人机操作分析
工业工程人机操作分析
统计
人 机
4 4 图2
1.8 2.7 2.8 1.2 改良车削人机作业图
1.8/4=45% 2.8/4=70%
由图 2 可以看出虽然缩短了周程，提高了利用率，但是在每一个周程内， 人仍有很多的空闲时间，但要进一步缩短周程却比较难。这时改善方案有两种 方法：一是增加其他工作；二是利用空闲操作另外一台机器。 因为在一周程内，操作人员有 2.7min 的空闲，做够操作另外一台机床 （1.8） 。如果这样的，既充分利用工人的空闲时间，提高了工作效率，也节省
了劳动力。
五、数据处理
统计项目 周程时间/min 人 工作时间/min 空闲时间/min 时间利用率(%) 周程时间/min 机 工作时间/min 空闲时间/min 时间利用率(%) 现行的 4.6 1.8 2.8 39% 4.6 2.8 1.8 61% 改进的 4.0 1.8 2.7 45% 4.0 2.8 1.2 70% 节省效果 0.6 0.1 6% 0.6 0.6 9%
四、实验内容及步骤
在生产现场（或加工视频）选择一加工（装配）工序为对象。 绘制人机操作程序图。 （1）根据工作性质，编制并填写人机操作图的相关项目； （2）根据操作方式和方便测量的原则划分操作单元； （3）在图表下方的纸上，采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。最左方 为工人操作单元（动作单元）及垂线，在此垂线上以适当的线段的长短代表时 间比例（如 1 cm 代表 10 min） ，由上往下记录工人（机器）每一动作单元所需 时间，用实线、虚线、点划线或用其它方式表示工作、空闲等内容（标记方法 应加以注明。建议利用 excel 办公软件、参照教材图 5-1，p113 进行人机操作 程序图的绘制） 待操作者与机器的操作时间均记录后，再对操作者与机器的工作时间、操 作时间、空闲时间加以统计，以供分析时用。分别计算人员、设备利用率
人机操作分析
人机操作分析区别于流水线作业的另一种作业方式——部组加工作业，常存在着：几台机器能满足生产的需求？一个人能够同时看管几台机器？怎样来提升机器和人的使用率等问题。
对此，我们常用操作分析来进行处理。
操作分析可分为：①人机操作分析；②联合操作分析；③双手操作分析。
我们重点学习在一个看管一台或多台机器情况下的操作分析，即人机操作分析。
人机操作分析的步骤：●首先要明确作业员及机器作业周期的内容●必须明确这些作业的先后顺序及同时关系●测定各作业所需要的时间●寻找作业员与机器的作业在何处同时开始或同时完成,并考虑其先后顺序及同时关系,根据现状绘制人机操作分析图●注意作业员,机器的等待时间,并考虑其先后顺序及同时关系,设法改变作业顺序以减少其等待时间●根据改变的作业顺序作出新的人机操作分析图,再详细予以探讨改善的对策,并预估其改善效果过一定的时间，从机器中取出模具，并从模具中取出成品，然后再装入液体材料……一直反复的作业。
目前，因机器的利用率不高，而未能达成预期的生产量，部如何加以改善。
首先明确作业员与机器的作业内容及同时关系。
A]作业员的作业●把液体材料装入模具 50DM●把模具放进机器中 16DM●开动机器 14DM●等待机器加工●停止机器 10DM●从机器中取出模具 12DM●从模具中取出成品 18DMB]机器的作业●机器中装入模具 16DM●开动机器 14DM●加工 90DM●停机 10DM●取出模具 12DM●等待放入模具C]作业员与机器的同时关系（作业员）（机器）把模具放进机器装入模具开动机器开动机器停止机器停机从机器中取出模具取出模具根据以上的资料，首先决定同时开始的作业，在此以“放入模具”作为整个操作周期的起点。
然后以作业的先后顺序及同时关系绘图：人机操作分析用纸现状的周期时间为210DM，机器等待为68DM，因此，一周期中的机器利用率=（周期时间－等待时间）/周期时间=（210－68）/210=67.6％为减少作业员及机器的“等待”，检讨一下是否可以利用“机器加工”的这段时间。
第四章操作分析
四、人机操作分析的案例分析
图4-2 滚齿加工的人机操作图（现行方法）
四、人机操作分析的案例分析
1.人机作业活动分析 由图4-2可以看出，人的空闲时间太多，人的时间利 用率仅为27%。则采用“5W1H”提问技术和 “ECRS”原则进行分析改进： 1）分析得取加工件为人的独立工作与装夹工件前后顺 序不紧密。 问：为什么是先取加工件再装夹工件后滚齿？ 答：这是加工操作的习惯和顺序。 问：可不可以在机器滚齿过程中取加工件为装夹工作 做准备？ 答：可以，这样还可以减少机器空闲时间。
四、人机操作分析的案例分析
2）分析得去毛刺和检查尺寸为人的独立工作。 问：为什么去毛刺和检查尺寸要在机器停止时进行？ 答：过去一直是这样的。 问：有无改进的可能性？ 答：有。 问：如何改进？ 答：可将操作重排，在滚齿机加工齿轮时，可以对上 一个已加工好的齿轮进行去毛刺和检查尺寸的作业。 改进后的人机操作图如图4-3所示。
4.1 操作分析概述
4．操作分析的类型 操作分析的种类，按照不同的工序作业对象和调查目 的，可分为三类： （1）人机操作分析； （2）联合操作分析； （3）双手操作分析。
4.2 人机操作分析
一、人机操作分析概述
1．人机操作分析的概念 人机操作分析是应用于机器作业的一种分析方法，通 过现场观察记录一个操作周期（加工完一个零件的整 个过程称为一个操作周期或周程）内操作者和机器设 备在同一时间内的工作情况与相互关系，绘制人机操 作图并加以分析，研究人与机器的闲余时间，寻求合 理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，充分发 挥人和机器的效率。
人机作业分析
人机作业分析特征：
(1)一般用于分析1人操作1台机器或1人操作多台 机器的情况。
(2)人机作业分析借助于人机作业图进行分析。
人机作业分析的主要用途
(1)发现影响人-机作业效率的原因。人-机作业时，若人 与机器的相互关系不协调，人-机分析图能一目了然， 发现产生无效时间的原因。
(2)判断操作者能够同时操作机器的台数，即确定1名操 作者可能操作几台机器，充分发挥闲余能力的作用。
人机作业分析检查与改善表：
项目
内容
1.是否有替代作业可达 到同样目的 2.作业
省略 减轻 合并
3.移动 省略 减轻 组合
1.明确作业目的; 2.其它替代手段;
1.明确有无不必要的东西; 2.变形顺序; 3.使用不同的设备; 4.改变配置(布置); 5.产品设计变更; 6.作业员培训;
1.去除某些作业; 2.改变保管场地; 3.改变配置; 4.改变设备; 5.改变作业程序; 6.设置皮带;
1.材料自动供料; 2.加工的自动化; 3.加工完成后自动卸料; 4.加工完成及产品不良或材料不良时 的自动处理; 5.改善操作者与机械的时间关系;
Check 说明
人机作业分析检查与改善表：
项目
内容
7.机械作业时间的缩短 8.提高械的运转率
1.改良工程; 2.送良提速及高速运转;
1.增加人均数; 2.新型号设备的使用; 3.机械自动运转时间内的作业准备;
序号
12 14 16 18 20
22 24 26 28
30 32 34 36 38 40 42
Check 说明
人机作业分析检查与改善表：
项目
内容
4.检查 省略 减轻 组合
5.等待可否省略
人机操作分析
机器闲余能量分析
机器 时间
加工 时间
装卸 时间
等待 时间
SMED
Line Balancing
VE/VA
工人闲余能量分析
工人与机器数
机器1
机器2
机器3
机器4
机器5
工人
操作时间
机器运转时间
N=
L+M
L+W
N—工人可操作的机器数 L—装、卸工件时间 M—机器工作时间 W—工人从一台机器走到 另一台机器的时间
共同工作
被装上工件
加工
卸下工件
有时，经过分析改善后，机器的周期时间仍然较长，在每一操作周期内，人仍有较多的空闲时间。此时，可改善的方法有两种： 1。增加其它工作 2。利用空闲时间多操作一台机器
从料箱取材料
开动车床
空闲
3
3
35
空闲
空闲
人
机
时间
单独工作
共同工作
装上工件
自动切削
12
2
35
3
被卸下工件
项目
装铸件，开动机器精铣
空闲
精铣第二面
空闲
人
机
时间(min)
项目
现行方法
改良方法
节省
工作时间 (min)
人
1.2
机
0.8
空闲时间 (min)
人
0.8
机
1.2
周程时间(min)
2.0
利用率
人
60%
机
40%
单独工作
空闲
共同工作
工作：铣平面 图号：B239/1 产品：B239铸件 机器：4号立铣 速度：80r/min 走刀量：380mm/min 制作： 通力达 日期： 2000/08/18
人机操作分析考试试题
人机操作分析考试试题
部门：姓名：成绩：
一．填空题（每空4分，共32分）：
1.精益生产强调运输、等待、库存、动作、过量生产、过度加工、不良品等七大浪费，
人机操作分析是主要用来消除等待浪费。
2.操作分析包括人机操作分析、双手操作分析、联合操作分析。
3.人机操作分析的工具是人机程序图，运用人机程序图进行改善的目的是找出人员或机
台的闲余能量，以便设法利用以提高工效、找出合理的周程时间、一人多机（或一机多人）的最佳安排
4．确定一人操作几台机器的公式是 N=(t+M)/t 。
二．简答题（18分）：
1.试列出利用人机程序图进行改善的步骤
答：1. 确认作业员／机台的作业单元
2. 确定各作业单元间先后順序及同时间关系
3. 测定各单元時间
4. 依时间绘入人机（相对）单元程序图
5. 检讨改善／构思新方法
6. 绘出新方法程序图
三．应用题（第1小题10分，第2小题40分）：
1.根据下列资料，试求一个工人操作几台机器最为适宜
①装卸零件时间每台为1.41MIN/次；②从一台机器走到另一台机器的时间为0.08MIN；
③机器的自动切削时间为4.43MIN（不需要工人看管）。
答：N=（1.41+0.08+4.43）/（1.41+0.08）=4台
2.某人操作两台半自动车床，程序为：进料0.5MIN；车削1MIN；卸料0.25MIN；此两台机床加工同一零件，能自动切削和自动停止，试绘出此操作最佳人机程序图。
人机一体化
操作分析:通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地结合、合理地布置和安排，以减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产量和质量为目的的工作分析。
可分为：1-人机操作分析2-联合操作分析3-双手操作分析人机操作分析•在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期内，人与机的相互联系，以充分调动人与机的能量及平衡操作的分析。
联合程序图之种类联合程序图则用于分析在同一时间 ( 或同一操作周期 ) 内 , 同一工作地点之各种动作 , 并将机器操作周期与工人操作周期间之相互时间关系正确而清楚表示出来 , 由于这些资料 , 分析人员可进一步设法将机器与工人之能量加以充分利用 .因为在现今的工厂 , 许多机器设备几乎是全自动 , 或半自动 , 因此 , 操作工人 , 在每一操作周期总有一大部份闲余时间 , 如何把这些闲余时间善加利用 , 成为一个非常重要的问题 .人与机器之联合操作状况有下列四种型态 :( a ) 一人配合一部机器( b ) 一人配合多部机器( c ) 多人配合一部机器( d )多人配合多部机器[多动作图]程序[多动图作]画法甚为简单,而可明白的显示出工作人或工作物组合运用的情形, 尤其能表示出所有空闲与等待等无效时间.研究此种图形,可改善工作人或物的重新安排,工作的指派与分配.工作人与机器设备的配合,以达减少人或物的空闲与等待时间,对提高团体工作的效率,降低成本,均有较大影响.[多动图作]的目的如下:1)发掘空闲与等待时间2)使工作平衡3)减少过程时间4)获得最大的机器利用率5)合适的指派人员与机器6)决定最合适的方法应用多动作图应注意:1.必须先建立标准方法与标准时间,此为制作多动作图的两个先决条件.2.多动作图仅记录工作名称,但不记录其内含的动作.3.多动作图其目的仍在将已建立方法予以合适的配合,绝对不作如何改善每一工作的内容,或缩短每一现有工作时间等的考虑.多动作图的画法1)决定研讨的目的2)画一工作场所布置图3)收集有关的各种资料4)装备空白图形5)将现有资料填入图内6)资料的统计闲余能量分析分析联合程序图之主要目的在于发现工人及机器之闲余所在 , 并设法加以减少 . 此种分析可从三个不同的角度着眼 , 即 :( 1 ) 机器闲余( 2 ) 工人闲余( 3 ) 工人与机器之配合1 . 机器闲余 :典型人 -- 机操作通常有下列四类工作 :( a ) 将材料放置在机器上 , 使该材料得以加工 ( 装料 ) .( b ) 机器加工 .( c ) 将加工后之半制品或制成品由机器上移出 ( 卸料 ) .( d ) 整个操作周期中有空闲存在 .以上四项中有三项对产品本身并无益处即装料 ` 卸料与空闲 . 装料与卸装的检讨 , 可由动作研究及运用动作经济原则 . 而机器空闲的分析 , 则应注意其空闲发生的原因 , 而设法使其减少 , 通常机器之空闲可分析如下 : 工人闲余在某一操作周期中 , 工人所可能发生之状况只有 ( a )操作( b ) 空闲两者而已 . 空闲的分析当然显而易见 , 惟欲将此等空闲加以利用时 , 并考虑其可能之禁忌的问题 . 3 . 工人 与机器之配合 计算工人数与机器数 , 在理论上应为 :而当计算工人与机器同时配合进行时 , 一位工人应操作几部机器其问题较为复杂 . 最单纯者常用下列工式 :假定一位工人操作一部机器所需时间 ( O ) 为一分钟 , 而机器完成一操作周期 ( M ) 需时四分 , 即一位工人应同时操作五部机器 . 如以图解方式分析 , 则如图 所示 .因工程能量不平衡而發生空閒空閒 -- 待 料停止時間 待工人 定期修理修理中 突發故障修理 停 電 準備時間一個月應負擔工作量一個人一個月之工作量一個月應負擔工作量一部機器一個月之工作量工人數 =機器數 =1 + 4 1則 N =5闲 余 能 量 分 析上图是一种理想的状况 , 但如机器数增加一部 , 则机器势必发生若干空闲 , 而当机器减少一部时 , 却是工人发生空闲 , 这种空闲所谓发生机器干扰 ( Machine Interference )之现象 , 将于下节讨论 . 机器干扰研究1. 意义 [ 将人 -- 机器程序图 ] 活用于研究机器干扰 ( Machine Interference ) 进而求出机器干扰时间 ,作业干扰时间及经济操作台数 .2. 绘图要领O + M O其中 N = 一位工人應操作之機器數O = 一位工人操作一部機器所需時間 M = 機器完成一操作週期所需時間N =( 1 ) 作图符号 :代表手作业时间 ( hc )代表机器自动运转时间 ( mc )代表机器运转中之手作业 ( 或步行 )时间 ( pd )空白部分即为干扰时间( 2 ) 每台机器作图约占用下半格 , 以保持间隔 .( 3 ) 分别绘出每一部机器之 Activity Chart .( 4 ) 另占用一格绘出整个 Battery Cycle 中作业者之操作情况 . ( 5 ) 分别求算机器干扰时间及作业者干扰时间 .( 6 ) 检讨每组操作机器台数是否经济 .3. 实验根据下表之数据 , 作成机器干扰研究图機器干擾研究數據表 :。
精益生产-人机配合法
Internal usage only
一、人机操作分析
在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期内，人与 机的相互联系，以充分调动人与机的能量及平衡操作的 分析。
Internal usage only
一、人机操作分析
简单实例：改善前（C/T:570秒)
时间(秒) 120 60 300 60 30 人 准备工作(工装装在传感 器上) 装上力机 空闲 卸下工件 放置车内 机器 空闲 被上工件 测试 被卸下工件 空闲
停 机 0.0024 被 操 作 0.0032 铣 沟 槽 空 0.0040
铣 沟 槽 空
0.0040
闲 停 机 被 操 作
0.0032
0.0024
闲
每 周 期 工 时 数 ： 0.0134 周 期 时 间 ： 0.0134 周 期 时 间 ： 0.0134
0.0032
操作者 统 计 1#机 床 2#机 床
被装上工件
空闲
5
加工
6
7
4 5 6
卸下工件 完成件放箱内
8 9 10
卸下工件 空闲
7
8
共同工作
单独工作
空闲
Internal usage only
改善二：
将“准备下一工件”、 “完成件放入箱内” 放在加工周期内进行
人 准备下一工件 装上工件 时间
1 2 3 4
项目 工作时间 人 机 空闲时间 人 机 周程时间 利用率 机 空闲 人 被装上工件 装上工件 准备下一工件 加工 完成件放箱内 卸下工件 空闲 卸下工件 人 机
Internal usage only
操作分析:
人机操作分析使用人机程序图，对于单人单机或单人多 机的作业操作，分析人和机器的空闲及相互配合，以提 高人-机利用率； 联合操作分析使用多动作程序图，记录在同一时间坐标 上，一组工人共同操作一台机器或不同工种的工人共同 完成一项工作时，他们之间的相互配合关系； 双手操作分析也叫操作者作业分析，是流程分析的进一 步细化，对由一名操作者承担的作业的全部操作活动进 行详细的记录和分析，消除多余活动，特别是左右手多 余和笨拙的动作。
5.1作业分析 人机
30 / 1000
•工作效率提高： 4000 1132 2.5倍 1132
效果： 减少了空闲时间，提高工效。 工人工作时安全、轻松。
应用3.判断操作者同时操作机器的台数
例5-2（p96）某工人操作车床车削工件作业程序及时间值为：
问：能否进行改进？
装夹工件：0.5min，
作业名称： 车削零件
车削：2.0min，
日 期6：%。
.
机器 机的空闲时间多！
时间
布轮右边
16
问：为什么布轮碰 螺 左栓着边布有轮那旋 转 柱 7
打光柱螺栓
7
么多空闲时间？
答：因为工人要调 进整行柱三螺次栓 另 一
操作：握紧螺栓端 一对端着对布着轮
18
空闲
布轮、调换螺栓的另一端
再对着布轮、处碰 理着打布光轮的旋 转 柱 螺 器栓空。闲此着三。次动螺 处 螺 作栓 栓理时打，光机过 的 柱
去毛刺并检查尺寸（1#）0.5
空闲
0.2
车削 1.5
卸车床1#
0.3
空闲 0.3
周程 工作时间 空闲时间
利用率
统
人 车床1#
2.8 2.8
2.6 2
计 车床2# 2.8
2
0.2
2.6/2.8=95%
0.8
2/2.8=71%
0.8
2/2.8=71%
图5-6 车削时的人机作业图（第二次改进方法）
操 作 者：
.
研 究 者：
.
方 法： 改良方法 机器号码： B3
日 期：
.
工人
操作者
时间
布轮左边
机器 时间
布轮右边
双手各拣起一个
第5章操作分析
操作者、机械都有等 1）考虑改变操作顺序
待现象时
2）前两项改善方法
操作者、机械几乎没 有等待现象时
1）考虑是否有缩短各操作段时间的可能
17
▪ 例：某工人操作三台同样的机床（A、B、C）加 工同一种工件，若工人装夹工件的时间为1.5分钟， 卸下工件的时间为0.5分钟，机床自动加工时间为 8分钟，工人在机床间移动的时间忽略不计。假设 以工人在机床A上装夹工件为开始动作，试绘制 该操作的人机程序图，并分别统计人、机床在一 个周期内的工作时间和空闲时间，计算人、机利 用率。
可以利用“机器加工”的时间，由作业员来“放 材料”，如此，即需另增1个模子。使用2个模子 的作业过程如下：
11
12
▪ 改善后
13
▪ 周期时间由原来的257秒缩减为167秒，此 周期中机器的使用率为： （167-28）/167=83.23%
▪ 较改善前的54.1%提高了29.1%。 ▪ 操作人员作业效率为100%，较改善前提高
5.1 操作分析概述 5.2 人机操作分析 5.3 联合作操分析 5.4 双手操作分析
1
5.1 操作分析概述
1. 操作分析（或作业分析） ▪ 操作分析是研究分析以人为主体的工序，使操作者、
操作对象、操作工具三者科学地组织、合理的布局 与安排，以减轻工人的劳动强度，减少作业时间的 消耗，使工作质量得到保证。
28
▪ 例，工人要花1min来服务一台机器，花0.1min 步行到下一台机器。每台机器自动运行3min， 工人每小时收入10元，而机器每小时的运转费用 为20元。问一个工人可以操作几台机器？
n l m 1 3 3.6 l w 1 0.1
29
TEC3
(l
m)(K1 n1
工业工程IE人机操作分析
工业工程（IE）人机操作分析1. 简介工业工程（Industrial Engineering，简称IE）是一门综合性的工程学科，研究如何优化现有系统的运作效率和效益。
其中，人机操作是IE领域的一个重要研究方向，涉及到人与机器在工作环境中的互动和协作。
本文将对工业工程中的人机操作分析进行介绍和探讨。
2. 人机操作的概念人机操作是指人与机器之间进行沟通、交互和协作的过程。
在工业工程中，人机操作分析是通过对人机交互过程的研究和评估，来优化生产系统的运作效率和人机协作的质量。
人机操作分析的核心目标是改善工作环境，提高工人工作效率和舒适度。
3. 人机操作分析的方法3.1 观察法观察法是人机操作分析中常用的一种方法。
通过实地观察和记录工人与机器之间的交互过程，可以获取到真实可靠的数据，并对工作环境进行评估。
观察法可以从定量和定性两个方面进行，定量观察法主要关注交互的时间、频率和顺序等数据，而定性观察法则是关注工人的态度、满意度和工作体验等主观感受。
3.2 实验法实验法是通过设计和进行实验来评估人机操作的效能和质量。
在实验过程中，可以对参与者进行各种任务和操作，并记录并分析操作的效果和效率。
实验法通常需要精心设计实验方案，控制变量，并借助科学化的指标来衡量操作的质量。
3.3 问卷调查法问卷调查法是一种广泛应用的数据收集方法，可以通过询问参与者的主观意见和感受来评估人机操作的质量。
问卷调查法可以较全面地了解工人对人机交互的满意度、难易程度和改进建议等，为改进和优化人机操作提供有价值的参考意见。
3.4 人机交互设计模型人机交互设计模型是一种基于人工智能和人机工程学的方法，旨在优化人机交互的质量和效率。
通过建立并优化人机交互设计模型，可以提升工人的工作效率和满意度，并减少错误和事故的发生。
常见的人机交互设计模型包括认知工程学模型、人机协同模型和心理物理学模型等。
4. 人机操作分析的应用领域4.1 生产线优化在工业生产线上，人机操作的效率对整体生产线的运作至关重要。
12人机作业图实例分析
人
装铣床1# 0.5min
卸铣床2# 0.2min
装铣床2# 0.5min
空闲
0.3min
卸铣床1# 0.2min
铣床1#
空闲
0.5min
铣削
1.0min
空闲
0.2min
统 计
人
机
周程 1.7min 1.7min
工作时间 1.4min 1.0min
铣床2#
车削
0.5min
空闲
0.7min
车削
0.5min
开始动作： 装夹工作
人
装夹
0.5
结束动作： 卸下工作
时间 (min)
0.5
研究者：
机器
空闲
空闲
1.0
1.0
铣削
卸下工件
0.2
统 计
人
机
周程 1.7min 1.7min
工作时 0.7min 1.0min
0.2
空闲时间 1.0min 0.7min
空闲
利用率 41.18% 58.82%
1.2人机作业图举例
工作时间 60s 86.4s
空闲时间 46.4s 20s
利用率 56.39 ﹪ 81.20 ﹪
1.2人机作业图举例
例1：某工人操作一台车床，作业程序及时间值为： 装夹工件：0.5min；车削：2.0min；卸下零件：0.3min；去毛刺并检查尺寸： 0.5min 该车床能自动加工，试绘制此作业的人机作业图
1.2人机作业图举例
作业名称：车削零件
开始动作：装夹零件
人
装夹工件
0.5
编号：
图号： 日期：
结束动作：
时间 (min)
工业工程人机作业分析
一、应用的基本原理和步骤本次课程设计运用的是作业分析的人机操作分析。
1、人机操作分析的基本原理人机操作分析是研究在一个工人操作一台或者多台设备的情况下，在一个操作周期内，机器动作与工人操作的相互关系，以充分提高机器与工人工时的利用效率。
现代化生产中，机器设备大多是全自动或者半自动的，操作机器的工人变成了“监督”机器的工人，有大部分时间是空闲的。
这些空闲时间如能加以利用，不但可以提高生产率和工作效率，而且还能够降低生产成本，增加工人的收入。
2、人机操作分析的步骤（1）在生产现场选择一加工（装配）工序为对象；（2）绘制人机操作程序图；（3）人与机器的操作时间均记录在案之后，将工人与机器的操作时间、空闲时间，每周程人工时数加以统计，以供分析时用。
四、人机操作分析的现行方案和改进方案1、钻中心孔现行方案人机作业图如果从上述人机图中进行分析，我们可以得到以下数据：一个人可以在操作的台数 = 人的空余时间/人的工作时间即：117/50=2.34所以一个人可以操作两台机器。
但是如果我们采取固定装夹工具将水喷头进行固定，就可以节省足足14s 的时间，但是清理垃圾时我们认为还是需要在机器暂停时处理比较安全，所以周程就节省12s。
经过以上修整后机器1 的周程时间缩短为155s，但这必须是建立在熟练工人的基础上。
如果一个人只操作一台机器，人的工作时间为27s，机器的工作时间为128s，128/27+1=5一个人可以操作五台像机器一类型的机器。
不仅从改善人的劳动或提高人和机器的利用率来说，都有很大的提高。
改善方案如下表所示:通过改进之后，人的时间利用率从29.944%上升到87．1%，通过添加一个固定夹具固定水喷头从而将机器的时间利用率从76.64%提高至82．6%。
2、粗磨2#莫氏锥孔留余量0.10-0.15现行方案人机作业图：由以上的人机操作分析图可得，轴必须装夹之后才能加工，加工完卸下工件时必须在机床停止时才能进行，因为人的工作利用率仍有40%的宽放率，仍有空余的时间14S，将工人的宽放时间去操作另外一台机器，并同时利用机器的空闲时间进行手工操作，从而提高人机利用率，根据N=（T+M）/T，N=（21+23）/21=2.09由此我们可以算出一个人可以同时操作2台机器，所以我做出了以下的改进方案。
人机联合操作分析 (一)
人机联合操作分析 (一)随着科技的不断发展，现代人已经渐渐远离了过去的机械化操作方式，开始踏上了数字化、智能化的人-机交互之路。
作为一种全新的操作模式，人机联合操作不仅对于提高工作效率和质量有了很大的帮助，而且也与其他领域的技术相互结合，带动了现代社会的进步。
首先，人机联合操作的优点是显而易见的。
通过人机联合操作的方式，我们可以将人类的优势和机器的优势相互结合，提高工作效率和质量。
比如，在制造业中，机器可以依靠其精密和准确性质完成相对重复的工作，而人类则可以更好地应对更复杂的任务，如制定计划、处理紧急情况等等。
这样，我们可以最大化发挥每一个人和机器的专业特长，使得工作的效率和效果更加理想。
其次，人机联合操作的应用范围非常广泛，不仅可以用在制造业，也可以应用于医疗、交通、能源、科学研究等各个领域。
通过人机联合操作，医疗器械可以更加精准地完成医疗任务，交通工具可以自主识别和规避风险，能源设施可以精准管理和监控运行情况，科学研究可以借助模型和算法来分析数据和实验结果。
如果进一步开发和改进人机联合操作技术，可以预见的是，我们将会迎来更多便捷的服务和更高效的生产方式，极大地改善我们的生产和生活效率。
最后，人机联合操作也有其自身的不足之处。
目前的机器技术还不能够适应所有的工作场景和任务，所以必须在保证工作效率和质量的前提下，寻找合适的人机交互方式，使得机器不仅更加智能、自主，也更加贴近人的需求和思考方式。
此外，人机联合操作要求人和机器之间必须互相信任和配合，诸如在重要的决策时，人类有可能因为信息的不完备性、情绪变化等原因而对机器产生误解或者产生担心，机器也可以因为程序设计、环境变化等原因而出现错误行为，这些都是需要人类和机器携手解决的问题。
总之，人机联合操作是一种人类和机器相互配合的新型操作模式，可以提高生产效率和质量，广泛应用于制造、医疗、交通、能源等多个领域。
现代化科技的不断进步，也在为我们提供了更先进的机器技术和人机交互方式，为我们的未来带来更多的可能性和机遇。
人机操作分析范文
人机操作分析范文人机操作分析，是指对人机交互过程中的操作行为进行分析、评估和改进的过程。
在现代社会中，人们与计算机的交互已经成为日常生活中的一部分，人机操作的优化对于提高工作效率、保障安全性和提升用户体验至关重要。
本文将从人机操作的定义、流程、影响因素以及分析方法等方面展开探讨。
一、人机操作的定义人机操作是指人类用户通过对计算机软硬件进行一系列控制操作的行为。
它是人类与计算机之间进行信息交流和互动的重要环节，涵盖了多种操作方式，例如键盘输入、鼠标点击、触摸屏操作等。
二、人机操作的流程人机操作的流程一般可分为以下几个步骤：1.目标确定：用户通过思考和分析，确定与计算机交互的目标和需求。
2.操作选择：用户选择合适的操作方式，例如键盘输入、鼠标点击等。
3.操作执行：用户进行具体的操作行为，例如输入文字、点击鼠标等。
4.反馈获取：用户通过屏幕、声音等方式获取计算机对操作的反馈信息。
5.结果评估：用户根据反馈信息来评估操作的结果，判断是否达到了预期目标。
6.调整优化：根据评估结果，用户可以对操作进行调整和优化，以提高操作效率和准确性。
三、人机操作的影响因素人机操作的质量和效果受到多个因素的影响，其中包括：1.用户的技能水平：用户的计算机操作技能和经验对于操作的质量和效率有重要影响。
2.计算机系统的设计：用户友好的界面设计、按键布局合理性等都会对操作的结果产生影响。
3.环境因素：例如噪音、光照等环境条件对于用户操作时的集中度和准确性有一定影响。
4.硬件设备的性能：包括鼠标、键盘等输入设备的质量和响应速度，以及显示器的分辨率等。
5.操作系统和应用软件的稳定性：操作系统和应用软件的稳定性将直接影响到用户的操作体验。
四、人机操作的分析方法人机操作的分析可以采用多种方法，以下是一些常用的分析方法：1.用户测试：通过让用户进行实际操作，观察和记录他们的操作行为和反馈情况，从而评估操作的质量和效果。
2.问卷调查：设计问卷并采集用户对于操作的看法和主观感受，通过统计分析得出结论。
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目
一、什么是人机操作分析 二、人机操作分析的特征和用途
录
三、人机操作分析的主要过程 四、人机操作分析的实例
什么是人机操作分析 人机操作分析是应用于机械作业的一种最常用的
分析技术，通过对某一项作业的现场观察，记录操作 者和机器设备在同一时间内的工作情况，并加以分析， 寻求合理的操作方法，是人和机器的配合更加协调， 以充分发挥人和机器的效率的技术。
人机操作分析通过人机操作图进行。人机操作图描述 了在机器的工作过程中，在一个操作周期 ( 加工完一 个零件的整个过程称为一个操作周期或周程 ) 内机器 操作与工人操作的相互关系，可将生产过程中工人操 作的手动时间和机器的机动时间清楚地显示出来。
目的：充分利用机器与操作工人的闲余时间，提高生产力， 降低成本以及提高工人的收入。
人机作业分析的主要过程
(1)观察和记录操作者与机器设备在一个作业周期 (周 程)内各自的操作步骤和操作内容。
(2) 用作业测定法确定这些操作活动的时间，按照操 作者和机器设备操作活动的时间配合关系，在作业分 析图表中清晰地表示出来； (3) 运用工作简化和合并交叉的原则，研究改进操作 的各种可能性，提出切实可行的改进方案。 (4) 绘出新的操作分析图表。新的操作方法经过现场 验证以后，即应用于生产，并对改进的效果进行评价。
人机作业的案例分析
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下图为改进后的记录图，由图可见，重新安排工作后，不需增加设备和 工具，仅在2min内就节省了工时0.64min，提高工效32%。
人机作业案例分析
人机作业分析的特征和用途
(3) 判定操作者和机器两方面哪一方对提高工效更为 有利。
(4) 进行安全性研究，因过分提高机器的运转速度和 设备的利用率而使操作者的安全受到危害时，应如何 保证操作者的安全问题。 (5) 设备改造、实现自动化及改善作业区的布置。从 提高人-机作业效率的观点出发，有效进行设备改造， 提高设备的运转速度，重点是实现自动化及合理改善 作业区的布置。
人机作业分析的特征和用途
特征：(1)一般用于分析1人操作1台机器或1人操作多 台机器的情况。 (2)人机作业分析借助于人机作业图进行分析。 用途： (1)发现影响人 - 机作业效率的原因。人 - 机作 业时，若人与机器的相互关系不协调，人 - 机分析图 能一目了然，发现产生无效时间的原因。 (2)判断操作者能够同时操作机器的台数，即确 定 1 名操作者可能操作几台机器，充分发挥闲余能力 的作用。
பைடு நூலகம்
人机作业的案例分析
案例：立式铣床上精铣铸件的第二平面的问题。
详细记录在立式铣床上精铣铸件的人机操作 情况，如左图所示。由图可知，在工作中铣 床有60%的时间没有工作，这是因为当工人 操作时，机床停止工作；机床自动切削时， 工人则无事可做。工人将工件夹紧在机床台 面上和加工完后松开夹具、取下零件是必须 在机床停止时才能进行的，但用压缩空气清 洁零件，用样板检验工件的深度等是可以在 机床开动中同时进行的。 因此要缩短其周程时间，应尽量利用机器工 作的时间进行手工操作，如检查工作物、去 除加工表面的毛刺，将加工完的工件放入成 品盒，取出铸件做好加工前的准备，在放回 工件的同时取出待加工件，用压缩空气吹洗 己加工的铸件等。