预应力混凝土预制箱梁混凝土工序
预制预应力小箱梁施工方案
选用符合设计要求的优质钢筋，确保结构 安全。
预应力钢绞线
选用符合设计要求的预应力钢绞线，确保 预应力效果。
施工设备准备
模板
根据小箱梁的尺寸和数量，准备足够数量 的模板。
混凝土搅拌站
配备高效、可靠的混凝土搅拌站，确保混 凝土供应。
起重机械
选用适合预制小箱梁吊装的起重机械，确 保吊装安全。
其他工具
预应力张拉与锚固
预应力钢绞线选择与安装
选择符合要求的预应力钢绞线，并将 其按照设计要求安装在小箱梁中。
张拉设备选择与安装
选择合适的张拉设备，并按照设计要 求将其安装在小箱梁上。
预应力张拉
在混凝土达到设计强度后，对预应力 钢绞线进行张拉，以消除小箱梁在使 用过程中的受力变形。
锚固处理
在预应力张拉完成后，对预应力钢绞 线进行锚固处理，以确保其长期稳定 性。
水资源保护措施
合理利用水资源
01
在施工过程中，合理利用水资源，避免浪费和污染。
废水处理
02
对施工过程中产生的废水进行收集和处理，确保废水达到排放
标准后再进行排放。
雨水收集
03
在施工区域设置雨水收集系统，将收集到的雨水用于施工过程
中的洒水降尘等用途。
谢谢您的聆听
THANKS
调整，确保模板的位置和垂直度
符合要求。
钢筋加工与绑扎
01 钢筋材料选择
选择符合国家标准的优质钢筋 ，确保小箱梁的承载能力和耐 久性。
02 钢筋加工
根据设计图纸对钢筋进行切割 、弯曲和焊接等加工，确保钢 筋的尺寸和形状符合要求。
03 钢筋绑扎
将加工好的钢筋按照设计要求 进行绑扎，确保钢筋的位置和 间距准确无误。
预应力小箱梁施工的讲解(全文)
预应力小箱梁施工的讲解(全文)范本一：一、引言预应力小箱梁是一种常用的预应力构件，在桥梁施工中具有重要地位。
本文将对预应力小箱梁施工进行详细讲解，包括材料准备、预应力加固、模板安装、混凝土浇筑等步骤。
二、材料准备1. 钢筋：选用符合规定标准的钢筋，并经过验收合格。
各种钢筋的规格和数量应根据设计要求计算。
2. 预应力束：根据设计图纸确定预应力束的种类、规格和数量，且应符合相关标准。
3. 混凝土：按照设计配合比和标准进行配制，确保混凝土质量达标。
三、预应力加固1. 钢筋加固：根据设计图纸确认钢筋布置，并进行钢筋的加固工作，确保预应力小箱梁的强度和稳定性。
2. 预应力束张拉：根据设计要求，使用专业的预应力张拉设备对预应力束进行张拉，并使其达到预定的预应力水平。
3. 预应力束固定：对预应力束进行固定，确保其预应力能够长期稳定地传递至预应力小箱梁内部。
四、模板安装1. 模板设计：根据设计图纸，进行模板的设计和制作，确保模板能够正确、牢固地围裹住预应力小箱梁的外形。
2. 模板安装：按照设计要求，进行模板的安装。
特别要注意模板的水平、垂直和平整度，以及模板之间的连接牢固程度。
五、混凝土浇筑1. 浇筑顺序：根据设计要求，确定混凝土的浇筑顺序。
通常应从上到下、从内到外进行浇筑，确保混凝土的均匀和牢固。
2. 浇筑作业：混凝土浇筑过程应主动控制浇筑速度、振捣效果，以及混凝土施工温度和湿度，保证混凝土的质量。
六、收尾工作1. 模板拆除：在混凝土强度达到设计要求后，进行模板的拆除工作。
拆除时要注意不损坏混凝土表面，以免影响预应力小箱梁的使用寿命。
2. 后续处理：完成混凝土浇筑后，进行后续处理工作，包括清理浇筑区域内的杂物、整理施工现场等。
附件：本文档涉及的附件包括预应力小箱梁设计图纸、预应力施工方案等相关文档。
法律名词及注释：1. 预应力：指在混凝土构件受到外部荷载作用时，通过施加预先设定的预应力力量来提供内部应力，以抵消外部荷载的作用。
后张法预应力砼箱梁预制施工工艺标准
后张法预应力砼箱梁预制施工工艺标准1使用范围适用于在预制场进行箱梁的制作、张拉、压浆、移位、存储作业。
2主要应用标准和规范2.1《公路桥涵施工技术规范》（JTJ-2000）2.2《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-2004）2.3《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）2.4《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）3施工准备3.1技术准备3.1.1复合施工图纸的箱梁工程数量、计算箱梁的起重重量，复合箱梁预制长度、细部尺寸是否与桥梁跨径相适应、梁端湿接头宽度是否有足够的空间满足施工要求，预埋件位置是否准确；复合预应力筋下料长度、预应力管道线形及坐标、锚垫板与预应力管道是否垂直，计算预应力筋控制张拉力及张拉伸长量；复合横隔梁外形尺寸是否有利于模板的拆除；复合梁底QI形块位置及四个角的高度，计算桥梁横坡与图纸设计横坡是否相符。
3.1.2根据施工方案、预制数量、进度等因素进行预制场总体布置规划设计，预制场地、箱梁存放场、底座平面布置、龙门轨道及其纵坡、运梁轨道及其纵坡、混凝土运输道路、场地排水、施工用水管线、供电线路规划设计、混凝土拌合站、钢筋加工厂、钢绞线下料场规划设计。
3.1.3预制底座设计、计算（包括反拱设计）；存梁枕梁设计、计算；模板设计、计算；箱梁起重运输设计、计算；龙门轨道设计、计算。
3.1.4编制箱梁预制单项施工组织设计，对施工技术方案进行研讨、比较和完善。
制定安全技术措施，向技术人员组进行一级技术交底及安全交底，向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。
确保施工过程中的质量及人身安全。
3.1.5混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度，进行理论配合比、施工配合比设计的试验。
3.2机具准备3.2.1钢筋加工、安装设备：钢筋切断机、钢筋弯曲机、电焊机、对焊机、龙门吊、钢筋成形骨架、扁担钢梁。
3.2.2模板及其安装设备：外侧模板、端头模板、箱梁内模、防止模内上浮横梁、对拉螺杆、模板螺旋支腿、螺旋斜撑杆及其地锚、龙门吊及电动葫芦。
预应力混凝土箱梁预制和安装施工
浅谈预应力混凝土箱梁的预制和安装施工摘要：本文作者根据多年的工作经验，通过对招标文件的分析和现场调查，对工程项目的重点和难点进行分析和阐述，可供同行技术人员借鉴参考。
关键词：公路桥梁；预应力；混凝土箱梁；安装；施工1、预应力砼箱梁预制1.1箱梁底座的设置我部所有箱梁在预制场集中预制。
预制场设在k6+400-k6+800路基上。
底座设置成钢筋砼条形基础，其上安装焊接20号槽钢，上铺木方及钢板形成预制底模，底模与侧模以对拉筋采用帮包底的加固形式连接。
1.2预制场龙门吊机设置、安装为方便箱梁起吊，模板吊运，混凝土水平垂直运输，拟在预制场设置起重吨位为60吨的自行式龙门吊机。
1.3预制模板的制作组拼及安装方法根据施工进度计划的要求及工程质量、外观美化要求，定型加工各类箱梁模板，模板做成如下型式：模板面板采用δ=5mm厚a3钢板；支撑框架采用8cm槽钢焊制而成。
面板与与框架之间采用连续焊接型式，模板做成5米一块；模板之间采用胶垫浇注连接，端头模板做成钢制面板，角钢框架，端头模板与侧模之间以螺栓连接；侧模与底模之间加设软塑料封条，并以对拉螺栓形式加固，侧模上端用1.5寸钢管做支顶，并用φ14mm对拉筋穿过支顶钢管加固。
1.4模板支拆、钢筋及预应力管道安装（1）模板支立采用龙门吊机上的电动绞车人工配合进行模板支立。
（2）钢筋安装、管道施工一侧模板、挡头模板支立完毕经验收合格后，开始进行钢筋及管道安装。
钢筋在场地下料绑扎点焊成分节骨架，采用常规施工方法。
安装标准符合《招标文件》及《桥规》有关要求。
按设计要求严格控制预应力管道位置。
管道支架焊接牢固，位置准确。
管道安装结束后，用水密试验检查管道是否漏水，及时堵漏，检查完毕用空压机将管道中的水清出来。
1.5安装箱梁内模，调整模板箱梁内模采用活动开启式钢模板，面板采用δ=4mm厚钢板，支撑框架用3.2桥面连续及桥面铺装施工（1）桥面连续构造施工及桥面钢筋安装首先对梁顶面进行清理，清除砼残渣，泥土等杂物在清理完桥面后，进行桥面连续处预埋筋复位。
箱梁施工工艺
箱梁施工工艺一、概述后张法预应力砼预制箱梁，单幅桥面宽B=1275米，跨径30.08米、30.16米，梁高1.6米，梁间距2.55米，单箱边梁顶宽2.375米，中梁顶宽2.20米，底宽1.00米，单片梁吊装重量87吨，单幅桥面横桥向由5片梁构成。
全桥共五联，为先简支后连续结构。
二、施工方法箱梁的预制场地安排在0＃号台后面的的路基范围内，箱梁预制后，用轨道平台车运至架桥机内，用架桥机架设。
1、预制预应力箱梁施工流程图预制箱梁施工工艺框图2、预制场设置2.1、预制场设置：各修建12个箱梁制梁底座，详箱梁预制场地布置图。
2.2、模板制作箱梁预制台座使用固定式制梁台座。
台座下部由混凝土基础、梁端混凝土底座构成。
底座为C25混凝土，底座面板使用水磨石，底座四周用角钢围固。
在靠近梁端2m范围的底座下，加深、加宽混凝土基础，防止张拉后梁体起拱，重力集中压裂底座端部。
底模上每隔1m留一个对拉杆预留孔。
箱梁的制梁台座应牢固、无沉陷，台座各支点间距适宜，以保证底模平整度不大于2mm。
箱梁预应力张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载转移为支承于两端的集中荷载。
因此梁端部的底板、底座均应加强，不得有沉降，满足其预应力箱梁支点受力的要求。
底模两端应设活动底模，保证箱梁能够起吊移位。
侧模：使用厂制定型钢模，钢模加工时应制作胎具，并整体组拼后一次施焊成形。
制作3套钢模板，各模板接缝处使用海棉橡胶条塞紧以防漏浆。
内模：使用依图纸设计尺寸制作的组合钢模，钢模之间的连接钢带与面板之间的夹角要做成锐角或者钝角形式，以便于拆模。
内模底模板顺梁方向应隔块安装，以利浇注时下落砼到底板。
立内模时，对张拉顶板束预留孔处做单独处理。
模板安装顺序：安装底模→安装侧模→涂脱模剂→贴接缝止浆胶带→安装钢筋骨架→吊装内模→绑顶板钢筋→安装端模。
为了箱梁的外观光滑、整洁，线型流畅，模板制造应满足下列要求：（1）具有务必的强度、刚度与稳固性、能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸与模板各部件之间相互位置的准确性。
预应力混凝土箱梁预制及架设施工方案
预应力混凝土箱梁预制及架设施工方案一、梁场建设（一）梁场选址本工程中含桥梁工程，位于是K3+153.500大桥，沿线路方向，在K3+100附件设置一座预制梁场，完成所有箱梁的集中预制施工。
（二）梁场建设预制场分为生产区和办公生活区。
生产区内分原材料堆放区、钢筋加工区、制梁区、存梁区，混凝土浇筑、模板安装、钢筋转运、移梁装车等采用龙门吊，养生采用蒸汽锅炉和自动喷淋设施，移运梁采用炮车运输。
进场后根据地质勘探结果，按照经济、高效原则确定基底处理方案，对办公、生活区、钢材存放库、制梁区、加工车间、采用混凝土进行场地硬化处理，梁场内和场外设置排水沟。
场路主要道路采用碎石垫层加混凝土，场内道路两侧及台座之间设置水沟。
预制场并设置视频监控系统，监控范围覆盖预制场梁片预制张拉区域。
制作台座基础根据地质情况，采用扩大基础形式，制作底座和存梁底座采用钢筋混凝土条形基础。
（三）钢筋集中加工场钢筋加工采取模块化施工，集中加工制作，配备数控钢筋加工设备。
钢筋加工棚场地硬化采用原地面夯实后铺碎石垫层，面层为混凝土。
加工棚均采用彩钢瓦搭设，行车道结构层采用碎石垫层+混凝土层。
场内道路路面宽度为6.5m,门架基础采用混凝土浇筑，管线布置满足安全生产标准化的相关规定，布设于预制场内。
二、箱梁预制本工程桥梁上部结构均采用30m长预应力箱梁，后张拉工艺。
梁体预制施工流程：修筑台座→钢筋制作→安装钢筋骨架→安装波纹管→钢绞线制作及安装→模板封闭→浇筑混凝土→养护、拆模（含试块强度试压）→张拉预应力钢绞线→管道压浆（含制作水泥浆试块）→浇封锚栓混凝土→移梁存放。
三、预应力箱梁架设安装安装前应提前安装支座，修整运梁道路，运梁采用专用运输车辆，运输道路应满足承载力要求，应由专人指挥。
根据现场实际情况，预制梁采用架桥机进行安装。
（一）架桥机组装在桥头路堤上铺设轨道，在轨道上将架桥机组装完毕，并进行试运转。
架桥机就位试运转正常后，将架桥机推进至桥台位置，准备架梁。
现浇预应力混凝土箱梁(两篇)
引言概述：现浇预应力混凝土箱梁是一种常见的桥梁结构形式，在桥梁工程中得到了广泛应用。
本文将从结构特点、设计原理、施工流程、质量控制以及优缺点等方面详细阐述现浇预应力混凝土箱梁的相关内容。
正文内容：一、结构特点1.1现浇预应力混凝土箱梁的构造特点1.2现浇预应力混凝土箱梁的受力特点1.3现浇预应力混凝土箱梁的变形特点1.4现浇预应力混凝土箱梁的施工特点1.5现浇预应力混凝土箱梁的使用特点二、设计原理2.1现浇预应力混凝土箱梁的受力分析2.2现浇预应力混凝土箱梁的截面设计2.3现浇预应力混凝土箱梁的预应力设计2.4现浇预应力混凝土箱梁的支座设计2.5现浇预应力混凝土箱梁的施工工序设计三、施工流程3.1现浇预应力混凝土箱梁的施工准备3.2现浇预应力混凝土箱梁的模板搭设3.3现浇预应力混凝土箱梁的钢筋绑扎3.4现浇预应力混凝土箱梁的混凝土浇筑3.5现浇预应力混凝土箱梁的预应力张拉和固定四、质量控制4.1现浇预应力混凝土箱梁的材料质量控制4.2现浇预应力混凝土箱梁的施工工艺控制4.3现浇预应力混凝土箱梁的质量检测方法4.4现浇预应力混凝土箱梁的质量验收标准4.5现浇预应力混凝土箱梁的质量控制措施五、优缺点5.1现浇预应力混凝土箱梁的优点5.2现浇预应力混凝土箱梁的缺点5.3现浇预应力混凝土箱梁的改进措施5.4现浇预应力混凝土箱梁的应用前景5.5现浇预应力混凝土箱梁的经济性分析总结：现浇预应力混凝土箱梁具有构造特点明确、受力分析合理、施工工序严谨等优点，在大跨度桥梁工程中得到了广泛应用。
设计原理和施工流程的合理把握能有效提高施工质量，而质量控制的慎重把控则能够保证桥梁工程的安全可靠性。
现浇预应力混凝土箱梁在施工过程中也存在一些不足之处，但通过改进措施和经济性分析，可以推动该结构形式在桥梁工程中的应用前景。
引言概述：现浇预应力混凝土箱梁作为一种常用的桥梁结构形式，在现代桥梁建设中得到了广泛应用。
其独特的结构设计和施工工艺使其具备了很多优势，如强度高、刚性好、抗震能力强，并且可以适应各种跨径和荷载要求。
预应力混凝土箱梁预制施工方案及流程
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预应力混凝土现浇连续箱梁施工技术
1连续梁概述连续梁属于有三个或三个以上支座的不静定结构，其有中间支座，所以它的变形和内力通常比单跨梁要小，因而在工程结构（如桥梁）和机件中应用很广。
2基本施工方案及工法某合同段立交上部结构为现浇预应力箱梁，采用搭满堂支架现浇施工。
2.1基础处理支架必须具有足够的刚度、强度和稳定性。
因此,支架基础将做如下处理:要求地基承载力达到400kpa以上，60kpa的静荷载两周内沉降不超过1cm,其上再浇注15cm厚的素混凝土,作为支架的支撑点。
2.2支架安装支架采用调试碗扣金属支架,搭设时对地基认真处理并设基础枕木,架顶相应位置设分配横梁,在上布设底模。
为避免支架产生的不均匀沉降,支架基础必须稳固,具有足够的强度和刚度,浇注混凝土前对支架进行预压（预压重量符合图纸和规范要求）,以消除支架的非弹性变形。
2.3模板安装模板安装分两个阶段进行，预压阶段只拼装外模，预压观测完成后重新拼装外模及芯模，模板统一由吊车配合吊装。
内模在腹板钢筋绑扎完成、底板钢绞线锚垫板安装后进行拼装。
一次性全部拼装完成，在梁底板处不封闭，留约2m宽。
内模采用竹胶合板或组合钢模板，框架定位采用方木与钢管结合。
2.4支架预压现浇梁段全幅范围支架拼装时按设计纵距及横距布置立杆,支架顶利用顶托调平,铺设拼装竹胶合板模板,用吊车吊放砂袋对支架进行预压。
一般预压重量为梁体总量的110％。
在预压前对底模的标高观测一次，在预压的过程中平均每2小时观测一次，加载采用分级连续递增的方法进行，连续观测支架的沉降及变形值，待加载达到等载重量以后，堆载72小时以上，连续观测支架的沉降及变形情况，卸载也采用逐级递减降载的方法，并连续观测支架的回弹及变形情况，预压荷载全部卸载后对底模标高进行最终观测，观测至沉降稳定为止，整个预压观测过程应及时按照观测所取得的数据绘制沉降—时间曲线。
2.5普通钢筋、预应力筋制作安装钢筋工程严格按图纸施工，钢筋弯钩、焊接尺寸及接头符合规范要求。
预制预应力混凝土箱梁施工方案
预制预应力混凝土箱梁施工方案预制场建设5月10日开始，第一片梁板预制时间6月1日，预制工期为3个月。
箱梁施工时，为验证施工工艺方案的合理性，检验施工机械性能、施工技术水平及质量保证体系运转情况，指导后续施工，防止批量生产中产生质量问题，先进行首件施工，以保证后续工程不低于作为示范的首件工程的标准。
1.预制场建设预制场设在*****段路基上，长度300米，*****大桥、**分离立交箱梁共计30m预制箱梁**片，**小桥10m空心板**片及板涵盖板，在此预制，预制梁场主要分为制梁区、存梁区。
预制场设30m预制箱梁底座12个，10m空心板底模8个，选用跨梁龙门作为场地内的吊运工具。
场内采用20cm厚C20凝土厚硬化作为预制场，排水遵循中间高四周低的原则预设2%的排水坡度，四周设砖砌排水沟。
2.台座和底模预制箱梁台座具有足够的强度和刚度，将台座与底模制作成一整体，底模两端考虑梁张拉后受力集中，采用加强地基处理，下面采用几何尺寸为长1.5M宽1.5M深1.0M的C30钢筋混凝土处理。
用C30砼作为预制梁台座基础。
第一步先施工100mm厚垫层，宽度同顶板宽。
台座两端距端部1.5m、宽度大于设计梁底20cm范围内挖深20cm 以加固底模，同垫层同时浇筑，砼标号采用C30。
振捣密实，刮平压实，覆盖浇水养护。
垫层在后期用同标号砼连接浇筑，最薄处为60~80mm，以利排水。
第二步施工砼底模（底模厚300mm）。
底模预留孔采用硬质PVC 管，间距1.5m，孔直径为Φ40，孔中心距砼顶面距离与梁外模下底对拉螺栓位置对应。
底模采用钢模支设，钢模上钻孔留出PVC管中心位置。
底模模板宽度为设计梁底宽减5mm，接缝严密，上下用钢筋卡子固定、木方斜撑支设牢固。
浇筑C30砼，振捣密实，刮平压实。
砼顶面按设计要求由跨中向下起抛物线形反拱。
砼顶面沿长向两面预埋63×100×6mm铁件，间距为0.4m，铁件顶面与砼表面平齐。
预应力混凝土箱梁预制
1 预应力混凝土箱梁预制1.11.2 模板及支架（含预制台座）1.2.1 监理要点（1）审查简支箱梁制造单位是否取得了规定的现场制梁生产资质（2）审查施工单位编制的预应力混凝土简支箱梁制造实施性施工组织设计及施工工艺细则（3）审查制梁台座的施工工艺设计，其强度、刚度及稳定性应能满足施工各阶段施工荷载的要求和施工工艺要求；为保证箱梁四个支点不平整度不大于2mm，减少箱梁预制过程中台座的不均匀沉降，地基承载力应达到250KPa以上。
（4）审查施工单位简支箱梁的模板及支架的施工工艺设计是否符合设计和施工要求，其反拱和预留压缩量的设置是否符合设计要求和施工工艺要求。
1.2.2 主控项目（1）模板及支架安装和拆除的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（2）拆模时的梁体混凝土强度应符合设计要求。
当设计无具体规定时，混凝土强度应达到设计强度的60%及以上，且能保证棱角完成。
（3）拆模时的梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃；气温急剧变化时不宜拆模。
1.2.3 一般项目模板安装允许偏差和检验方法如下表：模板尺寸允许偏差和检验方法1.3 钢筋1.3.1 监理要点（1）钢筋焊接前应选定焊接工艺和参数，在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
（2）施工中应确保钢筋位置准确。
当梁体钢筋与预应力钢筋管道相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
（3）在起吊钢筋骨架时用加强钢筋加固骨架，保证骨架刚度以及骨架吊装以后的尺寸。
吊装严格按操作规程作业。
（4）梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。
1.3.2 主控项目钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》的规定。
1.3.3 一般项目：（1）钢筋原材料、加工和连接的检验应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》。
（2）钢筋安装的允许偏差和检验方法如下表：钢筋安装允许偏差和检验方法1.4 混凝土1.4.1 监理要点（1）预制预应力混凝土简支箱梁梁体应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不宜超过6h；炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注，雨天尽量不进行混凝土施工。
预应力混凝土连续箱梁现浇施工技术
确保张拉指挥有序 ， 张拉同时缓慢进行。预应力张拉程序按
Ｏ １ ％ ６Ｋ １ ０ ８Ｋ 一 ０ 一 ０ ％ 一补拉至 ６Ｋ 固。 — 苗 按每束根数与相应的锚具配套使用 ，带好夹片 ，将 钢绞
本文结合某预应力混凝土连续箱梁后张法施工实例 ，箱
粱采取张拉顺 序 为先腹板束 ，后顶板 束 ，从 外到内左右对称 页
进行 ， 各节段 先张拉纵 向再竖 向后横向 ，同时较详细地提出 箱梁后张法施 工的全过程 以及相关 注意事项 ，为同类 工程提 供参考借鉴 。
（ 作者单位 ：桂林基础设施建设有限公 司 ）
后 ，再对孔道进行压浆作业 。水 泥浆 在压浆现 场配制 ，水泥
浆的初凝时间应大于３ ＼ ／时，且终凝时间应／－ ２Ｊ 时，水 Ｊ ＪＴ ４ ＼ ＼ － Ｊ 泥浆搅拌结束 至压入管道的时间间隔不应超过４ 分钟 ，压浆 ０
时梁体温度不应超过 ３ ℃ 。 ５
压浆顺序应先下后上 ，逐孔进行 ，防止漏孔。压浆时 ， 出浆 口临时安设一个 三通管 ，管道 待出浆 口浓 度与 进浆 浓度 致时 ，方可封 闭保压 ，同时设与预应 力管道 中部 的出气孔 的 出 浆 浓 度 与 进 浆 浓 度 一 致 时 ，封 闭 保 压 ， 在 Ｏ ～ ５ Ｏ６ ａ 持压 ２ ．ＭＰ 下 分钟 。然 后封 闭压 浆 口 ，进 行 下～ 孔道压 浆。竖向预应力钢筋张拉完成后要及时压浆 以确保永久预应
线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达１％ ６ ０ Ｋ 时停止供油。检查夹片情况完好后 ，画线作标记。向千斤顶 油缸充油并对钢绞线进行张拉 ， 油压达到 张拉 吨位后关 闭主 油缸油路 ， 并保持５ ｑ 测量钢绞线伸长量加以校核。在保 ： ｏ ￣ ，
预应力混凝土箱梁施工工艺流程
预应力混凝土箱梁施工工艺流程范本一：1. 概述预应力混凝土箱梁施工工艺流程的主要目的是确保梁体的质量和强度，以及保证施工过程的安全和高效。
本文将详细介绍预应力混凝土箱梁施工的工艺流程。
2. 设计与准备工作2.1 梁体设计2.2 材料准备2.3 施工设备准备3. 基础施工3.1 基础准备工作3.2 基础测量3.3 基础施工工艺流程4. 梁体施工4.1 梁体预制工艺流程4.2 预应力布置4.3 钢筋绑扎4.4 混凝土浇注4.5 梁体初养护5. 预应力张拉5.1 前张工艺流程5.2 后张工艺流程5.3 预应力锚固6. 抗裂与防水处理6.1 抗裂处理工艺流程6.2 防水处理工艺流程7. 其他工程施工7.1 梁体传输与安装7.2 梁体连接工艺流程7.3 辅助工程施工8. 施工质量控制8.1 施工过程中的质量控制8.2 施工结束后的质量检测9. 安全措施9.1 施工现场的安全防护9.2 施工过程中的安全措施10. 施工组织与管理10.1 施工人员组织与培训10.2 施工计划与进度管理10.3 施工现场管理11. 结束语本文档涉及附件，请参阅附件。
注释：预应力：在混凝土结构中预先施加拉应力的一种方法，通过提高结构的承载能力和抗裂性能。
混凝土：由水泥、砂、石子等材料以适量混合后凝固而成的人工石材。
钢筋：由高强度钢材制成的用于增加混凝土结构强度和韧性的材料。
---范本二：1. 概述预应力混凝土箱梁施工工艺流程的目的是确保梁的质量和强度，并保证施工过程的安全和高效。
本文将详细介绍预应力混凝土箱梁施工的工艺流程。
2. 设计与准备工作2.1 梁的结构设计2.2 材料准备工作2.3 施工设备准备3. 基础施工3.1 基础准备工作3.2 基础测量与标志布置3.3 基础施工工艺流程4. 梁体制作4.1 梁体预制工艺流程4.2 预应力筋布置4.3 钢筋的绑扎4.4 混凝土浇筑工艺4.5 梁体初期养护5. 预应力张拉工艺5.1 预张工艺流程5.2 后张工艺流程5.3 预应力锚固工艺6. 防裂与防水处理6.1 防裂施工工艺流程6.2 防水施工工艺流程7. 其他施工工艺7.1 梁体安装与传输工艺流程7.2 梁体连接工艺流程7.3 后续工程施工工艺流程8. 施工质量控制8.1 施工过程质量控制8.2 施工结束后的质量检测9. 安全措施9.1 施工现场的安全防护9.2 施工过程中的安全措施10. 施工组织与管理10.1 施工人员组织与培训10.2 施工计划与进度管理10.3 施工现场管理11. 结束语本文档涉及附件，请参阅附件。
现浇预应力混凝土箱梁施工流程
现浇预应力混凝土箱梁施工流程
现浇预应力混凝土箱梁施工流程：
①场地准备与测量放线，平整施工场地，精确测量定位，标出箱梁的具体位置；
②支架搭设，根据设计图纸搭建稳固的支架系统，确保承载力和稳定性；
③底模铺设，安装底模，调整至设计标高，保证底面平整；
④钢筋绑扎，按照设计图布置主筋、箍筋，连接固定，形成钢筋笼；
⑤波纹管预留，穿入波纹管并固定于钢筋笼内，用于后续张拉预应力筋；
⑥内模安装，设置侧模及内模，确保截面尺寸准确，加固支撑；
⑦浇筑混凝土，分层浇筑，振捣密实，控制浇筑速度，避免模板变形；
⑧养护，覆盖保湿，适当洒水，保持混凝土湿度，促进硬化；
⑨预应力筋张拉，达到设计强度后，通过专用设备张拉预应力筋，提高结构刚度；
⑩孔道压浆，向预留孔道灌注水泥浆，填充孔隙，防止预应力筋锈蚀；
⑪模板拆除，待混凝土强度满足要求，逐步拆除模板和支架；
⑫质量检验，检查箱梁外观、几何尺寸、混凝土强度，确保符合标准。
预应力混凝土箱梁施工工艺流程
预应力混凝土箱梁施工工艺流程一、前期准备工作1.1 施工方案编制在开始预应力混凝土箱梁施工前，需要制定详细的施工方案。
施工方案应包括施工工艺、施工步骤、施工顺序、施工设备、材料选用、质量控制等内容。
1.2 原材料准备预应力混凝土箱梁的主要原材料为水泥、骨料、砂子、钢筋、预应力钢束等。
这些原材料要经过严格的检验和质量控制，确保其质量符合设计要求。
1.3 设备选用预应力混凝土箱梁的施工需要使用到一系列设备，如起重机、模板、钢筋加工设备、钢筋焊接设备、预应力张拉设备等。
这些设备应符合国家相关标准，并经过严格检验和验收。
1.4 施工人员培训预应力混凝土箱梁的施工需要具备专业的技术和丰富的经验。
施工前应对施工人员进行培训，提高其施工技能和安全意识。
二、制作模板2.1 模板设计预应力混凝土箱梁的模板应按照设计要求进行设计。
模板应具有足够的强度和刚度，能够承受混凝土的压力和预应力钢束的张拉力。
2.2 模板制作制作模板时，首先要将设计图纸转化为实际的模板制作图，并按照图纸要求进行加工。
同时，要对模板的尺寸、位置、高度等进行检查和调整，确保其符合设计要求。
2.3 模板安装模板安装应在混凝土浇筑前进行。
安装时，应先进行基础支撑，再按照设计要求进行模板拼装。
模板拼装完成后，要进行检查和调整，确保其水平度和垂直度符合设计要求。
三、钢筋加工和安装3.1 钢筋加工预应力混凝土箱梁的钢筋应按照设计要求进行加工和预加工。
加工时，要根据设计图纸进行切割、折弯、焊接等处理，确保其符合设计要求。
3.2 钢筋安装钢筋安装应在模板安装完成后进行。
安装时，应根据设计图纸进行钢筋的布置和固定，同时要注意钢筋的位置、间距和长度符合要求。
四、混凝土浇筑4.1 混凝土配制预应力混凝土箱梁的混凝土应按照设计要求进行配制。
在配制过程中，要控制好水灰比、骨料粒径和含水率等参数，确保混凝土的质量符合要求。
4.2 混凝土浇筑混凝土浇筑应在钢筋安装完成后进行。
混凝土预制箱梁施工技术及质量控制要点
混凝土预制箱梁施工技术及质量控制要点一、预制场地和箱梁底座制作预制厂场地平整后，用18吨振动压路机碾压，分层碾压填筑30cm砂砾,同时注意保持场地的排水畅通。
箱梁底座的数量根据实际工期而定是否周转。
预制场地设置时要考虑箱梁的安装及运输距离和顺序。
箱梁底座台面宽0.99m, 底座浇筑砼厚20cm, 底座下再浇筑厚10cm、宽2m的砼。
预制边跨梁的台座长21m，预制中跨梁的台座长20m，砼标号C25。
做底模台座时，注意留好反拱度（一般按设计或计算做）。
根据设计图纸提供的理论拱度值，按照曲线方程Y=4f拱x（L-x）/L2，式中f拱=1cm；x为从台座中心沿台座纵向距中心的距离；Y为垂直于台面，与x相对应的值。
台座施工严格控制好中心轴线和高程，宽度始终保持不变，侧面要直顺，浇筑时注意预埋焊接固定包边角钢的钢筋。
对于局部凹凸不平，用砂轮磨平，在台座端头2m 长度范围内下设扩大基础，用以承担梁体在张拉后梁对台座端头的集中应力。
在梁底座每隔1.2m设拉筋孔一道，便于支模。
预留的拉杆孔洞（Φ40mm）位置要准确。
底座边焊接3*3cm角钢，台座顶铺设4mm厚钢板，钢板固定于角钢上。
二、箱梁的施工工艺及方法1．箱梁施工工艺流程底模修整―底板、腹板钢筋的焊接绑扎―埋设波纹管―外模板、内模板安装―顶板钢筋绑扎―安装负弯矩波纹管―浇注底板砼―浇注腹板、顶板砼―拆模养生―穿束―钢绞线张拉―孔道压浆―封锚。
2．钢筋加工及绑扎（1）箱梁钢筋的特点是钢筋密，弯曲多，预埋件多，施工要求高。
钢筋加工的尺寸、规格严格按照图纸及规范要求进行。
（2）钢筋安装工艺流程：绑扎底板和腹板钢筋―布设正弯矩波纹管―安装侧模、内模―绑扎顶板钢筋―布设负弯矩波纹管。
对于泄水孔、伸缩缝及防撞护栏等预埋钢筋必须保证其位置准确、不要遗漏。
3．预应力孔道及锚垫板设置①预应力孔道采用钢波纹管，波纹管可根据需要在工地按设计实际尺寸加工、下料。
②布置波纹管时首先用钢筋加工环形架作为波纹管的定位架，纵向间距为1m，横向位置按设计图纸上的坐标定位，波纹管中穿有内衬管，以保证波纹管成孔质量。
(完整版)预应力砼简支小箱梁
Ⅰ、预应力砼简支小箱梁一、下部结构（一）钻孔灌输桩（冲击钻机施工）桩基采纳冲击钻孔机钻孔。
该桥墩地势陡峻，修筑便道可抵达各桩位。
1、埋设钢护筒在冲孔施工的各墩位埋设孔口式护筒，采纳挖埋式埋设，埋设护筒的目的是为了钻孔导向和定位。
钢护筒制定最高高度 4.5m，露出地面 0.5m，壁厚 12mm，每隔 1.5 米焊一道 12mm 厚钢板增强箍。
桩基施工完成钢护筒随钻机周转使用。
2、安装钻机钢护筒埋设达成后进行墩位处场所平坦、碾压夯实，而后安装钻机。
安装过程顶用全站仪丈量定位，要求钻头中心瞄准钢护筒中心，钢护筒中心要求与桩基设计中心一致。
3、钻孔主要工序及注意事项（1）冲击钻头造孔时，钻头须不停沿一个方向旋转，方能均匀钻圆孔。
钻头的旋转，主要靠悬挂钻头的钢丝绳各股钢丝束的扭转所产生的扭转力。
当钻头冲击孔底的一顷刻，钢丝绳因不蒙受荷载，即恢还本来的松绞状态，一提空钻头，钢丝绳各束钢丝被拉紧拉直，即产生扭矩，带动钻头旋转。
故在钢丝绳与冲击钻头间一定连结坚固并设转向装置。
（2）冲击钻孔，为防备冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌输的砼的凝固，应待邻孔砼灌输完成，一般经24h 后，方可开钻，或进行隔孔施钻。
（3）开孔阶段钻孔时，开孔前应在孔内多放一些黏土，并加适当粒径不大1.6 左右。
钻进到于 15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重控制在0.5~1.5m时，再回填黏土（如地表为砂土，第二次宜回填1： 1 的黏土和碎石；如为软土或粉砂，即回填黏土和粒径不大于15cm的片石。
）持续以低冲程冲砸。
这样频频二、三次，必需时多重复几次。
（4）冲孔过程如发现有失水现象，护筒内水位迟缓降落，应补水投黏土。
如泥浆太稠，进尺迟缓时，应抽碴换浆。
开孔时为了使钻碴泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽碴。
待冲砸至护筒下3~4m时（钻头顶在护筒下超出1m时），方可加高冲程正常冲入， 4~5m后，方勤抽碴。
钻进中应随时检查，保证孔位正确。
预应力混凝土现浇箱梁施工
预应力混凝土现浇箱梁施工一、工艺流程钢砼混合梁两侧边跨和中跨悬臂部分采用后张法预应力现浇混凝土连续箱梁。
二、施工工艺1、搭设满堂红支架现浇箱梁底模支架为满堂红支架，由Φ48mm碗扣式脚手架搭设。
推土机将现浇箱梁下的地面的软土及其它杂物清除挖除干净，人工配合推土机平整场地，用砂砾回填，机械夯实，保证基础的稳固，降低地基的沉降。
支架基础每侧宽出支架50cm。
为防止雨水冲刷，基础做成双面排水坡，坡度为2%，同时在砂砾基础上铺设一层塑料膜，避免雨水冲刷。
由于支架承载力较大，而与地基接触面积小，因此，需要在基础上铺设方木作垫，以扩大受力面积，减少压强。
方木截面尺寸可根据支架下托的尺寸而定，保证支架下托紧扣方木，或支架底平托全面接触方木，有缝隙的地方，采用楔型木块或铁片进行塞紧。
支架搭设可如下布置：沿桥纵向，墩柱处杆件间距采用60cm，非墩柱处杆件间距采用90cm；沿桥横向，杆件间距均采用90cm，；高度按每120cm布置横杆。
支架搭设宽度要超出梁顶设计宽度两侧各1~2m，作为施工工作平台。
为保证整个支架体系的稳定性，沿桥纵向与横向分别用斜拉杆做成“剪刀撑”，将整个支架连成整体。
碗扣式支架上托顶部安装双层方木作为龙骨，上托与龙骨之间有缝隙的地方，采用楔型木块或铁片进行塞紧。
根据本合同段的现浇箱梁重量和以往的施工经验，安装方法如下：先安装纵桥向龙骨，龙骨截面为：6×10cm，间距与横桥向杆件间距相同；之后在其上安装横桥向龙骨，龙骨截面为：4×6cm，间距为25cm。
2、支架预压试验根据现场实际情况，经设计、监理同意后，选择一联具有代表性的高架桥做支架预压试验。
考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，按设计要求对支架进行预压。
预压采用沙袋预压，预压重量按现浇箱梁自重的100%加上施工荷载（或根据设计要求进行），预压时间根据地质情况、梁体重量、支架类型等进行现场预压试验后确定，根据预压前、后及卸载后测量的标高，计算出弹性和非弹性变形量，以便调整支架，正确指导施工。
预应力钢筋混凝土盖梁、箱梁施工方案
预应力钢筋混凝土盖梁、箱梁施工方案1.6.1 适用范围适用于公路及城市桥梁工程中现浇预应力钢筋混凝土盖梁的施工，现浇钢筋混凝土盖梁的施工可参照执行。
1.6.2 施工准备1.6.2.1 技术准备1. 认真审核设计图纸，编制分项工程施工方案，进行模板及支架设计计算并报业主及监理审批。
2. 进行钢筋的取样试验、钢筋翻样及配料单编制工作。
3. 对模板、支架进行进场验收。
4. 对混凝土各种原材料进行取样试验及混凝土配合比设计。
5. 对操作人员进行培训，向班组进行交底。
6. 进行预应力张拉设备的检定校验及预应力材料的取样试验。
7. 组织施工测量放线。
1.6.2.2 材料要求1. 钢筋：钢筋出厂时，应具有出厂质量证明书和检验报告单。
品种、级别、规格和性能应符合设计要求；进场时，应抽取试件做力学性能复试，其质量必须符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB 1499)、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB 13013)等的规定。
当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。
2. 电焊条：电焊条应有产品合格证，品种、规格、性能等应符合国家现行标准《碳素钢焊条》(GB/T 5117)的规定。
选用的焊条型号应与母材强度相适应。
3. 水泥：宜选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。
水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB 175)等的规定。
当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。
不同品种的水泥不得混合使用。
4. 砂：应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。
砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》(JTJ 058)进行复试合格。
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预应力混凝土预制箱梁混凝土工序箱梁混凝土设计：梁体混凝土强度等级为C50耐久性混凝土。
混凝土施工过程控制与质量控制要点拌合及养护用水⑴拌制和养护混凝土用水符合饮用标准的水，即可使用。
For personal use only in study and research; not for commercial use⑵拌合用水需要经过水质化验，符合要求后，方可使用。
⑶养护用水严禁使用不合格水。
1、混凝土拌制For personal use only in study and research; not for commercial use⑴混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。
原材料投料顺序为：砂、碎石→水泥、掺合料、水及外加剂。
⑵配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。
混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。
⑶混凝土拌制速度和灌筑速度要密切配合，拌制服从灌筑。
施工中还要考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，顶板坍落度控制在180～200mm,底、腹板坍落度控制在160～180mm。
⑷冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试验确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足要求。
优先采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，但是水的加热温度不高于80℃。
当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，先将骨料均匀的进行加热，加热温度不高于60℃。
水泥、外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚自然加热，但是不能直接加热。
⑸炎热季节搅拌混凝土时，要控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。
采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低水温搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足要求。
2、混凝土浇筑⑴浇筑混凝土前，先检查钢筋保护层垫块位置、数量及其紧固程度。
梁体侧面和底板垫块数量至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸要能保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，不得使用砂浆垫块，采用细石混凝土垫块其抗腐蚀能力和抗压强强度应高于构件本体混凝土强度，且水胶比不大于0.4。
⑵混凝土运输采用5台混凝土运输车配合两台布料机进行泵送，保持泵机从开始到灌筑全过程的正常运转，混凝土连续不断地输出。
泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1：2水泥砂浆。
配制0.5-1.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。
⑶开始泵送时，速度先慢后快，逐步加速。
同时，观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再以正常速度泵送。
当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，要立即查明原因，采取措施排除。
先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。
输送管路的起始水平段长度不小于15米，除出口处采用软管外，输送管路其他部分不得采用软管或锥管。
高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。
⑷梁体混凝土灌注由2台HGY-19型布料机置于梁体两端对称进行布料，浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。
混凝土的浇筑采用连续整体灌注。
灌注时采用斜向分段、水平分层的方法。
其工艺斜度为30°～45°，纵向分段长度控制在6～10m，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土得间隔时间不超过混凝土初凝时间。
灌注的总原则为：先底板、再腹板、最后顶板，从两端到中间，分层灌注混凝土。
具体浇筑方法如下：第一步：从两端向中间通过腹板对称灌注底板与腹板交接处混凝土，采用插入式振捣棒捣固密实，并及时对底板混凝土进行抹平、压梁端梁端浇筑第一步示意图第二步：灌注底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑梗胁混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样灌注后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。
图二 浇筑第二步示意图为防止底板混凝土超厚,浇筑时使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后,稍作停顿,再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。
浇筑底板混凝土时要让混凝土充分翻浆,从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土,只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。
浇筑中不得使用振捣棒推移混凝土以免造成混凝土离析。
第三步：底板浇筑完成后,腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式,每层混凝土厚度不超过30cm,2台布料机分别从两端向中间浇筑,但在跨中部位交叉搭接,以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。
两侧对称进行浇筑梁端梁端图三 浇筑第三步示意图两侧腹板浇筑速度保持同步,以防止两边混凝土面高低悬殊,而造成内模偏移。
在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。
第四步：当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时分别从两端向跨中方向和两边翼缘外侧向中部浇筑，分段浇筑，每段2～3米，连续浇筑。
图四 浇筑第四步示意图 顶板混凝土采用插入式振捣棒振捣，桥面采用振动梁振捣及人工收浆抹面。
梁体混凝土浇筑完毕后，对底板、顶板混凝土表面进行第二次收浆抹面，以防裂纹和不平整。
混凝土振捣：梁体混凝土振捣以插入式振捣棒、附着式振捣器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振捣棒，腹板采用插梁端梁端顶板灌注纵向顺序入式振捣棒和附着式振捣器相结合振捣方式。
随着混凝土的灌筑逐步振捣，灌筑人员注意观察，合理操作，准确及时的开关振捣器，以达到有效的震动。
⑸施工中要求：拌合物入模前含气量控制在2～4%，拌合物入模温度控制在5～30℃，同时要求模板表面温度控制在5～35℃。
在每次混凝土施工中对：坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。
⑹ 32m箱梁梁体混凝土浇筑时间不超过6h，夏天避开中午和下午的高温时间，雨天尽量不进行混凝土施工。
⑺箱梁灌筑采用附着式振捣器和插入振捣器组合振捣工艺。
侧模上安装高频振捣器。
灌筑梁体时，箱梁底板、腹板采用以插入式振捣器与着式振捣器相结合捣方式；顶板混凝土振捣以提浆机、插入式振捣器相结合的振捣方式。
端部用插入式振捣器振实，高频振捣器提浆；梁体翼板用插入式振捣器振实。
随着混凝土灌注逐步振捣，灌注人员注意观察，合理操作，准确及时的开关震动器，以达到有效的震动。
⑻振捣棒只能用于没有预应力管道部分混凝土振捣，不能将振捣棒支倚在钢筋上振动，以免钢筋、预埋件移位或变形。
灌注桥面混凝土时，要保证防撞墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、泄水管等位置准确不倾斜，不错位，灌注时设专人负责检查上述预埋件是否移位，发现问题及时校正。
⑼检查底腹板的混凝土密实度，尤其是内腔底板位置，浇筑时应该用小铁锤敲击模板，若声音不清脆时，则该部位混凝土已经密实，反之则需要设法使混凝土密实。
3、质量控制要点⑴耐久性混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。
桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。
⑵在正式进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。
根据料源情况和梁型特点对配合比进行选配。
要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在160～200mm （保证泵送）、含气量控制在2～4%，对泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。
同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。
⑶施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。
混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率、含气量）的试验与观察，前3车每车测定坍落度，稳定后每50m3测一次。
⑷混凝土灌筑：采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。
灌筑时间不超过6h，炎热天气避开中午、下午的高温时间，要在低温或傍晚进行混凝土的浇筑。
灌筑中，两侧腹板混凝土高度保持一致；灌筑时采用斜向分段、水平分层的方法，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土的间隔不超过混凝土的初凝时间。
灌筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。
⑸采用附着式振捣器与插入式振捣器相结合进行振捣。
底板、顶板混凝土以插入式振捣为主；腹板以插入式振捣器为主，附着式振捣器为副。
附着式振捣器安装在腹板外侧，靠近倒角处。
水平每隔2m安设一个，每侧端模及端模底板处各安设两台附着式振捣器。
插入式振捣器要快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。
振捣时间以混凝土无下沉、无气泡、表面平整、泛光为准。
实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。
严禁振捣棒触碰抽拔棒。
振捣时还要防止钢筋移动。
灌筑振捣过程中要注意及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。
避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。
⑹当昼夜平均气温连续3天低于5℃或者最低气温低于-3℃时，采取保温措施，并按冬季施工处理。
⑻耐久性混凝土的检验与评定: 耐久性混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板随机抽取，随梁体同条件成型。
每孔箱梁的抗压试件组数：随梁体同条件养护试件为9组（1组作为脱模依据，3组作为初张拉依据，3组作为终张拉依据，初张拉及终张拉各备用1）；标准试件28d标养试件12组，底板、顶板、腹板各备用1组。
弹性模量试件为6组，其中3组随梁同条件养护，3组标准养护。
高性能混凝土施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。
按高性能混凝土耐久性的检验评定要求，组织自检。
在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。
4、箱梁养护4.1 混凝土养生采用保湿、保温养护。
分别为蒸汽养护和自然养护。
4.2 混凝土灌筑完毕采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。
蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。
4.3 静停期间，保持棚温不低于5℃，灌筑完4h后方可升温。
气温较低时输入蒸汽升温。
升温速度不超过10℃/h；恒温不超过45℃，混凝土芯部温度不超过60℃，个别最大不超过65℃。
降温时降温速度不超过10℃/h；当降温至梁体温度与环境温度之差不超过15℃时，撤除养护罩。
箱梁的内室降温较慢，适当采取通风措施。
罩内各部位的温度保持一致，温差不大于10℃。
4.4 蒸汽养护定时测温度，并作好记录。
压力式温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。