向进给交换 齿轮
i2 A2 f
差动交换齿轮
i3
A3 sin
z1 m n
da0 —滚刀外径（mm) z0 —滚刀头数 f —轴向进给量（mm/r)
滚刀的种类很多，按其结构不同，可分为整体滚刀 和镶片滚刀、装配滚刀、焊接滚刀；按模数大小可分为 小模数滚刀，中模数滚刀和大模数滚刀等。按加工用途 可分为粗加工滚刀、精加工滚刀、剃前滚刀；按刀齿后 刀面形状可分为铲齿式滚刀、圆磨法滚刀；按滚刀切削 部分材料分为高速钢滚刀和硬质合金滚刀；按滚刀螺纹 头数多少分为单头滚刀和多头滚刀等。
(3) 支承端面应与工作台的旋转轴线垂直。过渡法兰盘的各工作平面， 夹紧用的垫圈及压板的两端面要平行。夹紧用螺纹采用细牙，心轴螺纹应磨 削，螺母的螺纹必须与其端面保持垂直，否则，齿坯夹紧后，将产生心轴的 歪斜，而引起齿轮的螺旋线误差。
(4)齿坯的支承表面与切削力着力点之间的距离尽可能小，过渡法兰 盘的直径应略小于齿轮根圆直径。
6一滚刀刀架 7一丝杠8一进给箱
9一差动机构 10一差动交换齿轮
11
二、齿轮的加工方法
1，滚齿 （3）轴向进给运动 即滚刀沿齿坯轴线方向的轴向进给 (mm／r)，如上图所
示。通过丝杠7沿齿坯轴线使滚刀刀架6慢慢垂直移动，利用进给交换齿轮或进 给箱8来改变轴向进给量。
（4）附加运动 加工斜齿轮时，在垂直进给过程中，通过差动机构9和分度蜗 轮副4使齿坯和工作台3获得附加转速ω，它与轮齿的螺旋角β相适应．调整差动 交换齿轮10可获得此运动。加工直齿轮时，差动机构9应脱开。
圆柱齿轮制造基本工艺过程
2017-08
一
概述
1. 齿轮加工主要工艺流程
2. 圆柱齿轮主要切齿方法的特点
3. 典型的盘齿轮加工工艺过程
二
齿轮的加工方法
1. 滚齿 2. 插齿 3. 剃齿 4. 磨齿
2
一、概述
进入21世纪以来，随着科学技术的进步，圆柱齿轮的加工工艺有了长足
的进步，目前，在国内批量生产的齿轮精度可以到5级，但良莠不齐，在中
(5)要有足够的刚性和夹紧力，保证在装夹工件时不致变形和在加工 过程中不产生振动。
(6）结构简单，便于制造，并能保证安装时易于校正和更换。
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二、齿轮的加工方法
1，滚齿 4),滚齿刀 齿轮滚刀是按螺旋齿轮啮合原理加工直齿和斜齿圆柱齿轮的一种展成刀具。
为了能够进行切削，滚刀要铣出容屑槽，并对刀齿的顶部和两侧进行铲背，以 获得必要的后角，滚刀的各个侧切削刃位于蜗杆的螺旋面上。滚刀切削刃所在 的蜗杆表面，称为基本蜗杆。加工渐开线圆柱齿轮的滚刀，其基本蜗杆理论上 应是渐开线蜗杆。这种滚刀称为渐开线滚刀。但是，渐开线滚刀的制造和检测 比较困难，因此在实际应用中常常采用近似方法设计的阿基米德滚刀和法向直 廓滚刀。这两种滚刀的制造和检测比较方便，但存在一定的齿廓设计误差。不 过，当滚刀的模数和螺旋升角较小时，这种齿廓设计误差很小。尤其是阿基米 德滚刀，不仅齿廓设计误差不大，而且误差的分布对被加工齿轮形成一定的修 缘，有利于齿轮副的啮合传动，所以普通齿轮滚刀一般都采用阿基米德蜗杆作 为基本蜗杆。
国，既有国际水平的一流齿轮加工企业，也还存在着采用上世纪五六十年代
单一工序作坊式工厂，需要进行大量的技术改造和工艺改善的工作。
根据齿轮结构尺寸、精度等级和生产批量等不同条件，圆柱齿轮的加工
大体可以分为以下几种类型：
1，批量中、小模数圆柱齿轮加工
汽车齿轮（批量大、品种较少）和机床齿轮（批量小、品种多）属此类
齿圈跳动 齿面粗糙度
确保精度的重点 刀具
端面垂直度 内径公差 内径公差 —
剃齿 剃齿 剃齿 剃齿
可否修正 ○ ○ × △ ○
热处理 热处理 热处理 热处理 热处理 热处理 热处理
产 生 变 形
目前主流的流程
磨齿 磨齿
磨齿 磨齿
可否修正 ○ ○ ○ ○ ○
珩齿
珩齿 珩齿
珩齿
可否修正 ○ ○ △ ○
○4
19
二、齿轮的加工方法
1，滚齿 齿轮滚刀精度检验项目：
20
二、齿轮的加工方法
1，滚齿 齿，滚齿 齿轮滚刀精度检验项目：
二、齿轮的加工方法
1，滚齿
多头齿轮滚刀的使用： 1）当被切齿轮齿数 与滚刀头数 互为质数时，滚刀圆周齿数 与滚刀头数 也应互为质数。这样，齿轮在滚切时滚刀的制造误差不会全部反映到齿轮上去 ，对提高齿轮精度有利。 2）当被切齿轮齿数 与滚刀头数 有公因数时，滚刀圆周齿数 也应被滚 刀头数 整除，或有公因数。这是因为若滚刀圆周齿数 不能被滚刀头数 整除 时，如果一个齿对准齿轮中心，则其他头的任何一齿都无法对准齿轮中心，结 果造成其他滚出来的齿不都称。由于多头滚刀滚齿包络次数少，这种不对称产 生的误差往往比较大。 为了提高滚齿的效率，生产中广泛采用涂层滚刀，它是在滚刀基体上涂 复硬质耐磨金属化合物薄膜以达到提高刀具表面的硬度和耐磨性的目的。常用 的刀具基体材料有高速钢、硬质合金、金属陶瓷等，涂层材料有TiN，TiC， Al2O3， TiCN，TiAlN，TiAlCN等；涂层可以是单涂层，也可以是双涂层或多 涂层，甚至是几种涂层材料复合而成的复合涂层。复合涂层可以是TiC— Al2O3—TiN、TiCN和TiAlN多元复合涂层。实践证明，采用TiN涂层的滚刀，新 刀可以提高寿命一倍以上，重磨后也可以提高寿命20%以上。
生产效率比剃齿高，可直接成形。
齿面加工余量较小，可改善齿面 质量，强力珩齿轮精度亦可改善。
一、概述
3，典型的盘齿轮加工工艺过程
一、概述
3，典型的盘齿轮加工工艺过程
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一、概述
3，典型的盘齿轮加工工艺过程
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一、概述
3，典型的盘齿轮加工工艺过程
二、齿轮的加工方法
1，滚齿 1),滚齿原理 滚齿加工原理相当于交错轴斜齿轮副的啮合过程．滚齿加工过程中，滚
一、概述
2，圆柱齿轮主要切齿方法的特点
工艺方法 滚齿 铣齿 插齿 磨齿 剃齿 挤齿 珩齿
加工精度 6-9 8-9 6-9 5-7 6-7 6-8 6-8
刀具