产品质量奖惩规定试行

产品质量奖惩规定（试行）

1.目的

为完善本公司质量管理制度，加强对产品质量的监督管理，提升产品质量，达到客户满意，通过自检、互检、专检手段，以提高全员的质量意识，从而有效的达到激励全员参与，全员品管之目的。

2.适用范围

本规定适用于本公司所有生产部门工作场所的所有人员。

3.职责：

质检科负责质量取证工作，生产各车间、班组积极做好配合。

主管生产副总负责奖惩处置工作。

4、质量事故的定性范围及类别

质量事故的定性范围下列行为/现象均属于质量事故：

4.1.1违反工艺和操作规程，造成重大后果的；

4.1.2因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的；

4.1.3生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的；

4.1.4因错发工装、工具、模具，对销售/生产产生影响的；

4.1.5生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的；

4.1.6生产记录填写不规范，影响产品质量/不符合程序文件规定的；

4.1.7各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的；

4.1.8纠正措施没有按期整改的；

5．奖励细则

操作员工的奖励

5.1.1能及时发现本工序产品质量隐患，避免批量不合格品发生者，每举报一次，给予奖励10元/次；

5.1.2发现工艺/技术文件等编写错误，避免产生严重后果者，每举报一次，视其影响程度，给予奖

励10-50元/次；

5.1.3发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每举报一次，视其影响程度，

给予奖励10-50元/次；

5.1.4互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下工序者，每举报一次，给

予奖励10元/次；

5.1.5对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50-100

元/次。

5.1.6月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量工作者；由所属部门的主管

及质检员共同评选出1-3名人员，并推举为“质量标兵”经审查确定后；给予奖励30元/人。(原始数据来源于巡检员记录的《首件及FQC检验报表》,品管部负责月度统计)

.专职品管员的奖励

..1对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次。

各职能人员的奖励（仓库/采购/技术/业务/模具工/维修工/文员等）

5.3.1对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励

20-200元/次。

5.3.2在质量改进工作上有重大突出贡献者，由公司总经理或总经理助理颁发特别奖，并召开表彰会进

行表彰。

干部层的奖励

5.4.1月度统计中,本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检合格率及成品不良率均达成

目标者；给予其负责人奖励50元/人。(原始数据来源于《不合格品评审单》、《客户投诉记录表》、《年度质量管理表》及《月度FPY统计》,品管部负责月度统计)

6.处罚细则

操作员工的处罚

6.1.1未进行首件产品确认，造成批量不合格者，给予处罚30元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

6.1.2未落实自检，造成批量不合格者（不良率超10%时），给予处罚20元/次，并承担相应的返工或

赔偿责任。

6.1.3未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者（与本工序有相关性的），给予处罚10元/

次，并承担相应的返工或赔偿责任。

6.1.4未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序，情节严重者，给予处罚30-50元/

次。

专职品管员的处罚

6.2.1I未按检验规范进行检验，造成首检错误、批量不合格、后工序反馈不合格，不良比率超过5%者；

视其造成损失程度，给予处罚10~50元/次，

干部层的处罚

6.3.1现场发生较严重的批量性不合格时，现场干部应承担连带责任，并视其情节扣罚200-500元。

6.3.2发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时，相关责任部门主管应承担连带责任，分配比

例见，产生费用以销售部门提供为准。

不合格品返工的责任分配比例

6.4.1本工序/岗位产生的批量性不合格

6.4.1.1操作员未进行首件产品确认产生批量性不合格时，1小时内产生之不合格，由操作员100%承

担相应的返工责任；1小时之后产生之不合格，责任分配比例则为：操作员30%，班长20%，品管员50%。

..品管首件确认错误产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：班长20%。品管员80%。

..首件确认合格，但操作员未落实自检产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：操作员50%，班长40%，品管员10%。

流入下道工序发现的不合格

6.5.1操作工未落实自检/互检，造成批量不合格流入下道工序时（指流出两个或两个以上工序的不合

格），除（发现问题）车间外以上各个车间均承担责任。其责任分配比例为：（1、自检车间

70%，互检车间30%；2、自检车间60%，互检车间20%，互检车间20%；）

6.5.1.1铸造外观表面粗糙、疙瘩、飞边、砂眼、气孔、夹渣、磕碰等可以互检到各工序；

6.5.1.2机加产品质量加工后丢黑皮、光孔、铁屑、半扣、盲孔钻透、毛刺、磕碰、锈蚀、漏工序等

明显的机加缺陷可以互检到各工序；