奔驰卡车：品质犹如生命精益永无止境-物流管理

奔驰卡车：品质犹如生命精益永无止境-物流管理

奔驰卡车：品质犹如生命精益永无止境

——世界最大卡车工厂的“灵魂魅力”

付秀宏凯伦

德国人精益求精的精神在奔驰卡车工厂得到了极大的凸显，以品质取胜成为“沃尔特”发展的不二法宝，不厌其烦地去掉任何一点瑕疵成为德国人塑造奔驰“质量云”和“员工山”的内驱力。

作为国内进口卡车的领先者——奔驰卡车，以优良的性能、良好的燃油经济性及深受用户信赖的售后与维修服务，在国内的用户保有量一直遥遥领先于其他欧洲进口卡车。去年10 月份，《物流》杂志记者随由梅赛德斯－奔驰卡车主办、《物流》杂志社承办的“2015 梅赛德斯－奔驰卡车德国游学之旅”，前往位于德国斯图加特的奔驰卡车沃尔特（Worth）工厂，近距离感受了这家全球最大的卡车工厂，其制造工艺的先进令人视野开阔、耳目一新，工厂内的无穷无尽、不厌其烦的“质量云”和锐意创新、积极负责的“员工山”使大家啧啧称赞。

沃尔特制造：品质的代名词

德国是一个汽车生产大国，除奔驰之外，大众、宝马、欧宝、保时捷等都是国际著名汽车品牌，但称得上百年“老字号”的唯有奔驰。在奔驰100 多年的成长史中，追求完美、勇于创新是奔驰走向成功的秘密。

奔驰公司是世界汽车工业的鼻祖，始建于1926 年，创立人是被誉为“汽车之父”的德国人卡尔? 本茨和戈特利布? 戴姆勒，奔驰公司是用其创始人之一的卡尔? 本茨的姓名命名的。“本茨”与“奔驰”是谐音，而“奔驰”在中文里含有“快速奔跑、纵横驰骋”的意思。

1886 年1 月29 日，卡尔?本茨发明的“安装有汽油发动机的交通工具”，即世界上第一辆汽车诞生，得到了柏林专利局颁发的专利证书。1888 年8 月，本茨太太带上两个孩子，驾着这辆被命名为“奔驰1 号”的汽车成功地驶向100 公里以外的一个小镇去访问亲戚。这次历史性的“汽车之旅”，引起了当时社会的轰动。1890 年，“本茨公司”全年向市场供应了603 辆汽车，其中341 辆被运往国外，成为当时世界上最大的汽车制造和销售公司。

奔驰沃尔特工厂创建于1963 年，当时厂房只有150 万平方米，用于梅赛德斯－奔驰卡车组装制造。经过60 多年的发展，奔驰卡车如今已发展成世界上最大的卡车生产工厂，该工厂能年产12 万辆卡车，2015 年的产量达10 万辆。三条卡车生产线日产量最高达550 辆，是全球卡车混装效率最高的生产线。整个工厂有11450 名工人，180 多台机器人能够生产500 多个规格的驾驶室。

作为全球最大的智能化汽车生产工厂，沃尔特工厂对质量的重视贯穿于各个部门，从产品开发研制阶段，到生产、调试、产品交付，每一个生产环节都可体现出奔驰卡车对产品的高质量追求。来自全球1000 多家供应商的11 万种以优质原材料制成的零部件，依靠准确的物流规划在正确的时间送达工厂。

在这里，每一辆卡车都要经过50 多道严格检验的程序，每一道装配工艺完成后，将有专门的技术人员对其检测，并最终盖以个人印章以示证明；在沃尔特，质量就是用心服务于客户的承诺。缜密规划的生产流程，尖端的创新技术，使沃尔特工厂完成了对各个生产环节细节严格要求，得以让“沃尔特制造”成为汽车品质的代名词。

另外，沃尔特在工厂的看板管理、JIT 配送、培养用工以及节能与环保等方面的措施也处于全球行业领先水平，让我们真正感受到世界上最大的卡车工厂

的”灵魂魅力”。

感受严谨标准下的繁忙

望着3 平方公里的厂区，记者感受到这里在严谨标准下的繁忙，也亲眼见到欧洲的客户上门来提车的场面，对“客户就是上帝”这句话有了更深的理解。

厂区里设有卡车工厂展区，装配了100 辆左右不同配置的卡车，客户事先预约进行试驾。为了把客户试驾感受和意见回馈到卡车制造中去，卡车工厂在2000年专门设立了客户信息中心，该中心会同卡车工厂改装公司一并，根据客户的特殊要求对卡车进行不同的改装。

沃尔特工厂的有两层工装车间，工装车间长度一公里，底层是进料口，上层进行装配工作，我们参观的车间建成于2002 年。每天有5000 吨材料要运到这里，有些重要部件是周边地区的奔驰厂给他们提供的，其他部件由1000 多家供货商提供，其中85%左右是德国供货商。

在2000 年专门设立客户信息中心的基础上，沃尔特卡车工厂又于2008 年设立了卡车试车厂，试车厂的重点放在研发和创新领域，500 余名技术员工在这里工作。

很多著名的沃尔特卡车品种都在这里诞生。乌尼莫克从50年代开始生产，是大家比较熟悉的特种车，适合特别崎岖难走地段的卡车也在沃尔特生产。卡车工厂深受用户欢迎的Axor产品，载重6—16 吨，而Atego 则达到18—26 吨，Actros 也可以达到18 吨以上，属于“巨无霸”类。这里还具有左边座、右边座的不同卡车款型，排放标准根据每个国家的要求从欧2 到欧6。

卡车工厂里的卡车有550 种不同的驾驶室，这些驾驶室所用的小件都是

奔驰自己或兄弟厂生产，月产量470 万件，120 个不同的钢架是通过点焊来链接的。比如Dithespea 有几千个焊点，焊装车间使用240 台机器人进行精确点焊。机器人可以自己更换焊枪，这样极大地提高了车的安全性能。

据介绍，为适应欧6 标准的要求，2013 年沃尔特工厂对焊装车间进行了改造，新增加了一个感应区域，焊接机器人用感应器来进行感应焊接，如果在焊接过程中电力不足、压力不够等问题，焊接机器人就会作为一个故障输入到信号中。焊装车间四周有安全用的感应电子眼，遇到障碍马上停止，误差值是0.5，用的全是焊杠的机械手。虽然有先进的感应检查，但工厂还是需要人工来进行质量检验，焊接的员工必须用超声波来检测焊点的质量。工厂还有一个检测站，全面检查焊好的驾驶室是否过关。目前，卡车工厂里的驾驶室都以严格按欧6 标准进行制造，驾驶舱的安全防护已全部做到，无一遗漏。

卡车工厂对质量精益求精，但对工人管理机制并没有失去用工道德，甚至还有诸多关爱在其中。在人工程度较高的厂房，工厂采用两班制，自动化程度比较高的车间是三班制，一般5 天工作制。

在卡车工厂的车门涂装车间，几乎看不到员工。涂装车间是封闭的，不能有任何灰尘进去。我们参观展示的是两个车门的涂装，经清洁零处理、铜锈处理后，为铜芯加磷，然后进行首次喷涂，这个阶段需要使用400 个压力的阴极电泳才能将涂层均匀，颜色可以由客户自由选择，最后，将使用特殊的蜡来进行封闭。

卡车工厂的驾驶室安装车间，每班700 人工作。车盘安装车间有1000 人工作，一共1400人，分两班作业。整个装配线有450 米长，200 米之后会有个弯转，呈U 形。驾驶室安装和车盘安装使用电梯配送，有些小件用车运达。