中密度纤维板生产线实用工艺流程
中密度纤维板生产工艺及操作规程
中密度纤维板生产工艺及操作规程中密度纤维板（Medium Density Fiberboard，简称MDF）是一种由木材纤维制成的板材，具有平整度高、加工性能好、环保等优点，广泛应用于家具制造、建筑装饰等领域。
下面是中密度纤维板生产工艺及操作规程的详细介绍。
一、生产工艺1.原料处理：将原木经过锯材、剥皮、切段等工序处理成木片，确保木片质量。
2.填料工艺：将木片进行热蒸汽处理，以提高木片质量和制品的物理性能。
3.制浆工艺：在家具等微细纸浆中加入木片，将原料水浆化成纤维，形成纤维板。
4.成型工艺：将纤维板水浆通过成型机进行成型，形成中密度纤维板。
5.压制工艺：将成型后的纤维板进行压制，以提高板材的强度和稳定性。
6.切割工艺：将压制后的纤维板进行裁切，得到合适的板材尺寸。
7.修整工艺：对切割后的板材进行修整，保证板材表面光滑平整。
8.表面处理：对修整后的板材进行表面处理，如喷涂、拉丝等，以提高美观度和耐磨性。
二、操作规程1.安全操作：操作人员必须穿戴好防护装备，如安全帽、防护镜、防护手套等。
操作人员需了解紧急情况下的应急逃生通道。
2.设备检查：在生产前，检查设备是否运行正常，各部位是否牢固，机械部件是否润滑良好。
3.原料质量检查：对原料进行质量检查，确保木片质量好、含湿率适宜等。
4.操作流程：按照生产工艺的要求，依次进行原料处理、填料工艺、制浆工艺、成型工艺、压制工艺、切割工艺、修整工艺和表面处理等。
5.检验标准：对生产过程中的每个环节，都必须进行检验和测试，确保产品质量达到标准要求。
6.设备维护：对设备定期进行维护和保养，检查各个部位是否有损坏、松动等情况。
7.清洁和卫生：保持生产车间的清洁和卫生，减少灰尘和杂质对产品质量的影响。
8.废弃物处理：废弃物应及时清理、收集和处理，保持生产环境整洁。
通过上述工艺和操作规程，可以确保中密度纤维板的生产质量和产品性能。
同时，操作人员需要经过专业培训，掌握相关的操作技能和安全知识，以确保生产过程的安全性和高效性。
中密度纤维板生产线工艺流程
中密度纤维板生产线工艺流程中密度纤维板（Medium Density Fiberboard，MDF）是一种由木纤维或其他植物纤维通过热压工艺制成的一种板材。
它具有均匀的密度、平整的表面、材质坚固、易加工等特点，广泛应用于家具、建筑装饰、包装等领域。
下面将介绍中密度纤维板生产线的工艺流程。
原材料准备：1.木材选择：选择具有优良木纤维的木材作为原料，如松木、杉木、桦木等。
2.原材料处理：将选好的木材进行去皮、去污、锯断、刨平、修整等处理，使其符合生产要求。
木材切削：1.切削机处理：将处理好的木材通过切削机切成合适的长木料，长度一般为3米-5米。
2.刨花机处理：将长木料通过刨花机刨出薄片，薄片的厚度一般为0.5毫米-1.5毫米。
纤维成型：1.薄片处理：将刨出的薄片经过改性处理，如喷涂表面胶粘剂，以提高纤维板的质量。
2.纤维成型：将处理好的薄片通过纤维成型机进行成型，成型时加入少量的胶粘剂，胶粘剂可提高纤维板的黏结力，并使板材表面光滑。
3.热压：将成型好的纤维板放入热压机中进行热压处理，使纤维板的内部纤维更加紧密，提高板材的密度和强度。
修整与涂层：1.修整：将热压后的纤维板进行修整，去除边角毛刺，使板材的尺寸更加精确。
2.涂层：根据生产需求，对板材进行表面涂层处理，如喷涂染色剂、漆膜等，以改善纤维板的外观质感和保护作用。
质检与包装：1.质检：对生产好的纤维板进行质量检查，检查项包括板材尺寸、密度、强度、表面平整度等。
2.包装：将合格的纤维板进行包装，一般采用塑料薄膜包装或纸箱包装，以便运输和储存。
以上是中密度纤维板生产线的主要工艺流程。
在实际生产中，还需要根据具体需求，对工艺进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
中密度纤维板生产工艺设计
中密度纤维板生产工艺设计中密度纤维板（MDF，Medium Density Fiberboard）是一种由木质纤维为主要原料制成的板材，具有均匀的密度和较好的力学性能。
中密度纤维板的生产工艺设计对于提高产品质量和生产效率至关重要。
下面将具体介绍中密度纤维板的生产工艺设计，包括原料处理、造板工艺、热压等关键步骤。
一、原料处理：1.原料选择：选择优质的木材作为主要原料，如杨木、松木等，确保纤维板质量稳定。
2.原料处理：将木材进行粉碎、筛分、除杂等处理，去掉杂质和不符合标准的木材。
3.木材预处理：将处理后的木材进行蒸汽蒸煮处理，使木材中的胶脂软化，有助于纤维的分离。
二、造板工艺：1.纤维分离：将预处理后的木材送入纤维分离机，通过机械力和热力的作用，将木材分离成纤维。
2.纤维搅拌：将分离出的纤维与适量的胶粘剂进行搅拌均匀，使其充分混合。
3.配方调整：根据不同的产品要求，调整胶粘剂的配比和添加辅助剂，如硼酸等，以提高中密度纤维板的质量。
4.料铺装置：将调整好的纤维料均匀地铺在装有防粘涂层的连续铺装台上，控制每一层的厚度和均匀度。
5.预压：采用热压机对铺好纤维料的连续铺装台进行预压，去除纤维板中的空气和水分，增加纤维板的密度和强度。
三、热压：1.热压板材：将经过预压的纤维板经过涂胶剂处理后进行整齐叠放，放在热压机的压板上。
2.温度控制：通过热压机的加热系统，对纤维板进行高温热压处理，使胶粘剂在高温下固化和交联。
3.压力控制：通过热压机的液压系统，对热压板材进行适当的压力控制，以确保纤维板的密度和强度达到要求。
4.时间控制：控制热压的时间，使胶粘剂充分固化和交联，确保纤维板的质量和稳定性。
5.冷却处理：将热压后的纤维板送入冷却室进行冷却处理，以降低板材温度，保持纤维板的平整度和表面质量。
四、成品处理：1.面板处理：对冷却后的纤维板进行刨花、砂光等处理，使其表面平整、光滑。
2.尺寸修整：对成品纤维板进行尺寸削减和修整，使其符合产品规格和要求。
中(高)密度纤维板生产工艺论文
中（高）密度纤维板生产工艺论文【摘要】随着我国中密度纤维板的快速发展，纤维板的生产技术不断提高，但与欧美国家相比，生产工艺相对落后。
我们应加大对纤维板生产技术的研发，提高纤维板的性能和质量稳定性，通过引用新技术提高生产能力、降低能耗，采取有效措施降低游离甲醛的含量。
【关键词】中（高）密度纤维板生产工艺1 中密度纤维板的生产工艺生产工艺流程：木材挑选→削片→筛选→水洗→蒸煮→热磨→施胶→干燥→铺装→预压→热压→锯切→凉板→堆垛→砂光（压光板）→质量检验根据表1-1，1.8mm成品板力学性能标准的要求，制定1.8mm 的工艺参数，如表1-2所示，严格控制纤维含水量、素板厚度、磨室压力、蒸煮压力、蒸煮时间、压机速度，确保产品质量。
具体操作如下：（1）木材挑选。
中密度纤维板所用的植的纤维素含量一般应在30%以上，原材料可以是木质树木也可以是非木质草本。
木质原料可采用马尾松、桉树、衫木红松、落叶松、桦木、杨木、水曲柳等砍伐剩余物、废旧木料、加工剩余物等；非木质纤维原料可以为棉杆、甘蔗渣、竹、芦苇、麦秸等。
对原材料的要求为含水率应控制在40%～60%，树皮含量控制在10%以内，非木质材料合理掺放。
挑选好的原料应清楚表面泥沙、石块等杂物，过干或过脏的木材使用喷水器润湿或清洗，清洗完毕后分类储藏，使用时根据不同树种纤维组织不同和pH值的不同，科学搭配使用。
（2）削片。
削片为木材加工的第一道工序，常用削片设备有削片机鼓式削片机和盘式削片机。
盘式削片机是将木料从减料口送入后，受到高速旋转切削盘上的切削刀片切削，把木片削成长16～30mm，宽15～25mm，厚3～5mm的木片，切削完毕的木片被高速旋转的切屑盘产生的气流送出，切除的木片要求木片大小均匀、平整。
盘式切削机生产效率较高，适用于对较直的原木，弯度较大的木块必须使用故事切片机。
（3）筛选。
如果木片过大或过碎将会影响蒸煮的效果，需要对切片进行筛选，筛选出尺寸较大的木片进行第二次切片。
中纤板工艺流程
中纤板工艺流程中纤板，又称中密度纤维板，是一种以植物纤维为原料，经过高温高压加工而成的一种人造板材。
它具有密度均匀、强度高、不易变形等优点，因此在家具制造、建筑装饰等领域得到了广泛的应用。
下面将介绍中纤板的生产工艺流程。
1. 原料准备中纤板的主要原料是植物纤维，常用的有木材纤维、竹子纤维等。
首先需要对原料进行筛分、破碎和干燥处理，以确保原料的质量和干燥度符合生产要求。
2. 纤维预处理经过原料准备后，需要对纤维进行预处理。
首先将纤维放入蒸煮锅中进行蒸煮处理，以软化纤维并去除其中的杂质。
接着进行磨浆处理，将纤维磨成细小的纤维素颗粒，以便后续的成型加工。
3. 料浆调制将经过预处理的纤维素颗粒与粘合剂、防腐剂等添加剂混合，制成一定浓度的纤维素料浆。
在这一过程中需要严格控制料浆的配比和搅拌时间，以确保料浆的均匀性和稳定性。
4. 成型将调制好的料浆倒入成型机中，经过模具压制成型。
成型过程中需要控制压力和温度，以确保中纤板的密度和强度符合要求。
成型后的中纤板需要经过一定的时间进行固化和冷却。
5. 热压固化冷却后的中纤板需要进行热压处理，以提高其密度和强度。
在热压过程中，需要控制压力、温度和时间，以确保中纤板的质量和性能。
6. 整理修边经过热压处理后的中纤板需要进行整理修边，以确保其尺寸和平整度符合要求。
修边过程中需要使用专业的修边设备，以确保修边的精度和效率。
7. 质检包装最后对成品中纤板进行质量检测，检查其密度、强度、平整度等指标是否符合要求。
合格的中纤板进行包装，以便运输和销售。
以上就是中纤板的生产工艺流程，通过严格控制每个环节的工艺参数和质量要求，可以生产出质量稳定、性能优良的中纤板产品，满足不同领域的应用需求。
中密度纤维板的生产工艺流程
中密度纤维板的生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!中密度纤维板（MDF）是一种由木质纤维经过合成树脂胶黏剂黏合，加压热压固化制成的板材，因其密度适中、强度较高、尺寸稳定性好、易于加工等优点，在建筑、家具、装饰、乐器制造等领域有着广泛应用。
中密度板加工工艺
中密度板加工工艺
中密度纤维板（MDF）是一种常见的人造板材，具有均匀的结构和优良的物理性能，因此被广泛应用于家具制造、建筑装饰、音响器材等领域。
以下是中密度板加工工艺的一般流程：
1.原材料准备：将木材进行粉碎、筛选、混合，并加入适量的胶粘剂和添加剂，制成木屑浆。
2.成型：将木屑浆放入成型机中，通过高温高压的方式将其压制成板材，并通过模具形成所需的形状和规格。
3.切割：将成型后的板材进行切割，根据需要进行修整和打磨，以达到所需的尺寸和表面质量。
4.表面处理：对切割后的板材进行表面处理，包括涂漆、贴面、喷涂等，以提高其美观性和耐用性。
5.包装：对加工完成的板材进行包装，以便运输和储存。
在以上流程中，还需要注意以下几点：
1.原材料的质量和配比要严格控制，以保证板材质量的稳定性。
2.成型过程中的温度、压力、时间等参数要根据具体情况进行调整，以达到最佳的成型效果。
3.切割过程中要注意刀具的选择和维护，避免出现刀具磨损和板材损伤的情况。
4.表面处理过程中要注意涂料的选择和涂装工艺的控制，以确保涂层的均匀性和耐久性。
5.包装过程中要注意保护板材的表面和防止运输途中的损坏。
mdf生产工艺过程
mdf生产工艺过程
MDF（中密度纤维板）是以木材纤维为主要原料，经过刨花、磨浆、分级、热蒸煮、造纸成浆、热压、后处理等一系列工艺流程制成的一种人造板。
下面是MDF的基本生产工艺过程。
1.刨花：将木材原料切割成薄片，通过旋转滚筒用锯片将薄片
刨成刨花。
2.磨浆：将刨花放入磨浆机中进行磨浆处理。
磨浆的目的是将
刨花中的木纤维与胶粘剂更好地混合。
3.分级：将经过磨浆的刨花进行分级，根据粒度大小进行分类，以便后续制造过程中的混合调配。
4.热蒸煮：将刨花用高温高压的蒸汽进行蒸煮，使木纤维软化，去除木质素和其他杂质。
5.造纸成浆：将经过热蒸煮的刨花与胶粘剂混合，在模板上形
成一层纤维状的纸浆，水分逐渐蒸发，纤维之间的物质凝结。
6.热压：在热压机中对造纸成浆进行热压处理，使其成型。
热
压的目的是使纤维之间更加紧密结合。
7.修边：对热压后的板材进行修边处理，使得板材的边缘更加
平整光滑。
8.质检：对修边后的板材进行质量检测，包括板材的尺寸、平
整度、密度、含水率等指标的检测。
9.打孔处理：根据客户需求，对板材进行打孔处理，以便于后续的加工和使用。
10.涂漆和包装：对板材进行涂漆或其他表面处理，使其具有更好的装饰性和保护性。
然后将板材进行包装，以便运输和销售。
以上是MDF的基本生产工艺过程，这个过程的每一个环节都十分关键，只有严格控制每个步骤的质量，才能生产出优质的MDF板材。
中密度纤维板生产工艺
中密度纤维板生产工艺中密度纤维板（MDF）是一种用于家具制造和室内装饰的板材。
它由木纤维和胶合剂组成，通过一系列工艺步骤制作而成。
下面是中密度纤维板生产的简要工艺流程。
1. 材料准备：将原材料木材进行破碎和切割，以获得合适的长度和宽度。
通常使用各种软木、松木或其他硬木作为原材料。
2. 纤维制备：将木材送入纤维化机进行破碎和纤维化处理。
纤维化过程中，木材被加热和蒸煮，使其变得柔软，然后通过机械力进行粉碎，将木材转化为木纤维。
3. 干燥处理：将木纤维送入干燥室进行烘干处理，以控制纤维的含水率。
干燥室内的温度和湿度被严格控制，通常采用高温和低湿度的环境来降低纤维的含水率。
4. 纤维分散：将干燥后的木纤维送入分散器进行分散处理。
分散器内部有旋转装置，将纤维分散并均匀散布在整个分散器内。
这有助于纤维与胶合剂更好地混合。
5. 胶合剂添加：将胶合剂加入分散的纤维中，以增加纤维之间的粘合力。
常用的胶合剂有尿素甲醛树脂、热塑性树脂等。
胶合剂的添加量根据需要进行调整，以确保纤维板的强度和稳定性。
6. 搅拌混合：将纤维和胶合剂进行混合搅拌，使胶合剂均匀分布在纤维中。
搅拌混合的时间和速度需要精确控制，以确保纤维和胶合剂的均匀混合。
7. 成型：将混合好的纤维和胶合剂送入成型机器中。
成型机器通常是由预压机和热压机组成。
预压机将纤维板压缩为所需的厚度，并去除多余的水分。
然后，将预压好的纤维板送入热压机进行热压处理，以使纤维板硬化和固化。
8. 表面处理：经过热压处理的纤维板表面可能有一些不平整和凹凸。
因此，需要对纤维板进行表面处理，如修整、砂光或涂饰。
这些表面处理可以使纤维板更加平整、光滑和美观。
9. 质检和包装：对成品纤维板进行质量检查，确保其符合相关标准和要求。
通过测定密度、湿度、强度和尺寸等指标进行检测。
合格的纤维板将经过包装，并准备发货。
这是一个大致的中密度纤维板生产工艺流程。
当然，在实际生产中，还有许多细节和环节需要具体考虑和操作。
中密度纤维板制造工艺曲线图如下
中密度纤维板制造工艺曲线图如下：↗污水解决削片→热磨→干燥→铺装→热压→锯边→砂光→板胚分选→打包出库↑施胶为了使员工可以更好旳对中纤板旳生产要有足够旳理解，在此对上面所讲旳工艺制造作具体旳简介：一、1、削片：它是整个板生产中原料旳制造车间，重要将松杂木材削成符合生产规格旳木片，以备热为纤维分离提供更好旳条件。
2、核心词：原料种类、木片规格、松杂木配比。
①原料种类：中纤板生产所用原料旳植物纤维，其纤维素含量一般在30％以上，我司所受用旳是木质纤维，它重要涉及采伐剩余物（如：小径材、板桠材、火烧材），造材剩余物（截头），加上剩余物（边皮、木芯、碎单板及其她下脚料），以及回收旳废旧木材等，也可直接用林区或木材加工公司生产旳木片。
②木片规格：木片大小合格、均匀、平整、木片规格一般为：长16－30mm，宽15－25mm，厚3－5mm，我们所采用旳削片机类型是鼓式削片机，为了使木片适合生产，以便避免进料螺旋堵，电耗高等，一方面要适时调节飞刀与底刀旳间隙，一般调节旳间隙为0.8－1.0mm。
另一方面要加强对原料含水率率旳适时控制，尽量保证不低于40％，从而使木片整洁均匀，合格率高，碎悄少，也提高刀具使用寿命。
③松杂木配比：由于中纤板旳强度取决于纤维旳交错性能和结合时旳工艺条件，有关纤维形态，在这简要简介如下：a纤维：它一般分为纤维细胞（俗称纤维）和杂细胞，其中杂细胞旳含量多与少决定了纤维质量旳好与差，一般而言，针叶材杂细胞含量最低，而阔叶材次之，除了含量影响质量以外，纤维形态、化学构成以及原料旳机械加工性能等，相对而言要考虑板材旳强度要注意如下几点①长度大，长宽比大旳纤维具有较好旳结合性能，②细胞壁较薄，壁腔比较小旳纤维在纤维分离和热压过程中易压扁，成为带状，柔软性较好，具有较大旳接触面积，③长短、粗细纤维旳合格搭配可以弥补纤维之间旳空隙，增大接触面，提高产品密度和结合强度，有关化学构成以及原料旳机械加工性能这里不加多述，如下表针材材与阔叶材。
中密度纤维板生产工艺规程
中密度纤维板生产工艺规程编制：审核：批准：2006年11月1日颁布执行以木质纤维或其他植物纤维为原料、施加胶粘剂、制成密度在450～88Kg/ｍ3范围的板材称为中密度纤维板。
工艺流程图：截断磁选↗↘↓木料→削片→木片贮存→木片蒸煮→热磨→施胶→施蜡→纤维干燥→纤维贮存→铺装成型→扫平→皮带秤称重→板坯连续预压→板坯齐边→纤维回收板坯横截→同步运输→一号加速运输→二至五号加速运输→小车装板→废板坯回收热压→卸板→翻板冷却→中间堆垛→粗砂→精砂→纵横裁边→检验分等→入库木粉回收利用热能木片制备工段木料贮存→削片→木片贮存1、原料：木质纤维原料，包括采伐剩余物（小径材、枝桠、薪炭材）、造材剩余物（截头）、加工剩余物（板皮、木芯、碎单板及其他下脚料）、以及回收的废旧木材等，要求木材密度在0.4-0.6g/cm3之间,PH=4.0-6.50之间。
常见不能用的树种有: 大叶桉(胶树)、柠檬桉、相思树、鸭脚木、木麻王等。
2、原料贮存场地应平坦，并且要有良好的排水条件，原料堆垛之间留有一定的间隔，保证原料的良好通风与干燥。
为了装卸方便，人工搬运的原料堆高度在2.0-2.5m之间,由机械搬运,允许料堆高度达10m以上。
3、木料进入削片机前要求清除上面铁质等杂物，以免损坏刀片。
进鼓式削片机的原料尺寸：直径或厚度小于160mm。
弯曲太大的和超过要求尺寸的木料，应从弯曲处截断或改小符合要求后再进削片机。
4、鼓式削片机的两片飞刀的伸出量应相同,以保证飞刀与底刀的距离相一致,飞刀与底刀之间的距离保证在0.8-1.0mm。
加工较厚的厚料时，可将飞刀与底刀的距离适当调大些（1-2mm）。
5、刀片要经常更换和研磨，以保持刃口锋利，在正常情况下，飞刀每切削8h 应换一次，底刀每30天更换一次。
6、合格木片尺寸规格：长度16-30mm，宽度15-25mm，厚度3-5mm要求木片大小均匀，切口匀整、光滑、无毛刺，木片外形呈棱型。
7、木片组成要求：木片类型木片长度（mm）组成（%）大型木片>40 不超过5标准木片16～40 不少于75小型木片6～15 不多于15碎木片≤5 不多于58、木片经运输机送入木片料仓贮存，以保证生产的连续化，要求经常清理料仓死角的木片及螺旋口外面的木片。
中密度纤维板生产线工艺流程
8%%。原木装于通过皮带运输机送载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓的木材被削成规格木片，储存。分别储存软材和硬所以采用两个储仓，由于软材硬材要按比例混合，材木片。由出料装置控根据工艺配比，储仓下部的出料装置能控制出料速度，制出料：或4量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7
加热压机导热油加热系统的结构与特点热压是汽车内饰生产过程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工艺条件。目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热，即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热，热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热，使板坯温度升高。过去，我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载体，蒸汽作为热载体具有物理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需要较高的温度，一般在160——220℃之间，与此相对应的蒸汽压力为1.6——2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管5 / 21
热压板温度降接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。
根据规定，导热油用℃以下时热油循环泵才能停止工作。低到80倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防管路及阀门要按1.6所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃爆。导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生点要高。
导成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。
道及其附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投资增大，运行管理不便;二是为了保证热压质量，要求热压板面温度尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C，各层热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使热压质量降低;三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的温度(一般在160℃以上)，其回收难度较大，若处理不当，则可能造成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以，近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，热压机采用热油供热时具有以下主要优点：（1）高温低压。热油供热系统采用的是液相封闭循环，导热油在常压下温度可以升高到300以上而不发生气化，例如，HD系列导热油在常压(0. 098MPa)下即可获得330℃的高温，如考虑系统的压力损失及一定的安全系数，热油系统中的最高压力(热油循环泵的出口压力)一般也仅在0.6MPa左右，比具有同样供热温度的蒸汽供热系统的压力低得多。由于具有高温低压的特点，加之热油系统不需要复杂的水处理设施，因此，相对于蒸汽供热系统而言，热油系统结构比较简单，运行、管理也比较方便。这是热油系统的最大的优点。（2）温度均匀。在设计热油系统时，通常在热压机处设置“二次循环”，一方面，可以通过改变二次循环油量调节热油进人热压板时的温度，另一方面，二次循环油量的加人，使通过热压板的油量成倍增加。(3)6 / 21
中密度纤维板生产工艺(共36PPT)
量的纤维都是很有利的。
第十六页，共三十六页。
〔三〕木片的含水率
木片的含水率以35%～50%为宜。 在纤维板生产中，木片的含水率对纤维别离 的质量影响很大。
〔四〕木片的洁净性
科学合理的进行原料搭配，不仅能保证产品质量，降低本钱，而且能 充配一局部质量高的原料，可以 提高产品的等级。
加工剩余物因树种较杂，各种纤维质量不一样，更应注意搭配使用。
质量较好的原料中适当加一局部质量较差的原料，不仅不会过多的影 响产品质量，而且可以降低生产本钱，扩大原料来源。
纤维素对水具有吸附作用，从纤维素分子的化学结构可以知道， 纤维素分子具有羟基，羟基是较强的亲水性基团，能吸附空气中的水 分子。纤维素有两种聚集状态：结晶区和非结晶区。水分子只能进入 纤维素的非结晶区。纤维素的吸湿能力决定于亲水性羟基的多少、纤 维素的结构、非结晶区的多少以及非结晶区内大分子链排列的疏密程 度等等。
木片应保持一定的洁净性，不得混入金属物 和其它杂质，以保持纤维洁净，防止损伤后续加工 机械和刀具。
第五页，共三十六页。
根据半纤维素的性质，可利用它的高吸水性使浆料易于帚 化〔纤丝化〕，有利于纤维别离和增加纤维之间的结合强度。 但大量半纤维素存在，热压时会产生粘板等缺陷，过多的半纤 维素含量还会导致产品吸水性提高。另外，半纤维素的水溶性 对纤维得率及污水处理都不利。因此，纤维别离时必须考虑半 纤维素的特性。
第九页，共三十六页。
〔三〕原料的贮存
贮存一定量的原料，主要是为了保证连续化生产，防止出现停工待料的现 象。
原料贮存量的大小，应根据工厂的生产规模、原料来源途径、运 输条件、供给情况以及是否受季节影响等因素来决定。木材原料的贮 存量一般应满足14～30天的生产需要。
中密度纤维板生产工艺及操作规程
xxxxxxx密度板有限责任公司文件中密度纤维板生产工艺及操作规程〔第1版第0次修订〕文件编号：BSD-GY-012021年06月20日公布2021年06月20日实施xxxxxxx密度板有限责任公司公布堆场工艺规程一、木料堆放场地应尽量枯燥、平坦、干净，要保证材料良好的通风和良好的排水条件，还需做好平安防火工作。
二、材料堆放应清楚类不，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必须与其它木材分开堆放，桉木需与其它杂木分开堆放，假设某一种杂木数量太多，也应单独堆放。
三、木材堆放应尽量整洁有序，堆垛间必须留有一定的间隔，每一堆垛的大小长约50米、宽约30米，高度一般为：1、人工搬运的最高为3--4米；2、机械搬运的最高可达10米；堆垛间距一般为5--6米或可视吊车足臂伸缩而定。
四、为了保证生产正常运行，堆场内应能够需求生产达1个月以上的贮备量，雨季前或雨季期间要有3个月以上的贮备量。
五、木材的收购检验应严格按照“木材检验标准〞执行，用于生产性的木材，不准许含有杉木等，木料中不准许有碳化、腐朽材，以及金属、塑料、橡胶、砂石等有害物质，收购的木料尾径应在40mm 以上，松木尾径可在30mm以上。
六、木片的收购检验应严格按照“外购木片检验规程〞执行。
用于生产性的木片，目测，不准许有橡胶、塑料、金属、麻绳等有害物质，树节不宜太多，不准许有腐朽或发霉严重的木片等,应尽快使用验收合格的木片。
防止发霉变质，堆放不宜太高〔不得超过5米〕堆放时刻一般为3--4天，最长时刻不得超过7天，遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时刻还应缩短，需在3天内使用完〔木片的具体使用要求还应依据生产情况和领导安排另定〕。
验收不合格的木片不能用于生产使用，可作燃料或退货。
七、所有木料使用要遵循“先堆放先使用〞原那么，不得乱用、混用或无序使用，用料应稳定，假设遇生产调节需由领导批准而行。
八、堆场中的木料应做好登记治理工作，每堆木料应标明数量、堆放时刻、种类等，方便检查使用；堆场中的原木堆放时刻一般为3--4个月，最长时刻不宜超过半年；泥地上堆放的木料要比水泥地面堆放的时刻要短至少1个月。
中密度纤维板工艺流程
中密度纤维板工艺流程
《中密度纤维板工艺流程》
中密度纤维板（MDF）是一种由木质纤维和胶合剂制成的板材，具有均匀的密度和良好的强度特性。
下面是中密度纤维板的工艺流程：
1. 原料准备
制作MDF需要大量的木质纤维，通常使用的原料包括木屑、
木屑、锯末等木材的副产品。
这些原料需要经过破碎、干燥和筛分等处理，确保木质纤维的颗粒度和水分含量符合要求。
2. 胶合剂添加
将经过处理的木质纤维与胶合剂混合均匀，以确保纤维能够充分粘合并形成紧密的结构。
常用的胶合剂包括尿素醛树脂、酚醛树脂等，它们能够提供板材所需的强度和耐久性。
3. 料浆形成
将混合好的木质纤维和胶合剂放入成型机器中，经过高温和高压的作用，形成均匀的料浆。
料浆需要在封闭的环境下进行加热和成型，确保其密度和强度符合要求。
4. 热压干燥
将成型好的料浆板放入热压机中进行加热和压缩，以去除水分和增加板材的密度。
热压干燥是MDF制作过程中的重要环节，它能够提高板材的稳定性和耐久性。
5. 表面处理
经过热压干燥的MDF板材需要进行表面处理，通常包括修边、打孔和封边等工艺，以满足不同用途的需求。
6. 成品质检
对制作好的MDF板材进行质量检验，包括密度、强度、平整
度等指标的检测，确保产品符合相关标准和规定。
通过以上工艺流程，生产出来的中密度纤维板具有稳定的性能和良好的质量，广泛应用于家具制造、装饰建材等领域。
中高纤维板生产工艺流程
中高密度板生产工艺流程
（1）工艺流程图
（2）工艺流程说明
①切片：原木经运输机进仓，经切片机切片后进入木片库。
②筛选：通过振动筛进行筛选，将均匀的木片筛选出来，再进入“水洗”工艺。
③水洗：水洗系统对切成规格的木片进行清洗，去除木片中所含的泥石、沙子和其它杂质，保证输送清洁木片至下一工序。
④热磨：热磨是非常关键的生产流程，在此设备中，经过蒸煮的木片在高速旋转的磨片中分离成纤维。
热磨系统是高温高压系统，对木片和纤维同样起到熏蒸作用。
⑤干燥：干燥系统是生产线最大的风送系统，该系统采用高温烟气作为加热介质，将纤维干燥到规定干湿度。
在此系统中进一步去除
有害物质。
⑥铺装：经过干燥后的纤维通过筛选，合格的纤维经运输机、板面秤分别计量后送到铺装机中，铺装出均匀平整的板坯。
⑦热压：连续热压机是生产线最关键的设备，此设备通过温度、压力和生产速度的精密配合，迅速使板坯中胶黏剂固化，将板坯压制成型。
⑧冷却：将成型的素板按张次堆放在专门的区域，让它自行调理，物理应力充分释放。
这个过程大概是两天，冷却后的板材性质会更加稳定，不容易变形。
⑨砂光：使用砂光机对红维板表面进行加工和厚度的校正。
去除板材表面的预固化层，提高板材表面使用率。
裁切按客户所要求的规格，对板子进行尺寸上的规范。
⑩入库：将成品打包，编号，放入仓库。
通风良好和温度恒定的仓库，可以保证产品质量的稳定性。
中密度纤维板生产工艺
1．石蜡防水剂的配制和施加 （1）融熔状石蜡的施加 这种方法是将石蜡加热至融 熔状，直接加到原料中去。 在中密度纤维板生产中，通常是在纤维分离过程中施 加融熔石蜡液．将石蜡液加到磨浆机内，利用高速旋转的 磨盘将石蜡分散成极微小的液滴，与纤维均匀混合并附着 在其表面上。石蜡液的施加还可以采用喷雾法，即借助压 缩空气，使融熔状石蜡液雾化，直接喷入热磨机排料管中， 与纤维混合均匀并附着在纤维的表面上。 通常使用的石蜡均为固体物，其熔点较高。为了降低 石蜡的熔点，提高施加均匀性，可采用混合石蜡液。即将 固体石蜡和液体石蜡按比例混合，一起施加到纤维中去。 其比例随季节不同而改变。加入液体石蜡后，将使融熔石 蜡的成本提高。 融熔状石蜡液容易配制，施加工艺和设备简单，成本低， 不增加纤维的含水率。但施加的均匀性较差，在板面上容 易出现蜡渍，一旦停产降温还易堵塞管道，且耗蜡量较高。 融熔石蜡的施加效果不及石蜡乳液。
3．防水剂对产品性能的影响 在一定的范围内，随石蜡用量的增加，板子的 防水性能提高。石蜡防水剂影响胶黏剂对碎料的粘 结作用，因此，石蜡用量增加，产品的胶合强度会 下降。石蜡防水剂的施加，对板材的表面装饰有一 定影响，如果对板面进行涂饰或印刷图案，防水剂 的存在，将使其受到一定阻碍作用。 石蜡是一种非永久性防水剂，成品在使用较长 时间后，其防水性能会下降。
中密度纤维板用胶： 外 观 乳白色液体 pH 7.0～7.5 固体含量 （50±1）% 粘 度 （25±5）×10-3Pa· s 固化速度 90～120s （100℃） 游离甲醛含量 <0.3% 活 性 期 24h以上 （25℃） 水 溶 性 3～4倍 （20℃蒸馏水） 密 度 1.20±0.05 (g/cm3、20℃)
（2）合成树脂胶 合成树脂胶种类很多，如：脲醛树 脂胶、酚醛树脂胶、三聚氰胺树脂胶和异氰酸酯胶黏剂等。 其中以脲醛树脂胶应用最普遍。 合成树脂胶的耐水性、耐腐性及胶合强度均优于蛋白 质胶。就耐水性、耐老化性等综合性能来看，脲醛树脂胶 稍差，但这种胶黏剂成本较低，热压性能良好，能保持木 材本色，便于染色、油漆等，是制造室内用板的良好胶黏 剂。这种胶黏剂在加入固化剂的情况下，还可冷压胶合， 制板的灵活性还是较高的。酚醛树脂胶和三聚氰氨树脂胶 的耐水性、耐腐性、耐气候性都很好，是制造室外用板的 良好胶黏剂，但成本较高。异氰酸酯胶黏剂的价格较贵， 但使用这种胶黏剂能减少施胶量，缩短热压时间，其胶合 强度也很高，固化胶层的韧性较好，易于切割。异氰酸酯 胶黏剂是一种无水、无溶剂型胶黏剂，在压制板子时，能 使板坯芯层含水率大大降低，可减少鼓泡、分层等缺陷， 不过采用的压力应高一些。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装
载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送 入削片
机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进
入削片机
的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓 储存。
由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬 材木片。
理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但 蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需 要较高的温度，一般在160――220C之间，与此相对应的蒸汽压力 为1.6――2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管道及其
附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投 资增大，运行管理不便；二是为了保证热压质量，要求热压板面温度 尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C,各层 热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度 差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使 热压质量降低；三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的 温度（一般在160C以上），其回收难度较大，若处理不当，则可能造 成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以， 近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。 热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，
被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气 分离，湿热空气排到大气中。干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗 量最大为8200KG/H，设计
风量为95000M3/H，风压为4500PA。于纤维通过旋转出料器排出 至螺旋称重进
料机，纤维在这里被准确称出重量。该装置还ห้องสมุดไป่ตู้按预置定的胶和纤维 的比例
热压机采用热油供热时具有以下主要优点：（1）高温低压。热
油供热系统采用的是液相封闭循环，导热油在常压下温度可以升高到300以上而不发生气化，例如，HD系列导热油在常压（0. 098MPa）下即可获得330C的高温，如考虑系统的压力损失及一定的安全系 数，热油系统中的最高压力（热油循环泵的出口压力）一般也仅在
导热油中应禁止混入水分及其他低沸点易挥发物。不允许将不同品
种的导热油混合使用。在系统中禁止导热油高温时与空气长期接
触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。热压板温度降低到
80C以下时热油循环泵才能停止工作。根据规定，导热油用管路及
阀门要按1.6倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防爆。所
选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃点要高。导
储仓下部的出料装置能控制出料速度， 根据工艺配比，由出料装置控 制出料
量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。 软硬木片之比为3:7或4:6。混合木
片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。
然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两
层。在除
去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥
流速应在2m/s以上，流速越小，油膜温度越高，越容易导致热油结 隹
八、、
加热压机导热油加热系统的结构与特点热压是汽车内饰生产过
程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工 艺条件。目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热， 即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热， 热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热， 使板坯温度升高。过去, 我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载体，蒸汽作为热载体具有物
沙、小碎
石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我
国原料
的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题， 且造价
较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量， 但生产中
厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木
片经螺
旋运输机和斗式提升机送往热磨间。
精彩文档
触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。
80C以下时热油循环泵才能停止工作。根据规定，导热油用管路及
阀门要按1.6倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防爆。所
选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃点要高。 导 热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生成碳， 所以必须 在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。导热油在热压板中的
热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生成碳， 所以必须 在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。导热油在热压板中的
流速应在2m/s以上，流速越小，油膜温度越高，越容易导致热油结 隹
八、、
导热油中应禁止混入水分及其他低沸点易挥发物。不允许将不同品
种的导热油混合使用。在系统中禁止导热油高温时与空气长期接
2，热磨一施胶一干燥
木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临
时储存，
预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满 或空缺。木
片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水 率蒸者
I,八、、八、、
器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。木片在蒸煮软 化后由
蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。当合格纤维从热磨机出来 通过喷
射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一
起进入闪急式管道干燥机。
干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹
进。干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%;出口温度75度，纤维含水率为8---10%。干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM。干燥好的纤维
运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。在热磨系统中配有起动分离器，
热磨机
起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求， 这些不合格纤维 通过排料
阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。当纤维质量达到生 产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。
与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶 系统，石
控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓。为了避免火灾，干燥系
统安装了
火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动 报警和
自动灭火系统）。在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分 流管排
出。有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板
坯修边锯
和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。