丰田生产方式及浪费的各种形式.pptx
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丰田生产方式标准作业与改善ppt课件
1个螺母 送入机
3个螺母送入机
方向盘
5
P7
（2）动作的方向是否突然变化？（迂回行走、转身掉头）
（3）有没有不自然的姿势或身体重心上下移动的动作？
踮脚站。曲膝。下蹲。前倾。 挺胸。弯腰、扭腰。
零件的位置太低 ，所以弯腰前倾 搬取。
6
P8
发现浪费动作的着眼点
２、观察身边，找出浪 费的动作。
7
P9
２、观察身边，找出浪费的动作。
从远处眺 望
从近处观 看
像大夫那 样仔细察 看、观察
像守护病人 那样仔细 “看护”
・5个为什么 → 真因 → 改善
27
P29
・推进改善的时候，大体上分成2方法｡
①作业改善‥确定作业上的规则、重新确定作业的分 配、明示物品的配置、 作业动作的改善 等、将标准作业作为 原点去实施改善｡ （不花钱可实施｡） ②设备改善‥导入机器装置、将设备自动化等
№ 错解理由 错解记入例
没有具体的表达出浪 费的动作
光是说
５ “○○没
有做”， 这不是表 述浪费动 作
身体（
６ 重点是
腰部） 前倾的 角度不 到45°
没有做到用双手去 组装○○
没有做到1次性地 组装○○
拿取
○○的
未到
时候，
45°
身体前
倾才能
拿到｡
基准
正解例
要具体的表达出浪费 的动作是什么样的
要表达出来没有 做○○的具体的 动作。
要素祖业
秒
秒
用右手取螺丝刀 1.0
0.9
用左手取螺丝 2.1
1.1
拧螺丝①
3.0
2.1
拧螺丝②
3.0
丰田精益生产方式-2022年学习资料
实现精益生产重要手段-拉动式看板管理-后道工序向前道工序领取工件，前道只生-产被领取那部分工件，实现适时、 量、-适产品的生产-供应商-工序1-工序2-工序3-用户-拉动信号流向（看板）-产品流向（物流）-PPT课 -7
看板管理-了看板管理，是实施拉动式生产和准-时化生产的目视管理工具。-了起指令、信息、防止生产和运送不-良 作用（合格品才能挂看板。-板可分为外协看板、工序看板、取-货看板等。-逐步建立有条形码的看板，-生产信-息 生产统计、库存及在制品量进-行计算机管理：-如同超市管理-PPT课件-8
均衔化同步同节拍生产-了同步化节拍生产是按照生产工艺艺规定和-物流顺序确定生产提前期条件下和产品-总装配线 持同步地进行生产-了一个流的生产，前工序加工一结束即立-即转到下一工序，尽量使工序间在制品-接近于零-了一 流的生产，必须将设备的布局进行-调正，不是按类型而是按工序形成相互-街接的生产线U形、T形等-PPT课件3
减少浪责-一一降低成本的主要手段-什么是浪费？-了不增加价值的（生产过程改变零件尺寸-形状或功能，非价格活 是浪费-了尽管是增加价值的活动，但所用资源超-过了绝对最少的界限，也是浪费-精益生产目的就是取消那些不赠加 品价-值的工作，即降低成本-PPT课件-3
到处都存在浪费一7种表现-了生产过量的浪费-了等工造成的浪费-了搬运上的浪费-了加工本身的浪费-库存的浪费 操作作业的浪费-了生产废品、次品的浪费-PPT课件-4
·七大浪费-·改善措施-3.搬运上的浪费-3.按节拍进行生产-按看板和用户需-求适时、适量、适-物连续流动 4.站式走动作业-4.加工本身的浪费-PPT课件-11
。七大浪费-·改善措施-5.库存的浪费-5.培养多能工，-人多机（工序）操作-6.操作作业的浪-6.设备小 化，排-列U、L、三角形等-7.生产废品、次-7.作业标淮化-品的浪费-PPT课件-12
丰田方式精益生产 PPT
生产过剩的浪费：
生产过剩的浪费就是指由产品的库存而消 耗的人力、财力、设备。但这种生产过剩 的浪费产生另一种新的浪费或二次浪费后， 就会产生恶性循环，严重影响企业的生存 和发展。
八大浪费：
工人动作研究
遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产
▪ 前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况。 ▪ 零库存、零距离、零缺陷。 ▪ 整个供应链以同一生产节拍（即最终产品的销售速度） 来一个一个地生产，供应。
丰田模式
丰田历程
丰田未来
丰田生产
丰田用人
丰田文化
丰田营销
丰田管理
第一篇：丰田历程
一、艰难起步
1910年，丰田佐吉到美国旅行，开始了丰田汽车救国的梦 想；
1930年夏天，丰田喜一郎设立汽车研究室，为丰田汽车的 发展迈出了不平凡的第一步；
1933年，丰田喜一郎设立汽车部，开始了丰田制造汽车的 历史；
作为一种生产管理技术，精益生产能够大幅度减少限 制时间、作业切换时间、库存、低劣品质、不合格 的供应商、产品开发设计周期以及不合格的绩效。
丰田的JIT生产方式
✓ 彻底合理化 ✓ 智能“自动化” ✓ “三及时” ✓ 活用“看板
一、彻底合理化
丰田素以“小气”而闻名，它信奉“毛巾干了还要挤”， 彻底消灭浪费是其追求的目标。
看板 前工序
看板
看板
看板
前工序
前工序
后拉动式生产
最后工序
销售
柔性生产线
能根据生产人员的能力随时调整、改变生产线，避 免出现多余人员。
二、“三及时”
“及时”是精益生产方式的核心。所谓“三及 时”，就是“将需要的零件，在需要的时刻， 按需要的数量供给给每一工序，保证要什么 及时给什么，需要时及时送到，要多少及时 给多少”。
生产过剩的浪费就是指由产品的库存而消 耗的人力、财力、设备。但这种生产过剩 的浪费产生另一种新的浪费或二次浪费后， 就会产生恶性循环，严重影响企业的生存 和发展。
八大浪费：
工人动作研究
遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产
▪ 前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况。 ▪ 零库存、零距离、零缺陷。 ▪ 整个供应链以同一生产节拍（即最终产品的销售速度） 来一个一个地生产，供应。
丰田模式
丰田历程
丰田未来
丰田生产
丰田用人
丰田文化
丰田营销
丰田管理
第一篇：丰田历程
一、艰难起步
1910年，丰田佐吉到美国旅行，开始了丰田汽车救国的梦 想；
1930年夏天，丰田喜一郎设立汽车研究室，为丰田汽车的 发展迈出了不平凡的第一步；
1933年，丰田喜一郎设立汽车部，开始了丰田制造汽车的 历史；
作为一种生产管理技术，精益生产能够大幅度减少限 制时间、作业切换时间、库存、低劣品质、不合格 的供应商、产品开发设计周期以及不合格的绩效。
丰田的JIT生产方式
✓ 彻底合理化 ✓ 智能“自动化” ✓ “三及时” ✓ 活用“看板
一、彻底合理化
丰田素以“小气”而闻名，它信奉“毛巾干了还要挤”， 彻底消灭浪费是其追求的目标。
看板 前工序
看板
看板
看板
前工序
前工序
后拉动式生产
最后工序
销售
柔性生产线
能根据生产人员的能力随时调整、改变生产线，避 免出现多余人员。
二、“三及时”
“及时”是精益生产方式的核心。所谓“三及 时”，就是“将需要的零件，在需要的时刻， 按需要的数量供给给每一工序，保证要什么 及时给什么，需要时及时送到，要多少及时 给多少”。
七大浪费(丰田)PPT幻灯片课件
表现形式：
•不良品存在库房内待修
库存是万恶的根源
•设备能力不足所造成的安全库存
•换线时间太长造成次大批量生产的浪费
•采购过多的物料变库存
16
5.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 •造成无形的浪费
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲视”等待
•作业充实度不够的等待
•设备故障、材料不良的等待
•生产安排不当的人员等待
•上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
10
2.等待的浪费
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
12
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可13 以
？
7
对策：
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
Hale Waihona Puke •单件流动—一个流生产线•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
•均衡化生产
丰田生产的八大浪费
工厂布局(Layout)﹕动线优化﹔人体工效﹔缩短距
离﹔自动物流﹔前后工程in-line→并线接流﹔
设计兼容性(Compatibility)﹕整体规划﹔容差设
计﹔柔性
制造﹔
2019/10/19
2019/10/19
七.不平衡浪费
前工序 后工序 前产能 后产能 计划 产出
需求 能力
2) 可以在线加工的物料,在其他地方加工; 3) 未同步化与均衡化生产造成的库存. 4) 物料不齐备,造成的库存; 5) 工序不平衡,造成库存.
2019/10/19
五.库存浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹔库存准理﹔取放﹔ 料(Material)﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔ 法(Method)﹕操作不便﹔库存管理﹔ 环(Environment)﹕存放区﹔搬运﹔
2019/10/19
三.过程浪费
(四)浪费的产消除：
流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改 变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔“缩短 距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程” 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明 确操作要求﹔制程防呆……
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四.动作浪费
2019/10/19
五.库存浪费
(一)浪费的定义：
由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而
产生的库存
所造成的浪费﹐如﹕
直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便 更甚﹕ WIP增加→资金滞压→管理困难
→切换速度慢→市场反应速度慢
2019/10/19
造成库存的例子：
1) 物料加工后不能直接传到下工序,而需要 库存;
2019/10/19
八.管理浪费
基础工业工程中狭义管理浪费﹕
丰田生产方式之七大浪费.pptx
等待
七大浪费
1. 过量生产浪费
▪ 生产了过多的，超出客户或下游工序所需要的量。
2. 过度库存浪费
▪ 各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。
3. 搬运浪费
▪ 任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
4. 不良品浪费
▪ 对产品或服务的检验及/ 或返修 。
5. 过度加工浪费
▪ 从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力 。
根源
.材料放置不当 .生产计划不均衡 .设施布局不当 .过多重复检验 .工作场地有序安排和保洁不当 .缺乏对资源的管理 .工序不均衡 .供应链管理混乱
28
3、搬运的浪费
前后角柱 冲压生产
吊机
待冲缺口
堆放1
连续压5刀
电瓶 车
吊机
每沓料的吊 堆放2 运次数堆减放少3
冲第一、二刀
冲第三刀
每沓料的吊
待压型
七大浪费
课程目标 ❖了解七大浪费
❖七大浪费的定义 ❖浪费产生的原因
2
精益生产的概念
❖精益生产的核心理念
▪ 彻底的消除浪费 ▪ JIT（Just-In-Time只在需要的时候、按照需要的数
量、生产需要的产品）
3
认识精益生产
❖美国APCOS对增值与非增值活动的划分：
增值 <5%
生产
过程
非增值
必要非增值 约60% 非必要非增值（浪费） 约35%
36
5、过度加工的浪费
4
认识精益生产
原料生产
运输
运输
存放
装配
包装
检验
库存
原料
时间 增值 非增值
5
成品
认识精益生产
七大浪费
1. 过量生产浪费
▪ 生产了过多的，超出客户或下游工序所需要的量。
2. 过度库存浪费
▪ 各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。
3. 搬运浪费
▪ 任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
4. 不良品浪费
▪ 对产品或服务的检验及/ 或返修 。
5. 过度加工浪费
▪ 从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力 。
根源
.材料放置不当 .生产计划不均衡 .设施布局不当 .过多重复检验 .工作场地有序安排和保洁不当 .缺乏对资源的管理 .工序不均衡 .供应链管理混乱
28
3、搬运的浪费
前后角柱 冲压生产
吊机
待冲缺口
堆放1
连续压5刀
电瓶 车
吊机
每沓料的吊 堆放2 运次数堆减放少3
冲第一、二刀
冲第三刀
每沓料的吊
待压型
七大浪费
课程目标 ❖了解七大浪费
❖七大浪费的定义 ❖浪费产生的原因
2
精益生产的概念
❖精益生产的核心理念
▪ 彻底的消除浪费 ▪ JIT（Just-In-Time只在需要的时候、按照需要的数
量、生产需要的产品）
3
认识精益生产
❖美国APCOS对增值与非增值活动的划分：
增值 <5%
生产
过程
非增值
必要非增值 约60% 非必要非增值（浪费） 约35%
36
5、过度加工的浪费
4
认识精益生产
原料生产
运输
运输
存放
装配
包装
检验
库存
原料
时间 增值 非增值
5
成品
认识精益生产
丰田生产方式中所归纳的七种浪费PPT
丰田生产方式中所归纳的七种浪费 ppt
xx年xx月xx日
目录
• 丰田生产方式的介绍 • 七种浪费的介绍 • 七种浪费的具体内容 • 如何识别和消除七种浪费 • 实施丰田生产方式的收益与挑战 • 案例分析与实践经验分享
01
丰田生产方式的介绍
丰田生产方式的定义与特点
丰田生产方式（TPS，Toyota Production System）是一种 以减少浪费和持续改进为核心的生产管理方法，强调通过消 除浪费、降低成本、提高生产效率和产品质量来提升企业竞 争力。
等待的浪费
总结词
生产流程中不合理的间断和等待时间导致的浪费。
详细描述
等待的浪费是指生产流程中不必要的间断和等待时间所导致的浪费。这种浪费通 常是由于生产线不平衡、设备故障或缺乏弹性生产计划等原因引起的。
搬运的浪费
总结词
生产过程中不必要的运输和搬运导致的浪费。
详细描述
搬运的浪费是指生产过程中不必要的运输和搬运所导致的浪费。这种浪费通 常是由于工厂布局不合理、生产线过远或物流系统不顺畅等原因引起的。
成功案例2
美国某半导体制造企业：该企业引入丰田生产方式，优化了生产流程，减少了浪 费，并实现了持续改进和降低成本的目标。
如何将丰田生产方式应用到企业中
步骤1
了解和掌握丰田生产方式的理念和原则
步骤5
培养员工并提高工作效率
步骤2
建立目标并制定计划
步骤4
持续改进并优化生产流程
步骤3
识别和解决浪费
其他实践经验与案例分享
丰田生产方式的特点包括：准时化生产、自动化、流程优化 、持续改进等。
丰田生产方式的历史与发展
丰田生产方式起源于20世纪50年代，由丰田公司的创始人 丰田喜一郎及其继任者们提出并逐步完善。
xx年xx月xx日
目录
• 丰田生产方式的介绍 • 七种浪费的介绍 • 七种浪费的具体内容 • 如何识别和消除七种浪费 • 实施丰田生产方式的收益与挑战 • 案例分析与实践经验分享
01
丰田生产方式的介绍
丰田生产方式的定义与特点
丰田生产方式（TPS，Toyota Production System）是一种 以减少浪费和持续改进为核心的生产管理方法，强调通过消 除浪费、降低成本、提高生产效率和产品质量来提升企业竞 争力。
等待的浪费
总结词
生产流程中不合理的间断和等待时间导致的浪费。
详细描述
等待的浪费是指生产流程中不必要的间断和等待时间所导致的浪费。这种浪费通 常是由于生产线不平衡、设备故障或缺乏弹性生产计划等原因引起的。
搬运的浪费
总结词
生产过程中不必要的运输和搬运导致的浪费。
详细描述
搬运的浪费是指生产过程中不必要的运输和搬运所导致的浪费。这种浪费通 常是由于工厂布局不合理、生产线过远或物流系统不顺畅等原因引起的。
成功案例2
美国某半导体制造企业：该企业引入丰田生产方式，优化了生产流程，减少了浪 费，并实现了持续改进和降低成本的目标。
如何将丰田生产方式应用到企业中
步骤1
了解和掌握丰田生产方式的理念和原则
步骤5
培养员工并提高工作效率
步骤2
建立目标并制定计划
步骤4
持续改进并优化生产流程
步骤3
识别和解决浪费
其他实践经验与案例分享
丰田生产方式的特点包括：准时化生产、自动化、流程优化 、持续改进等。
丰田生产方式的历史与发展
丰田生产方式起源于20世纪50年代，由丰田公司的创始人 丰田喜一郎及其继任者们提出并逐步完善。
丰田生产方式(1)
19
标准作业组合ห้องสมุดไป่ตู้
标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一 系列多种作业标准化的组合 标准作业的三个要素 1.周期时间(节拍)，是实现均衡化的基础 2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、 走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作业 标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制 订) 3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点 和位置与器具
精益生产目的就是取消那些不增加产品价 值的工作，即降低成本
6
到处都存在浪费 – 7种表现
生产过量的浪费 等工造成的浪费 搬运上的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 操作作业的浪费 生产废品、次品的浪费
7
精益生产的基本思想
准时化生产 - Just In Time(JIT) 只在用户需要时，按需要数量， 生产用户满意(PQCDS)产品 追求7零管理：零浪费、零缺陷、 零库存、零停滞、零切换、零工 伤、零工序间在制品
8
精益生产的主要内容
5S
看板生产
准时化
混线平准化 均衡化同步同节拍生产
快调工装
质量保证和 过程控制
标准作业
多工序操作
目视管理 设备TPM管理
自动化 省人化
自主、无止境改善
9
实现精益生产重要手段
-拉动式看板管理
后道工序向前道工序领取工件，前道只生 产被领取那部分工件，实现适时、适量、 适产品的生产
精益生产管理 (丰田式生产方式)
1
何为精益生产
精益生产方式70年代起源于丰田汽 车公司 丰田生产方式最终目标就是提高全 公司的利润，为实现目标，大野耐 一把消除浪费、降低成本就成为最 基本目标 精益生产( Lean Production)是美国 麻省工学院给丰田生产方式的名称
标准作业组合ห้องสมุดไป่ตู้
标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一 系列多种作业标准化的组合 标准作业的三个要素 1.周期时间(节拍)，是实现均衡化的基础 2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、 走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作业 标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制 订) 3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点 和位置与器具
精益生产目的就是取消那些不增加产品价 值的工作，即降低成本
6
到处都存在浪费 – 7种表现
生产过量的浪费 等工造成的浪费 搬运上的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 操作作业的浪费 生产废品、次品的浪费
7
精益生产的基本思想
准时化生产 - Just In Time(JIT) 只在用户需要时，按需要数量， 生产用户满意(PQCDS)产品 追求7零管理：零浪费、零缺陷、 零库存、零停滞、零切换、零工 伤、零工序间在制品
8
精益生产的主要内容
5S
看板生产
准时化
混线平准化 均衡化同步同节拍生产
快调工装
质量保证和 过程控制
标准作业
多工序操作
目视管理 设备TPM管理
自动化 省人化
自主、无止境改善
9
实现精益生产重要手段
-拉动式看板管理
后道工序向前道工序领取工件，前道只生 产被领取那部分工件，实现适时、适量、 适产品的生产
精益生产管理 (丰田式生产方式)
1
何为精益生产
精益生产方式70年代起源于丰田汽 车公司 丰田生产方式最终目标就是提高全 公司的利润，为实现目标，大野耐 一把消除浪费、降低成本就成为最 基本目标 精益生产( Lean Production)是美国 麻省工学院给丰田生产方式的名称
丰田生产方式概要说明幻灯片PPT
注意使用
自働化的想法推广到手工作业
当某手工作业线上发生异常时，作业员按下停顿按钮，便可 停顿生产线。生产线一旦停线，『安灯』显示板便点灯。
看到该显示板，管理员、监视员便进展异常确认，对策原因。 这里重要的是：为不让同样异常发生二次，需抓住问题的真 正原因，实施彻底的对策。 此外，如此安灯上所代表的，用眼瞬间了解生产状况的正 常·异常的方法称为『目视管理』。看板、标准作业等也是目 视管理的方法。以前的自働化是品质保证的手段，而现在也 具备当到了生产预定数量时便停顿的功能。
丰田生产方式概要说明幻 灯片PPT
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－ 目录 － ・ 丰田生产方式的根本 ・ 及时 ・ 自働化 ・ 为彻底排除浪费的根本想法
注意使用
带单人旁的「自働化」
「 有 单 人 旁 的 自 动 机 械 〔automation with a human touch〕」的意思是「带自动停顿装置的机械」。 例如：「 定位置停顿方式 」 、「Fullwork・System」、 「Pokayoke」及其他，带有各种平安装置，在机械中附有 人类的智慧。 这种自动机加上单人旁也大大改变了管理的意思。即人在机 械正常运作时不需要，而在异常停顿时到达当场即可。
注意使用
丰田生产方式的特征
特征是旨在彻底排除『生产过剩造成的浪费』。 为排除生产过剩造成的浪费，降低本钱，必须使生产量等
于必要数。『必要数』即『销量』的意思，全由市场动向决 定。
因此，对于生产车间来说即为『必要数』，显然是不能随 意增减数量的。
自働化的想法推广到手工作业
当某手工作业线上发生异常时，作业员按下停顿按钮，便可 停顿生产线。生产线一旦停线，『安灯』显示板便点灯。
看到该显示板，管理员、监视员便进展异常确认，对策原因。 这里重要的是：为不让同样异常发生二次，需抓住问题的真 正原因，实施彻底的对策。 此外，如此安灯上所代表的，用眼瞬间了解生产状况的正 常·异常的方法称为『目视管理』。看板、标准作业等也是目 视管理的方法。以前的自働化是品质保证的手段，而现在也 具备当到了生产预定数量时便停顿的功能。
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－ 目录 － ・ 丰田生产方式的根本 ・ 及时 ・ 自働化 ・ 为彻底排除浪费的根本想法
注意使用
带单人旁的「自働化」
「 有 单 人 旁 的 自 动 机 械 〔automation with a human touch〕」的意思是「带自动停顿装置的机械」。 例如：「 定位置停顿方式 」 、「Fullwork・System」、 「Pokayoke」及其他，带有各种平安装置，在机械中附有 人类的智慧。 这种自动机加上单人旁也大大改变了管理的意思。即人在机 械正常运作时不需要，而在异常停顿时到达当场即可。
注意使用
丰田生产方式的特征
特征是旨在彻底排除『生产过剩造成的浪费』。 为排除生产过剩造成的浪费，降低本钱，必须使生产量等
于必要数。『必要数』即『销量』的意思，全由市场动向决 定。
因此，对于生产车间来说即为『必要数』，显然是不能随 意增减数量的。
相关主题
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７.相对于个体的效率，整体的效率更为重要
划艇比赛
８.提高效率和强化劳动不同
提高效率
将“活动”转化为“劳动”
浪费 劳动 活动
劳动 活动
浪费
活动
浪费 劳动 劳动
强化劳动
不进行改善，而是仅仅加大工作量
浪费
劳动 劳动
活动 浪费
浪费 活动 劳动
Ⅱ．丰田生产方式的两大支柱
准时生产（JIT）
前提条件：平准化
（１）准时生产无处不在 （２）测定准时生产的标尺的刻度不同
1.3 准时生产由过程周期时间决定
１）对企业而言的过程周期时间
企画
全球同时研发
设计
投资
设备调配
生产计划 生产
资金回收
丰田生产方式
物流
销售
２）对于生产而言的过程周期时间
生产计划 生产
过程周期时间 资金回收
物流
销售
生产过程周期时间 ＝加工时间 + 停顿时间
(A)浪费
：操作中不必要的动作 浪费
工人的操作动作
(B)不产生附加价值的操作
：在目前的作业条件下虽然不产生 附加价值，但是必须作的动作。
浪费
作业
Байду номын сангаас(C)实际作业
：通过操作赋予产品附加价值的 作业。
４．２ 浪费的各种形式
等待的浪费
库存的浪费
动作的浪费
次品、返工浪费
搬运的浪费
加工的浪费
制造过剩的浪费
七种浪费 结构图
制造过剩的浪费产生的原因
１．担心机械故障、次品、缺勤等而超额生产。 ２．为了对应需求的变化而超额生产。 ３．错误的劳动生产率的提高，表面上的劳动生产率的提高。 ４．认为停止生产线是罪恶的思维方式。 ５．人和设备能力过剩。 ６．组织机制的弊端。
５.表面上的生产率和真正的生产率的区别
表面上的生产率
需要量 100个/天
４）仓库
a.库存管理成为当然的业务 ｂ.各种票据不断增加
1.4 一般的生产方式中存在的问题点
５）对问题点的总结
a.从生产部门方面考虑容易造成大批量生产 ｂ.生产过程周期加长 ｃ.由于依靠对长期需求的预测来制定生产计划，不能灵活对应
需求变动。
1.5 造成过程周期时间加长的停顿是如何发生的？ １）批次的规格过大 ２）流程过于复杂 ３）按照销售速度进行生产的概念稀薄 ４）物流不畅
由各工序控制 由物流控制※
改善活動
物流 设备 各工序
以标准作业制造
库存的浪费
流水线上等待 的浪费
制造过剩的浪费排除 交货时间的短縮 工序内的库存削减
在各作业过程中排除
改善活動 以标准作业制造 改善活動
物流 各工程
变更人的配置
要员调整
多能工化 少人化生产线的配备※
改善活動
各工序 设备・保全
动作的浪费
在各作业过程中排除
（１）批次的规格过大就会加长过程周期时间
加工 1小时
一个批次的规格为10天产量 (不善于进行换产）
生产过程周期时间＝加工时间＋批次的规格（10天产量）
生产出的最后一个产品在10天零1小时之后使用。
1.4 一般的生产方式存在的问题 １） 需求预测
a.过程周期时间长，需要对长期需求进行预测，预测精度差 ｂ.现场可信度低，投机性生产。
２）生产计划
a.生产计划令出多门 ｂ.进度管理和计划变更
1.4 一般的生产方式中存在的问题点 ３）生产现场
a.给予生产计划进行生产（不延误就行） ｂ.大批量生产 ｃ.完成加工后传递到下一道工序
售价由顾客决定
３．成本因制造方法而变化
成本 的构成
物品流动
其他
能源费用
材料费
劳务费
零部件 采购费用
物品流动
各公司相同的成本
因个公司的制造方法不同 而不同的成本
B工人
材料
A工人
C工人
成品
材料
A工人 B工人 C工人
成品
４．丰田生产方式通过排除浪费降低成本
４．１浪费无处不在
实际作业
举例：工人的动作内容的分解
丰田生产方式(TPS)的基本思路
福田北车TPS推进部 2011.08.20
“TPS”:
Toyota Production System的缩写
丰田 生产 方式 Profit(盈利、赢利)
Ⅰ．支撑丰田生产方式 经营方面的思维方式
１．企业的目的
不断谋求同国际社会的调和 （丰田是通过提供汽车产品来实现的）
为什么要生产超过可销数量的 产品？
为什么喜欢超额生产？
・因为有富余的人和设备
・对设备故障、不良、缺勤率 等心安理得的代价
（１）要把生产过剩当作 浪费
（２）容忍制造过剩就会 发生新的浪费
生产过多造成库存增加， 掩盖问题，看不到需要改 善地方。
・增加托盘、箱子等。 ・增加搬运工人、叉车 ・建设仓库
成本降不下来
以标准作业制造 改善活動――各工序
搬运的浪费
从后工序领取方式的实践※ 使生産工序流程化※ 搬运次数距离的削减
改善活動
物流 各工序
基准的设定
加工本身的浪费
设计质量保证
在各作業过程中排除
以标准作业制造 改善活動――各工序和相关部门协作
次品、手动修改的浪费
各工序创造出品质
４．３ 生产过剩的浪费是危害最大的浪费
Reasonable Cost 高生产性―― 排除浪费 ＜降低成本＞
成本的管理
评价 反馈到 各 工 序 、 相 关部门 高性能设备投入
设备投資 生产技术
生产过剩的浪费
没有过多 没有过快
遵守指示牌的生产指示
由各工序控制――以标准作业制造 由物流控制※
生産的小批量化
改善活動
物流 设备 各工程
遵循指示板的领取 FULL/WORK法 与主生产线同步化
10人每天生产100个
真正的生产率
10人每天生产120个 20个属于生产过剩
10人每天生产120个
9人生产100个/天=改善
６．开工率和有效运转率是不一样的
开工率 相对于定时生产能力，需要使用的产 能所占的比率 可能是大于也可能小于100%
有效运转率 需要设备运转时，能够正常运转的 设备所占的比率。 理想状态是经常保持100%
・过程周期时间缩短 ・减少停顿
JIDOUKA(自働化)
・能够在发生异常时判知和停机 ・完工后自动停止
１．准时生产（JIT）
１．１ 最忌讳似是而非的解释
（生产）必要的东西 （在）必要的时候 仅仅是必要的数量 “平准化是大前提”
1.2 测定标尺的刻度的变化决定准时生产的水平
１）流动与停滞 ２）用什么来判断准时生产？
完成企业的社会使命
・通过公司的活动促进地域的活力化 ・稳定员工的生活水平 为此，必须实现盈利，使企业能够生存下去。
２．不降低成本就无法增加利润
（１）售价
＝成本 +利润
（２）利润
＝售价－成本
降低成本
（１）
（２）降低成本
利润 成本
增加利润的方法
售价
利润
售价
成 本
１. 提高售价(需求＞供给时) ２．降低成本(需求≦供给时)