胎架的制作工艺
分段胎架、钢墩、托架制作及使用安全管理规定
分段胎架、钢墩、托架制作及使用安全管理规定分段胎架、钢墩、托架制作及使用安全管理规定一、胎架制作1. 胎架重要材料采纳Q235钢材或Q345钢材，其厚度应符合国家相关标准和制造要求。
2. 焊接接头必需依照规定的焊接工艺进行焊接，并进行必要的热处理和前处理。
3. 焊接电源、焊接电流、焊接时间、焊接中温度等参数应符合相关标准和制造工艺要求。
4. 焊接接头应平整光滑，无明显瑕疵和缺陷。
5. 制作完成后，应进行必要的质量检验，确保胎架质量符合国家相关标准和制造要求。
二、钢墩制作1. 钢墩重要材料采纳Q235钢材或Q345钢材，其厚度应符合国家相关标准和制造要求。
2. 钢墩的制作应符合相关标准和制造要求，保证其结构坚固、安全牢靠。
3. 钢墩制作完成后，应进行必要的质量检验，确保钢墩质量符合国家相关标准和制造要求。
三、托架制作1. 托架重要材料采纳Q235钢材或Q345钢材，其厚度应符合国家相关标准和制造要求。
2. 托架制作应符合相关标准和制造要求，保证其结构坚固、安全牢靠。
3. 托架制作完成后，应进行必要的质量检验，确保托架质量符合国家相关标准和制造要求。
四、使用安全管理规定1. 单位应建立相应的安全管理制度，订立安全操作规程和安全生产责任制度，实行安全检查和事故防备措施。
2. 在使用过程中，不能超过最大载荷和使用寿命，必需依照规定使用。
3. 定期进行检查和维护，适时更换损坏或超过使用寿命的部件。
4. 在使用过程中，应定期进行安全检查，发觉问题适时进行处理，确保使用安全。
5. 严禁超载、超速、超时使用，并禁止在不平坦或不稳定的地面上使用。
6. 使用过程中，要做好现场防护措施，确保工人的人身安全。
7. 禁止在使用过程中进行任何改动或修改，如需改动或修理必需由专业人员进行。
8. 发觉任何隐患或问题时，应立刻实行措施除去，避开事故的发生。
以上是分段胎架、钢墩、托架制作及使用安全管理规定，应严格遵守并做好安全管理工作，避开事故的发生。
「胎架制作钢筋笼施工工艺」
「胎架制作钢筋笼施工工艺」胎架制作钢筋笼施工工艺指的是在建筑工程中，为了加强混凝土构件的强度和稳定性，采用钢筋组成的笼状结构，来进行钢筋的预制和安装的工艺方法。
下面将详细介绍胎架制作钢筋笼施工工艺的步骤。
一、准备工作：在开始施工前，首先需要进行准备工作，包括落实设计图纸和技术规范要求，准备验收合格的钢筋和配件，清理施工现场，确保环境整洁。
二、测量定位：根据设计要求，使用测量工具对建筑结构进行测量，确定胎架钢筋笼的位置和尺寸。
根据定位结果，进行标线，将容器或者模板安装在标线处，用于定位。
三、制作钢筋笼：根据设计图纸，按照钢筋截面、长度和排布要求，对钢筋进行剪裁和弯制，制作成符合要求的钢筋笼。
在制作过程中，要确保钢筋的截面和长度的准确度，以及钢筋之间的间距和交叉点的焊接牢固度。
四、安装支撑：在施工现场，安装好支撑设备，保证钢筋笼能够稳定地放置和固定在支撑上。
五、预埋件安装：根据设计要求，在支撑上预留好预埋件的位置。
将预埋件安置在钢筋笼的位置上，并使用焊接或螺栓等方式进行固定。
六、放置钢筋笼：将制作好的钢筋笼放置在预留位置上，根据设计图纸要求，调整钢筋笼的位置和方向，确保与支撑和预埋件的位置对应。
七、焊接钢筋笼：在钢筋笼的交叉点处，进行焊接，使得钢筋笼内部的钢筋相互连接，增强整体的稳定性和强度。
八、检查验收：在完成胎架制作钢筋笼的施工后，进行检查和验收。
主要包括对钢筋笼的尺寸、数量、弯曲度、焊接质量等进行检查，确保符合设计要求和技术规范。
九、验收完毕后，进行保护：钢筋笼施工完毕后，需要对其进行保护。
主要包括对钢筋笼进行防腐、防锈处理，以及进行覆盖和固定，避免受到外部环境因素的损害。
总结：胎架制作钢筋笼施工工艺是一项关键工序，对于混凝土结构构件的强度和稳定性起着重要作用。
通过正确的准备工作、测量定位、制作钢筋笼、安装支撑、预埋件安装、放置钢筋笼、焊接钢筋笼、检查验收和保护等步骤，可以确保胎架制作钢筋笼施工工艺的顺利进行，保证工程质量的达到设计要求。
高速公路桥梁预制小箱梁钢筋胎架施工工法
高速公路桥梁预制小箱梁钢筋胎架施工工法高速公路桥梁预制小箱梁钢筋胎架施工工法一、前言在现代交通建设中，高速公路桥梁的建设和维护是至关重要的。
传统的桥梁建设方式存在着工期长、效率低、成本高等问题。
为了解决这些问题，提高桥梁施工效率和质量，预制小箱梁钢筋胎架施工工法应运而生。
本文章将对这一工法进行全方位介绍和解析。
二、工法特点预制小箱梁钢筋胎架施工工法具有以下特点：1. 工期短：预制小箱梁钢筋胎架可以在工厂内进行，减少现场施工时间，从而大大缩短了工期。
2. 施工效率高：预制小箱梁钢筋胎架采用标准化模板制作，生产效率高，施工过程简化，提高了施工效率。
3. 质量可控：预制小箱梁钢筋胎架在工厂内进行生产，质量得到了严格的控制和检验，保证了施工质量。
三、适应范围预制小箱梁钢筋胎架施工工法适用于各类高速公路桥梁的建设和维护工程，特别是适用于跨度小、数量大的桥梁。
四、工艺原理预制小箱梁钢筋胎架施工工法的工艺原理是通过预制小箱梁钢筋胎架，然后在现场进行吊装安装。
该工法的理论依据是通过构件标准化、模块化和自动化生产，实现施工过程的快速和高质量。
五、施工工艺预制小箱梁钢筋胎架施工工法的施工过程包括以下几个阶段：1. 配料和模板制作：根据设计要求配料制作钢筋胎架，制作模板。
2. 钢筋加工：对配料好的钢筋进行加工，制作成预制小箱梁钢筋胎架。
3. 混凝土浇筑：将预制小箱梁钢筋胎架放入模板内，进行混凝土浇筑。
4. 养护和固化：浇筑完成后进行养护，保证混凝土正常固化。
5. 吊装安装：使用起重机将预制小箱梁钢筋胎架吊装至预定位置，进行连接和固定。
六、劳动组织预制小箱梁钢筋胎架施工工法需要合理的劳动组织，包括生产、运输、施工等各个环节的协作，确保施工进度和质量。
七、机具设备预制小箱梁钢筋胎架施工工法所需的机具设备包括混凝土搅拌站、起重机、模板支撑架等。
这些设备具有高效、稳定的特点，能够满足施工需要。
八、质量控制为了保证施工质量，预制小箱梁钢筋胎架施工工法应对质量进行严格控制，包括对材料、制作工艺、施工过程中的质量进行检测和监控，确保施工过程中的质量达到设计要求。
滑移胎架法安装大跨度焊接球网架施工工法(2)
滑移胎架法安装大跨度焊接球网架施工工法滑移胎架法安装大跨度焊接球网架施工工法一、前言滑移胎架法是一种用于大跨度焊接球网架施工的先进工法，广泛应用于体育场馆、展览馆、大型工业厂房等项目。
该工法通过使用滑移胎架进行施工，可以提高施工效率、减少人力成本，同时保证施工质量和安全性。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点滑移胎架法的特点包括：施工效率高、工期短、施工成本低、工艺可靠、适用范围广等。
在施工过程中，滑移胎架可以一次性安装大段的球网架，大大提高了工作效率。
同时，该工法也能够适应各种跨度的球网架施工，具有一定的灵活性和适应性。
三、适应范围滑移胎架法适用于大跨度焊接球网架的施工，包括体育场馆、展览馆、大型工业厂房等场所。
该工法可以满足不同项目的需求，适用范围广泛。
四、工艺原理滑移胎架法的工艺原理是通过滑移胎架来安装球网架。
具体来说，滑移胎架是一种特殊的承载工具，可以平稳地滑动在预埋导轨上。
在施工过程中，首先需要在施工现场搭建好支撑平台，并预埋导轨。
然后，通过起重设备将滑移胎架吊装到导轨上，然后在滑移胎架上设置焊接设备，进行球网架的焊接。
随着施工的进行，滑移胎架会自动向前滑动，完成球网架的安装。
五、施工工艺滑移胎架法的施工工艺包括准备工作、导轨安装、胎架搭设、焊接施工、胎架滑移等环节。
准备工作阶段包括现场勘查、制定方案、准备机具设备、协调工人等。
导轨安装阶段包括在施工现场预埋导轨并进行检验和调整。
胎架搭设阶段包括在导轨上安装滑移胎架，并进行调整和固定。
焊接施工阶段包括在滑移胎架上进行球网架的焊接工作。
胎架滑移阶段包括通过起重设备控制滑移胎架的前进速度，完成球网架的安装。
六、劳动组织滑移胎架法的劳动组织包括安全员、质量员、机械操作员和焊接工人等。
在施工过程中，需要确保各个岗位之间的协调和合作，保证施工的顺利进行。
梁板钢筋骨架绑扎、安(吊)装方案
梁板钢筋骨架绑扎安（吊）装方案一、胎架制作及绑扎工艺为保证梁板钢筋骨架安装尺寸准确，采取胎具进行钢筋骨架的安装及绑扎。
具体做法如下：在梁板底座上按照间距1.5-2m 设置稍大于保护层厚度的横向钢筋，此横向钢筋每边比台座宽出20cm，每根横向钢筋上均按每片骨架间距设骨架定位卡槽，制作时要沿台座长度方向成直线；垂直横向钢筋上部按梁板骨架长度设置两根通长钢筋，通长钢筋与台座边缘的距离为制作好的钢筋骨架与侧模保护层的厚度，然后按照箍筋间距焊接箍筋卡位钢筋，每个长度2-3cm；在横向钢筋端部间隔5cm 焊接螺丝帽，连接两根与下部通长纵向钢筋卡具相同的钢筋，此纵向钢筋为可活动钢筋，设置高度为骨架中部，主要作用为箍筋的定位，然后在横向钢筋最外侧螺丝帽上各设置一根卡位钢筋，固定箍筋定位筋的位置。
按照上述方法制作好钢筋骨架胎具后开始绑扎钢筋，每两根钢筋相连部位除图纸有焊接要求的均进行绑扎，不得漏绑，绑扎采用十字盘花式。
二、确保不变形措施钢筋骨架绑扎完成后，按照规范及设计要求布置砼垫块，固定于钢筋骨架上，然后拆卸胎具即可保证钢筋骨架的完整性。
三、尺寸保证措施胎具上的定位钢筋位置在制作时要确保准确，逐个检查无误方可使用，胎具安装完后再次检查，无误后进行钢筋安装及绑扎。
四、保护层保护措施保护层采用垫块，按照设计及监理工程师要求，可使用自行制作的砼垫块或厂家采购标准塑料垫块；所有垫块应按设计保护层厚度及规范要求布置数量进行布置。
河北省高速公路石安改扩建XJ2合同段梁板钢筋骨架绑扎安（吊）装方案编制单位：中铁十六局集团有限公司编制日期：2013年3月16日。
预制T梁腹板钢筋定位胎架施工工法
预制T梁腹板钢筋定位胎架施工工法预制T梁腹板钢筋定位胎架施工工法一、前言预制T梁腹板钢筋定位胎架施工工法是一种在道路和桥梁建设中常用的工法。
该工法通过预制梁的方式，将钢筋和混凝土结构连接在一起，以提高结构的强度和稳定性。
这篇文章将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点预制T梁腹板钢筋定位胎架施工工法具有以下几个特点：1. 精确定位：通过胎架系统，可以实现钢筋的精确定位，确保预制梁的施工精度和尺寸准确性。
2. 增强强度：预制梁腹板通过胎架工法，将钢筋和混凝土紧密结合，提高了梁体的强度和承载能力。
3. 施工效率高：预制T梁腹板钢筋定位胎架工法可以实现分段、同时施工，提高了施工效率和周期。
4. 质量可控：通过胎架系统的使用，可以提前完成梁体的质量检查和防腐防震处理，降低了施工中的质量风险。
三、适应范围预制T梁腹板钢筋定位胎架施工工法适用于各种桥梁和道路建设项目，特别适用于大跨径梁的施工，可以有效提高施工效率和质量。
四、工艺原理预制T梁腹板钢筋定位胎架施工工法的工艺原理主要包括以下内容：1. 钢筋加工与装配：根据设计要求，对钢筋进行加工和预装配，确保钢筋的尺寸、数量和间距满足要求。
2. 腹板胎架搭建：搭建腹板胎架，确保腹板胎架的稳固性和准确性。
3. 预制梁安放：将预制梁逐段安放在胎架上，通过预留的定位孔与钢筋连接。
4. 混凝土浇筑：在预制梁上进行混凝土浇筑，确保混凝土的密实性和质量。
5. 脱模和养护：脱模后进行养护，确保混凝土的强度和耐久性。
五、施工工艺1. 钢筋加工与装配：将生产好的钢筋按照设计要求进行加工和预装配，通过焊接或扣件等方式连接。
2. 腹板胎架搭建：根据梁体的尺寸和形状，搭建胎架系统，确保胎架的稳定和平整度。
3. 预制梁安放：将预制梁逐段安放在胎架上，通过预留的定位孔与钢筋连接，同时进行调整和检查。
4. 混凝土浇筑：在预制梁上进行混凝土浇筑，确保浇筑过程中的均匀性和浇筑质量。
大跨度变截面倒三角形钢管桁架可调胎架拼装施工工法
大跨度变截面倒三角形钢管桁架可调胎架拼装施工工法一、前言在建筑领域中，桁架结构一直是非常重要的建筑结构形式之一。
普通的桁架结构通常采用钢材或钢管制作。
而大跨度变截面倒三角形钢管桁架可调胎架拼装施工工法则是一种先进的施工技术，能够在提高刚性和稳定性的同时，降低施工成本和施工难度。
该工法在我国的建筑领域得到了广泛应用，并已被证明是一种能够大大提高施工效率和质量的先进技术。
二、工法特点大跨度变截面倒三角形钢管桁架可调胎架拼装施工工法具有以下特点：1. 变截面设计：桁架结构中的不同部位受到的力的性质和大小都是有区别的，而传统的钢管桁架的梁柱截面一般是相同的，无法满足结构的实际需要。
而大跨度变截面倒三角形钢管桁架可调胎架拼装施工工法则通过设计变截面，使得桁架结构在各个部位均可以充分发挥其受力能力。
2. 可调胎架：该工法采用可调胎架架设模板，能够使得桁架结构的施工精度更高，同时也降低了施工难度。
3. 稳定性：大跨度变截面倒三角形钢管桁架可调胎架拼装施工工法的采用，能够使得桁架结构的刚度和稳定性大大提高。
4. 成本低：相对于传统的钢管桁架结构，该工法所需的钢材数量和施工成本均可降低30%以上。
5. 施工速度快：该工法采用拼装式施工，能够大幅度缩短施工周期，提高施工效率。
三、适应范围大跨度变截面倒三角形钢管桁架可调胎架拼装施工工法适用于各种建筑类型，特别是在需要大跨度建筑结构的工程中，比如体育馆、会展中心和大型商业建筑等。
四、工艺原理该工法的实现原理是采用大跨度空间桁架结构，在施工过程中采用可调胎架模板进行调整，从而在保证桁架结构刚性和稳定性的同时，加强施工过程的精度和效率。
该工法主要分为以下几个阶段：1. 桁架结构设计：针对施工所需的实际情况，对桁架结构进行详细的设计和计算。
2. 设计变截面：针对桁架结构中不同部位受力特性的不同，进行变截面设计。
3. 模板制作：制作可调胎架模板。
4. 架设模板：在现场通过可调胎架进行精确模板架设。
一种预制小箱梁钢筋绑扎用胎架的制作方法
一种预制小箱梁钢筋绑扎用胎架的制作方法预制小箱梁是一种常见的建筑结构构件，用于桥梁、隧道、地铁等工程中。
在预制小箱梁的制作过程中，钢筋的绑扎是非常重要的一步。
为了提高工作效率和质量，常常使用胎架来进行钢筋的绑扎。
胎架是一种用于固定和支撑钢筋的工具，通常由钢管、钢板和连接件组成。
制作预制小箱梁的胎架可以采用以下步骤：1. 设计胎架结构：根据预制小箱梁的尺寸和形状，设计合适的胎架结构。
胎架的设计应考虑到钢筋的布置和绑扎的方便性，以及胎架的稳定性和承载能力。
2. 制作胎架零部件：根据胎架设计图纸，将钢管和钢板按要求切割成合适的尺寸，并加工成所需形状。
然后使用连接件将钢管和钢板连接起来，组装成胎架的零部件。
3. 组装胎架：将胎架的零部件按照设计要求进行组装。
使用螺栓或焊接等方式进行连接，确保胎架的稳定性和刚性。
4. 定位胎架：将制作好的胎架放置在预制小箱梁的模具中，并进行定位。
通过调整胎架的位置和角度，使其与预制小箱梁的形状和尺寸完全匹配。
5. 绑扎钢筋：在胎架上固定和支撑好钢筋，然后进行钢筋的绑扎。
绑扎钢筋时，应注意钢筋的位置和间距，确保钢筋的布置符合设计要求，并保证绑扎的牢固性和紧密度。
6. 检查质量：在绑扎完成后，对胎架和钢筋的质量进行检查。
检查胎架的稳定性和刚性，以及钢筋的位置和绑扎质量，确保符合相关标准和要求。
7. 保养胎架：在使用胎架过程中，应注意定期检查和保养。
及时修复和更换损坏的部件，保证胎架的正常使用和绑扎质量。
通过使用胎架进行钢筋的绑扎，可以提高工作效率和质量，减少人工操作的难度和疲劳程度。
胎架的稳定性和刚性可以保证钢筋的正确位置和绑扎质量，使预制小箱梁具有更好的力学性能和使用寿命。
预制小箱梁钢筋绑扎用胎架的制作方法是一项关键的工艺。
通过合理设计和制作胎架，可以提高钢筋绑扎的效率和质量，保证预制小箱梁的力学性能和使用寿命。
在实际工程中，应根据具体情况选择合适的胎架结构和材料，并进行必要的质量控制和检查。
舷侧分的装配
一、舷侧分段在单斜切胎架上旳装配工艺过程 1、制作胎架。
2、舷侧外板旳定位、拼装、焊接。
3、划纵横构架线：
（1）划假定中心线： （2）划中间肋骨线： （3）划其他肋位线； （4）划舷侧纵桁线、甲板边线、水线对合线，检验
上、下口接缝线；
（5）用白漆标明板厚方向符号、肋骨站号、上下口 接缝线、余量线、分段代号、左右舷等。
2、安装外板
3、划纵横构架线
（1）双线法； （2）对角线法； （3）激光经纬仪法。
（c) 激光经纬仪法
4、安装纵横构架
（1）安装肋骨； （2）焊接； （3）安装舷侧纵桁； （4）安装强肋骨。
5、焊接
构件间立角焊缝焊接程序
与外板间平角焊缝焊接程序
6、划船台安装定位线； 7、装焊吊环及加强； 8、吊离胎架、翻身、清根封底焊； 9、火工矫正、测量验收。
舷侧分段船台二次定位示意图
水平检验线 肋骨检验线
中心线
第五节 甲板分段旳装配
甲板分段装配一般工艺过程
一般采用反造法制造。 1、胎架设计与制造 采用正切基面，支柱式胎架 ； 胎架设计：胎架图表； 胎架制造：划线→竖立支柱→拟定胎架工作曲面。
甲板分段胎架是按甲板旳梁拱和脊弧形状制 成旳，梁拱值一般为船宽旳1/50~1/100。
2、甲板板旳拼装、定位与焊接 拼板旳三种措施：
① 在平台上整体拼装并焊接； ② 在平台上局部拼装几块，吊上胎架拼焊成整体； ③ 全部在胎架上一块一块地拼焊。
3、划纵横构架安装位置线
4、安装纵横骨架
（1）安装横梁和甲板纵骨； （2）安装舱口端横梁与半强横梁； （3）安装舱口纵桁与甲板纵桁。
5、骨架间焊接、骨架与板列间焊接 6、分段舾装 7、划船台安装定位线 8、装焊吊环、临时加强 9、拆除马板、翻身 10、清根、封底焊 11、矫正变形 12、测（2）安装舷侧纵桁； （3）安装甲板边带板； （4）安装强肋骨； （5）安装舱壁边带板。
拼装胎架搭设工艺流程
拼装胎架搭设工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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分段胎架、钢墩、托架制作及使用安全管理规定
分段胎架、钢墩、托架制作及使用安全管理规定1. 分段胎架制作与使用1.1 制作要求分段胎架是支撑管线用的重要构件，制作要求如下：1.采用材质应符合设计标准的要求；2.制造工艺要规范；3.强度和稳定性要保证；4.安装精度控制在正常范围内；5.安装时要牢固稳定。
1.2 安全使用使用分段胎架时，需遵守如下安全规定：1.不得在胎架上堆放材料和工具；2.严禁在胎架上焊接、切割等作业；3.不得超载使用；4.定期进行检查，如出现变形、破损等情况，及时更换。
2. 钢墩制作与使用2.1 制作要求钢墩是支撑管道等设施的重要支承部件，制作要求如下：1.采用材质应符合技术标准的要求；2.制造工艺要规范；3.精度要求高，尺寸要能够保证装配精度；4.钢墩的稳定性和承重能力要保证。
2.2 安全使用使用钢墩时，需遵守如下安全规定：1.安装前必须进行检查，如出现变形、破损等情况，及时更换；2.焊接应符合技术条件的要求；3.设备或管道不得超过钢墩规定荷载；4.不得在钢墩上堆放材料和工具，不得进行割、焊等作业。
3. 托架制作与使用3.1 制作要求托架是支撑管道等设施的重要设备，制作要求如下：1.应符合设计标准的规定；2.材质应符合技术标准的规定；3.安装精度要求高；4.使用寿命长，可以承受设备或管道的重量。
3.2 安全使用使用托架时，需遵守如下安全规定：1.安装前必须进行检查，如出现变形、破损等情况，及时更换；2.托架的设计荷载不得超过托架规定荷载，不得超载使用；3.不得在托架上堆放材料和工具，不得进行割、焊等作业；4.定期检查托架的安装情况和相关运行参数。
4. 制作和使用安全管理规定4.1 制作规定1.制作分段胎架、钢墩、托架应符合安全生产的要求；2.设计、加工、焊接、防腐等应按照有关标准及技术要求进行；3.制造厂家应具备制造合格证书。
4.2 使用规定1.分段胎架、钢墩、托架应按照制造单位出具的规格参数进行使用；2.使用前，应检查设备或管道是否符合设计参数；3.使用过程中应按照相关作业规范进行操作；4.如发现设备或管道出现异常，请立即停机检查；5.不得随意拆除、改动、堆放材料或进行其他影响安全的操作。
《建造工艺》 简答
空中翻身和落地翻身两种。
有肘板式和无肘板式两种。
（1）立体分段：4外板上
（2）底部分段：4强构架上
（3）舷侧分段：4有构架一面
（4）甲板分段：4有构架的一面
（5）上层建筑分段：4甲板上
（3）艉柱装焊
8.简述主机基座的装焊过程。
在平台上按照图纸尺寸画出基座的各种理论线，再按需要设置胎板。然后将纵桁中的一个倒吊着放上胎架，使纵向桁材与平台上纵向桁材的理论线完全吻合。将纵桁与胎架定位并固定，必要时可加设角钢支撑。以同样的方法将另一个纵向桁材倒吊上胎架进行定位，但不要与胎板固定，这是为了在宽度方向稍有伸缩，仅用临时支撑定位，以防纵桁翻落。
（5）选择合理的焊接规范及焊缝规格。
C装配工艺上的措施
（1）提高零件加工质量和部件装配质量。
（2）对线型复杂的分段采用正造法。
（3）构架曲型应与外板线型自然吻合。
（4）尽量减小构架与构架间的安装间隙。
（5）采用框架式装配新工艺。
（6）采用反变形措施。
D分段的合理加强及运输、搁置
在分段制作中，对于易变形的部位，可增加临时加强材。
2.简述胎架的种类和用途
按结构形式分类：固定胎架，活动胎架
按使用范围分类：专用胎架，通用胎架
按胎架工作面分类：内胎架，外胎架
按用途分类：底部胎架，舷侧胎架，甲板胎架，艏艉柱胎架，舵胎架，导流管胎架
按胎架选择的基准面分类：正切胎架，正斜切胎架，斜切胎架，斜斜切胎架
3.胎架基准面有哪几种，分别适用于哪些分段？
正造法：用于单底分段、机舱分段及批量及单位生产
侧造法：用于舷侧分段舱壁分段
3.简述分段骨架装配各种方法的装配顺序。
预制盖梁钢筋笼胎架法制作施工技术
预制盖梁钢筋笼胎架法制作施工技术干华铭【摘要】结合上海嘉闵高架路JMB2-4标段工程实践,介绍了高架桥盖梁的预制和拼装工艺.其中,预制盖梁的钢筋笼采用了高精度的胎架法绑扎施工方法,既满足了预制拼装工艺对盖梁钢筋笼精度的高要求,又达到了工厂高效预制的目标,对预制盖梁的工业化生产有着显著的现实意义和推广价值.【期刊名称】《建筑施工》【年(卷),期】2018(040)009【总页数】3页(P1513-1515)【关键词】预制盖梁;钢筋胎架;钢筋笼制作;施工技术【作者】干华铭【作者单位】上海建工四建集团有限公司上海 201103;上海建筑改建与持续利用工程技术研究中心上海 201103【正文语种】中文【中图分类】TU755随着城市桥梁中预制拼装工艺的推广普及，钢筋套筒灌浆连接技术在预制立柱、预制盖梁等预制混凝土构件的竖向连接中得到广泛应用。
实施过程中，在预制混凝土构件的端部预埋灌浆套筒；竖向连接时，在灌浆套筒中插入钢筋，并灌满浆料，利用灌浆料硬化后的握裹力实现钢筋与套筒之间力的传递。
混凝土预制盖梁起到支承、分布和传递上部结构载荷至下部结构的作用。
采用钢筋套筒灌浆连接技术制作混凝土预制盖梁时，只有准确无误地定位预制盖梁钢筋笼中的钢筋及端部预埋灌浆套筒，才能保证预制盖梁的拼接精度。
但是，在传统的盖梁制作中，盖梁钢筋绑扎时的主筋、箍筋全部由人工定位安装，钢筋安装精度较低、保护层厚度得不到保证，传统方法制作预制盖梁会使得钢筋及端部灌浆套筒定位很难控制，从而极大影响预制盖梁的制作质量和拼装精度。
在上海嘉闵高架的建设过程中，我们对预制盖梁的钢筋笼制作方法进行了改进。
1 工程概况上海嘉闵高架路是位于S20（外环线）与G15（沈海高速）之间的一条南北向快速路，规划南起S32（申嘉湖高速），北至S6（沪翔高速），道路全长约35.5 km，是虹桥综合交通枢纽“一纵三横”快速路网中的“一纵”。
嘉闵高架路（G2～S6）及地面道路新建工程采用高架桥梁及地面道路敷设形式，其中的JMB2-4标位于嘉定南翔现状沪宜公路（火车站路—真南路），包括主线高架、上下匝道及地面道路，全长1.67 km。
船舶分段胎架
船舶分段胎架1. 胎架的定义和作用船舶分段胎架是指船体结构中的一部分，用于支撑和连接船体的各个分段。
它通常由钢材制成，具有强度高、刚度好、耐久性强等特点。
胎架在船舶建造过程中起着重要的作用。
首先，胎架能够提供结构的稳定性和强度，使船舶能够承受各种外部力的作用，如波浪、风力等。
其次，胎架能够帮助船体保持形状，防止变形和扭曲。
此外，胎架还能够提供支撑和连接船体各个分段的功能，使船舶的结构更加牢固和稳定。
2. 胎架的制造过程船舶分段胎架的制造过程通常包括以下几个步骤：步骤一：胎架设计在制造胎架之前，需要进行详细的设计。
设计师根据船舶的结构要求和使用条件，确定胎架的尺寸、形状和材料等参数。
设计师还需考虑胎架与其他船体部件的连接方式，以确保胎架与船体的协调和一致。
步骤二：材料准备胎架通常由高强度钢材制成，因此在制造之前需要准备好相应的材料。
材料的选择要考虑到胎架的使用环境和要求，确保胎架具有足够的强度和耐久性。
步骤三：胎架制造胎架的制造一般采用焊接工艺。
首先，根据设计要求，将钢材切割成相应的形状和尺寸。
然后，通过焊接工艺将各个零部件连接成一个完整的胎架。
在焊接过程中，需要注意焊接的质量和强度，确保胎架的稳定性和安全性。
步骤四：质量检验制造完成后，需要对胎架进行质量检验。
质量检验包括外观检查、尺寸测量、焊缝检测等。
通过质量检验，可以确保胎架的质量符合设计要求和相关标准。
3. 胎架的安装和使用胎架的安装是船舶建造的重要环节之一。
在安装过程中，需要将胎架与其他船体部件进行连接，并确保连接的牢固和稳定。
安装完成后，胎架将起到支撑和连接船体各个分段的作用。
在船舶的使用过程中，胎架需要承受各种外部力的作用，如波浪、风力等。
因此，胎架的质量和强度对船舶的安全性和稳定性至关重要。
船舶的设计和制造中，需要考虑到胎架的强度和刚度要求，以确保船舶在各种工况下都能保持稳定和安全。
4. 胎架的维护和检修为了保证船舶的安全和正常运行，胎架需要定期进行维护和检修。
船体装配工艺指导书
1.6.报检合格后转下道工序。
2.肋骨框架装焊
2.1.肋骨框架由横梁、肋骨、肋板和肘板等组合而成的环形框架，通常分普通肋骨框架和强肋骨框架。
2.2.肋骨框架装配前应在平台上画出左右对称的全宽肋骨型线图，其型值由放样提供。平台上的型线作为装焊接时对线定位和检验的依据。
4.校正锤击时，榔头要平击，不能在产品上留下明显的榔头印迹。
注：本通用工艺若与特定产品的施工工艺矛盾，以特定产品的施工工艺为准。
10.分段建造完工后，必须用洋冲打上检验线(中心线，水平检验线，定位肋骨线)。
六、临时性加强
1.结构临时性加强应能有效地防止焊接变形，防止分段、部件在吊运、翻身、搁置等情况下的变形和损坏，且能作为船台(或总段)装配时保证型线的有效措施。
2.临时性加强材料尽量利用废旧料和边余料。
3.组件和部件的临时性加强
2.4.1.胎架要有足够的强度和刚度,以支撑分段的重量,保证装配线型。
2.4.2.根据分段生产批量、场地面积、劳动力分配、分段建造周期、起重设备范围等因素选择适当的胎架形式和数量,并应考虑分段的船体线型与形式决定合理的胎架基面切取方法,以满足生产计划的要求,改善施工条件,扩大自动、半自动焊接的应用范围。
有线型的胎架制作前，应准备好所要建造分段的内(外)卡样板,样板在搬运和使用中必须注意避免撞击,样板应平放在平坦的地方,更不要将样板任意丢抛,要尽量保证精度不使变形,用后应妥善保存好。准备好划线前所需的一切工具，包括：墨盒，卷尺，水平管，水平尺等。
2.2.胎架基准面的切取与选择
2.2.1.胎架基准面的选择主要根据船体或型线的变化及施工条件的改善决定。整个胎架的最低高度一般取1.30米,最小不得低于1.20米。
9-盖梁钢筋骨架胎架法整体制作与吊装施工工艺
盖梁钢筋骨架胎架法整体制作与吊装施工工艺一、定义盖梁钢筋骨架胎架法整体制作与吊装施工工艺是指在钢筋加工场制作盖梁保护焊接，绑扎成型成品盖梁骨架，并将成钢筋骨架片1:1定型胎架，采用CO2型的盖梁钢筋骨架运至施工现场整体吊装入模。
二、工艺内容2.1 工艺原理在规划好的钢筋加工场（室内）混凝土地坪上按盖梁钢筋骨架施工图纸制作好1:1“钢筋骨架焊接平台”，并用型钢制作好1:1“钢筋骨架拼装胎架”。
利用数控弯曲中心、数控弯箍机、钢筋切断机加工骨架片钢筋半成品，先在骨架焊接平台焊接盖梁钢筋骨架片，用场内龙门吊吊装骨架片在钢筋骨架拼装胎架上完成盖梁钢筋骨架片绑扎和钢筋保护层垫块设置形成盖梁钢筋骨架整体，用运输车运至施工现场采用汽车吊吊装入模。
2.2 机械设备⑴钢筋加工场：2台5t龙门吊，1台数控弯曲中心，1台数空弯箍机，2台气体保护焊焊机。
钢筋切断机，2台CO2⑵施工现场：1辆运输车辆，1台25t汽车吊。
2.3 胎架简图2.4 工艺流程钢筋焊接和拼装胎架制作钢筋骨架片焊接 钢筋骨架片拼装 钢筋骨架片运输 检查 钢筋制作钢筋试验 不合格 检查 不合格 检查 不合格 吊机就位 装卸扣锁稳吊点 挂钢丝绳 吊装 盖梁钢筋骨架定位 松卸扣2.3 工艺特点（关键指标及注意事项）⑴钢筋骨架焊接胎架严格按图纸1:1放样制作。
⑵钢筋下料应严把质量关，质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。
⑶盖梁骨架片焊接采用CO气体保护焊，钢筋骨架需双面焊，焊接长度不小2于5d。
焊接位置与钢筋起弯点处需大于1m，在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝，焊缝间距1m，焊缝长度为2.5d。
钢筋骨架片焊接需严格控制焊接质量焊缝饱满且无焊渣，焊缝宽度b不小于0.8钢筋直径。
⑷制作钢筋骨架拼装胎架的型钢需有足够的强度、刚度，能承受钢筋骨架的全部重量且不变形，循环使用，要定期检查拼装胎架的尺寸、型钢有无变形。
在盖梁钢筋拼装胎架上精确的设置盖梁骨架片横向间距定位卡槽及骨架两头位置控制线，以满足盖梁钢筋成品质量要求。
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胎架的制作工艺
一、适用范围
1、适用于模板式胎架的分段制作。
2、适用于型钢式胎架的分段制作
二、工艺内容
1、胎架作用与分类：
胎架是船体分段装配与焊接的一种专用工艺装备，它的工作面应与分段外形相贴合，其作用在于使分段的装配、焊接工作具有良好的条件。
随着数控切割的广泛采用，构件的精度提高，分段的线形精度可由构件来保证，因而胎架的形式可由焊接式逐渐演变为支撑式的活络胎架。
目前，船体分段建造所选用的胎架，根据分段结构形式及其建造方式，胎架可分成以下几种：
1.1托底胎架：用以具有曲度的底部分段正身建造。
1.2平台、甲板胎架：用以双层底分段、平台、甲板分段、上层建筑、甲板室分段反
身建造。
1.3侧身、舱壁胎架：用以舷侧分段、舱壁分段的侧身建造。
由于舷侧艏艉线型变化
较大，一般采用单斜切和双斜切胎架。
1.4艏艉柱胎架：用以制造艏柱及艉柱，通常采用侧身胎架。
1.5一般舵、烟囱、槽型舱壁采用侧身胎架及舱口盖采用身胎架等等。
2、本厂常规设置的胎架结构形式有：
a)模板式：
b）型钢式：
3．胎架基准面的切取与选择:
胎架基准面的选择主要根据船体分段的建造方式而决定的。
3.1当胎架基准面平行（或垂直）于船底基线面，同时又垂直于肋骨平面。
适用于底部分段，甲板分段和线型变化较少的舷部分段，采取平面或略有抛势面的胎架，其制造和分段装焊，划线工作都比较简便。
3.2当肋骨线型中的肋骨级数较小的舷侧分段可采用单斜切（又名正斜切）。
3.3对艏艉曲度变化大的舷侧分段，为便于分段装焊，为降低胎架高度可采用双斜切。
3.4胎架基准面切取的要领：
a)看分段肋骨线是水平、垂直还是倾斜
b)看肋骨级数的大小，级数变化小表示胎架纵向不很陡，级数变化大，表示胎架纵
向有显著的斜升。
c)尽量使胎架表面的横向倾斜度不超过15—20度，纵向倾斜不超过10度。
d)尽量使胎架四角高度接近。
4．设计胎架的原则与要求：
4.1胎架要有足够的强度和刚度，以支承分段的重量，保证装配线型。
4.2根据分段生产批量、场地面积、劳动力分配、分段建造周期、起重设备范围等因素
选择胎架形式和数量，并应考虑分段的船体型线与形式决定合理的胎架基面切取方法，以满足生产计划的要求，改善施工条件，扩大自动、半自动焊的应用范围。
4.3胎架模板或支柱端点型值，其所形成的工作面应与分段的外形相贴合。
同时应计及
为预防变形而加放的纵、横向反变形数值和外板的板厚差。
4.4板间距应按肋距设置，平行直线部允许2个肋距设置，分段的对接缝及大接头处应
据实际情况另设模板。
4.5胎架由装配工搭焊好后，必须由专职电焊工对胎架的模板，撑头、纵向牵条、胎架
模板与平台的基础面的连接处进行加强焊接，以确保胎架强度和在分段施工中安全使用。
4.6胎架上应号出肋骨号、分段中心线（假定中心线），接缝线、水平线、检验线等必
要的标记。
4.7对于工作面离开平台基础面较高的胎架，在安装脚手架和上下的梯子（或踏步），
以确保工人生产的方便和安全。
4.8整个胎架的最低高度（平台基础面到模板划线切割后的线型处的高度），不得低于
0.6m，一般取0.8m。
4.9胎架的制造应考虑节约钢材，尽量利用废旧料和边角料。
同时，还要考虑胎架搬移，
堆叠的方便性，以及在一定范围内的通用性和改装的可能性。
5．制作胎架的准备工作：
5.1胎架要建在有足够承载能力的平台基础上，平台本身不能有下沉变形现象。
5.2平台基础钢条面上的旧焊脚疤，必须要刨平以后方能施工。
5.3划线前必须将平台基础面上扫除干净，最后使用冷风吹掉灰尘。
5.4准备好所要建造分段的内（外）卡样板，样板在搬运和使用中必须注意避免撞击，
样板应平放（或竖放）在平坦的地方，更不要将样板任意丢抛，要尽量保证精确度不使变形，用后应妥善保存好。
5.5准备好划线前所需的一切工具。
5.6样板在使用前应经复查，样板、样棒长度在6m以内者，直线部分偏差允许±1mm，
曲线部分偏差允许±1.5mm；6m以上者可按比例增加允许偏差值。
5.7平台基础面上应按照分段的水平投影，划出各道纵横结构及船体中心线、角尺线，
并标出胎架模板位置线，艏艉线型变化大的，模板厚度随结构理论线，其中心线和检验肋位及所需的基准线均应打出洋锪印，标记以供施工和检验。
6．胎架的施工工艺和技术要求：
6.1胎架宽度方向尺寸必须小于分段的宽度（反身建造分段有例外情况），自分段宽度边
缘（计入外板厚度）起至胎架模板的外缘之间尺寸约50—100mm。
6.2胎架模板的宽度约250—300mm。
6.3若板材厚度不一致时一律将划线一面拼接平。
6.4模板平直度允许偏差为±3mm。
模板垂直度按其肋位线一面在船中和边口垂直于地面
上的肋位线允许偏差<±2mm。
6.5模板间距允许偏差<±2mm。
6.6胎架的四角水平允许偏差≤±2mm。
6.7胎架的四角水平与地面中心线不重合偏差允许±1mm。
6.8胎架模板厚度，一般8mm左右。
6.9胎架结构中角钢的平角度要求3/1000。
6.10模板的加强撑头一律焊装在样板划线的背面。
6.11模板划线后应敲上洋锪眼，气割后应用样板复查。
允许偏差<±1.5—2mm（如施工
工艺上规定做反变形，应在划线样板上预先做好，或做两次划线）。
6.12胎架模板上缘切割成凹型，尺寸如下：
6.14如利用肋板样或梁拱样板划线时，应另加放板厚度划线，这样才能避免遇到曲
线或折角时外形轮廓缩小或缩短。
6.15模板之间应设置纵向牵条，牵条位置应选择在纵向构件处，它既可当作纵向构
件线型的胎板，又是胎架纵向加强材，横向接头处，应增设纵向牵条，以保证横向接缝焊接后不致变形，同时也可确保拼板时的安全生产。
6.16每挡模板上应划出中心线（或假定中心线）外板接缝线、水平线、基线等必要
标记。
6.17对于型线光顺度要求高的船只，模板厚度随线型削斜，以利于分段与模板贴紧。
6.18胎架制造完毕后，利用检验线的标记，划出余量切割以后，即用样板进行第二
次复验工作。
6.19对于批量船舶，胎架在重复使用过程中，每制造一个分段前，必须对胎架正确
性、完整性进行检查，若有变形，则矫正，验收。
6.20胎架验收前，应在整个胎架上划出水平检查线，以供日后复查。
7．胎架制作检验：
7.1按设计要求检验模板框架的刚性，结构完整性。
7.2用粉线检验模板平直度。
7.3用样板或用型值草图、水平仪检验模板型线的准确性与光顺性，当有甲板胎架有
脊弧时用脊弧样条检查。
7.4用吊锤（或角度样板）检查模板安装位置的垂直度（或倾角）；用卷尺检查模板
安装位置的间距。
7.5用样条、样板检验胎架中心线（或假定中心线）、检查线、板缝线的准确性。
7.6用水平软管和水平仪检验胎架的水平。
按分段图纸及工艺要求检验船中心线、肋位线等标记。