锅炉胀管施工工艺11
胀管工艺方案
胀管工艺方案一、绪论：现代锅炉特别是大型高压锅炉很少采用胀接这种方式，但是对低、中压锅炉还常采用。
胀接是将管子依靠胀管器扩张管口固定在汽包或联箱上、管口成塑性变形而管孔处于弹性变形范围之内，由于管孔的弹性变形将管口紧紧固死而达到紧固连接目的。
管子胀管有扩管和翻边二个过程，以保证孔壁之间的严密性和加强之间的连接，这样管子不但能经受内部介质的压力，而且还能承受一定的拉伸荷重。
二、胀管前的准备：1、胀管器的检查在胀管之前，应对胀管器进行清洗检查，并抹上润滑油，主要检查内容是：（1）胀管器规格是否符合胀管内径的要求；（2）胀杆和胀珠有无弯曲、斑点、锈坑、裂纹等；（3）有无脱珠情况，各胀珠倾斜角度是否一致。
2、管孔与管子的检查（1）汽泡或联箱孔应清洗干净并用砂布打光直至显示光泽，并检查管孔壁的加工质量；表面不应有凹痕、毛刺和纵向沟纹、环向沟纹离管壁边缘距离≮4㎜，沟纹深度≯0.5㎜，宽度≯1㎜为合格。
（2）用内径千分表测量管孔的内径，圆锥度和椭圆度，做好记录，不得超过国家标准要求。
（3）对流管束外形尺寸应通过放样检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸偏差不应大于1㎜校正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2㎜，并应进行试装检查。
（4）管子外观检查不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀，如有此缺陷时，缺陷深度＜10%的管壁厚度，否则，应提交业主与制造厂研究处理及鉴证。
外径偏差不应超过电建规（锅炉机组篇）附录F的规定。
（5）管子材质应符合设计要求，并检查管口的硬度和壁厚。
（6）管口端面应与管中心垂直，偏斜值不应大于2%的管外径。
3、管子通球试验与管口处理（1）管子端口硬度超过HB170，同时高于管孔壁的硬度时应对管端进行退火。
退火方法采用铅溶法，退火长度不少于100㎜，加热温度控制在600～650℃。
保温采用干石灰粉进行。
（2）退火后的管端内外壁100㎜范围内应进行打磨，直致显示出金属光泽。
并测量出打磨后的管外径尺寸，与管孔直径选配编号，管外径应比孔径小 0.5㎜左右为宜。
锅炉胀管施工工艺11
锅炉胀管施工工法1、前言目前，锅炉设备日益广泛地应用于现代工业的各个部门,其中大型的散装锅炉具有功率大，效率高的特点，成为工业及采暖不可缺少的热源。
大型散装锅炉的安装中，锅炉管安装是最重要的分项工程之一。
2、工法特点锅炉胀管具有不易损坏管孔、更换管子方便的特点。
3、适用范围3.1 适用于工作介质压力小于或等于2.5Mpa，壁温不超过400℃的新装工业锅炉.3。
2 胀接管子的锅筒和管板的厚度不应小于12mm。
胀接管孔间的距离不应小于19mm。
外径大于102mm的管子不宜采用账接。
4、工艺原理锅炉壁是一种弹性变形材料，相对的说退火后的管端是塑性变形材料，胀接时，锅筒板孔内壁和管子外壁间就产生一对作用力.在该作用下，使板孔内壁与管外壁紧密啮全合达到密封作用的目的。
5、施工工艺流程及工艺要点5.1、工艺流程炉管检查、校正和被胀管端处理→锅炉管孔清洗、检查、处理、编号→管孔与炉管的选配→试胀试验→穿管→胀接→水压试验5。
1。
1、安装对流管和水冷壁管程序如图：5。
1.2、胀管工艺程序及质量控制如图：5.2、施工工艺要点5.2.1、管端退火处理当管子硬度值HB＞170时或管子硬度＞板孔壁处的硬度时,管端均需作退火处理温度控制在600～650℃,恒温10—15分钟. 管端退火处理方法一般有反射法，铅溶法及电加热法等.我们采用的是铅溶法管端退火法:(1）配备温度监测仪器,退火过程对退火温度进行适时监控. (2）布置加热铅浴箱、缓冷石棉灰保温棚和搭设退火管架。
(3) 将适量铅块置于退火铅浴箱内，并对铅浴箱进行加热。
（4）铅块完全溶解(温度约为350～400 ℃）后，将适量退火管子一端插入铅液中进行加热，控制插入深度不少于100 mm。
(5) 加热铅浴箱,使铅液温度升温至600 ℃后，控制铅液温度不超过650 ℃，持续时间不少于15 min；而后取出退火管子,清除挂铅插入干燥石棉灰中缓冷保温8 h以上。
（6)抽查退火后的管端硬度5。
浅谈锅炉的胀管工艺
３ ４ 胀接
４ １８ 无欠胀 （ ．． 胀接不足 １ 现象：出现这种情况 ，
可用 补胀来处理 。
４ ２ 水压试验 ．
水 压试验 和锅简 整 体同时进 行 试验 时 漏水 的胀 接端 放水后应立 即补 胀 补 胀时应 同时 扩 大
胀接有 一 次胀 管 和二 次胀 管 两种方 法 。但施 工 中很难区分 ， 骤 为 ： 步 ３４ １ 用胀 管 器胀 管。 子和 板 间隙 消除前 要 ．． 管 Ｌ 临 时 固定 ，防 止 转 动 ，当胀 到 比预 定 胀 管 率 小
除。
过验证后方可确定实际胀管时的胀管率及选用 的
服 管器 。 ３ ３ 装管 ．
４ １２ 管端翻边喇叭 口的边缘上无裂纹。 ．． 如有需 找出原因， 另接新管胀接 。 ４ １３ 管端伸 出长度不低 于 ６ ｍ ． ｍ ，也不能高于
１ ｍｍ 。 ２
各项 准备 工作 完成 后就可装管 。 ３３ １ 装 管前应 将 管孔 和管子胀 接 面清洗 干 净 ， ． 用 砂布擦 去 浮锈 ， 后用 棉布擦干装 管 。 然
ｄ一 未胀 时的管孔 实测直 径 ｍｌ ｉ ｌ
一
锅炉 与管子 的连 接方式 有 两种 ．一 种采 用焊 接 工艺 ； 一种采 用胀 接工艺 。 接工艺具有不 易损 胀
般胀管率 控制 在 １ 一２ １ ％ ．％范 围 内。
３ 操作 程 序
３ １ 胀管前 准 备 、
坏管 ， Ｌ更换管于方便的特点。 美国和前苏联是最早采用胀接工艺的国家。 我匿虽然在解放前就已应用了胀接工艺 ，但施工 年代 ， 才制定出胀接工艺标准。 ２ 原 理
刻 痕。 ３ １４ 锅炉管检查 。 炉管必 须有 材料质 保书及 ．． 锅
胀管施工工艺
引言：胀管施工工艺是一种常用的管道连接方法，具有施工简单、连接牢固等优点。
本文将从材料准备、工具器具、施工步骤、注意事项和效果评估五个方面详细介绍胀管施工工艺的具体内容。
概述：胀管施工工艺是一种利用压力将金属管道扩张，将连接管道或配件插入其中并实现连接的技术方法。
它广泛应用于建筑、石化、供水、暖通等领域。
本文将分别从材料准备、工具器具、施工步骤、注意事项和效果评估五个方面介绍胀管施工工艺。
正文内容：一、材料准备1.胀管工具：包括手持胀管器、电动胀管器等，根据实际需要选择合适的工具。
2.管道和配件：选择合适的材质和规格的管道和配件，确保其质量合格。
3.胀管药剂：根据材料的要求选用适当的药剂，常见的有胀管凝固剂和防腐剂。
二、工具器具1.手持胀管器：手持胀管器是一种常用的胀管工具，适用于小口径管道的胀管作业。
使用时需要掌握合适的力度和速度，避免过分用力导致管道变形。
2.电动胀管器：电动胀管器是一种高效的胀管工具，适用于大口径管道的胀管作业。
使用时需要注意电源稳定和转速控制，避免对管道造成损坏。
三、施工步骤1.准备工作：清洁管道和配件表面，确保无油、无尘和无杂质。
2.胀管操作：将胀管工具插入管道一段长度，以适当的力度和速度推进，直至达到胀管要求的直径。
3.连接管道：将需要连接的管道或配件插入胀管管道中，确保插入深度合适。
4.固定管道：使用合适的固定装置固定管道，确保连接牢固。
5.检查验收：对胀管连接进行检查，确保胀管质量符合要求。
四、注意事项1.安全注意：在使用胀管工具时要注意安全，避免因操作不当造成人身伤害。
2.材料选用：根据工程要求选择合适的材料，确保其质量和可靠性。
3.施工环境：确保施工环境干燥、清洁，避免灰尘和杂质对管道连接造成影响。
4.施工操作：掌握合适的力度和速度，避免过度胀管或胀管不足导致连接不牢固。
5.质量检查：在施工完成后进行质量检查，确保连接的牢固性和密封性。
五、效果评估胀管施工工艺连接的管道具有牢固、密封性好的特点，能够满足工程的要求。
胀管工艺
胀管工艺工业锅炉的对流管束以及前、后水冷壁与锅筒的连接一般采用胀接法进行安装。
胀接是利用金属的弹性变形和塑性变形的物理性质，通过胀管器的外力作用，将管子胀在另一个物体上，实现两个物体的连接并达到承压和密封的目的的一种连接方法，它多用于工作压力小于2.5MPa的工业锅炉的受热面安装工程。
一、管子的退火管端退火的目的是为了提高管子塑性，防止胀接时管端产生裂纹。
所谓管端退火就是将胀接管管端加热至600~650℃，经过保温、缓慢冷却等过程，使管端的金相组织发生变化，使得管端硬度降低，塑性增加。
退火过程中，要注意以下几点：（1）退火温度一定不可超过650℃；（2）加热管端的时间要足够；（3）管端冷却一定要缓慢；（4）保温用石棉灰要干燥。
如上述四点注意事项没有做到，退火工作就可能失败，还需重新退火。
当管端硬度比锅筒管孔硬度低时，可以省掉退火工序。
否则，还要对管端进行退火处理。
管端和管孔的硬度测量，应在锅炉安装之前随机抽样进行，样本总数不低于10%。
这样做，可以使施工作业指导书的编制更符合现场的实际情况。
退火后，要填写《管端退火记录》。
二、管子的放样与管端打磨管子的放样在放样平台上进行。
就是把某一规格的管子放进样板中。
如果能自然放进，说明该外形合格。
否则，就不合格，须进行冷调或热调。
管子的放样，力争误差最小，当弯管的角度较小时，变形的补偿能力差，放样不准确，易造成胀管不严，严重时，水压试验会产生泄漏。
然后还要做以下工作：1、测量管端伸出锅筒管孔的长度，伸出长度应符合下表规定。
多余部分应锯掉；短于规定数值时，应该从弯头以远800mm处进行换管。
换管的管子一定要用锅炉厂带来的备用管。
换管的管端应是经过退火的。
管子公称外径32~6570~102正常910伸出长度最大1112最小78管端伸出管孔的长度2、仔细检查每根管子裂纹、重皮、锈蚀凹坑等缺陷。
当缺陷严重时，应进行有缺陷管段的换管工作。
3、因胀接管端有氧化皮、锈蚀斑点、刻痕等污物和缺陷，胀接之前要将其彻底清除，以保证胀接质量。
锅炉安装胀接工艺标准
锅炉安装胀接工艺标准1、总则1.1、本工艺制定的依据是：中华人民共和国劳动部《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、和《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273一98。
1.2、本工艺适用于我公司安装的蒸汽锅炉和热水锅炉工程的胀管施工。
2、胀接前的准备工作及试胀2.1材质的检查；材质应符合下列要求：2.1.1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷、当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚10％；2.1.2合金钢管应逐根进行光谱检查；2.1.3对流管束应作外形检查及矫正，校管平合应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm。
矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm，并应进行试装检查；2.1.4受热面管排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm；2.1.5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5％，且不大于1mm；2.1.6受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合下表的规定。
通球直径注：⑴Dw－管子公称外径；Dn－管子公称内径：⑵试验用球一般用不易产生塑性变形的材料制造。
2.1.7对管子内、外径尺寸及壁厚进行复核并按选定的胀管控制方法做好有关数据的记录。
2.1.8对管孔表面进行检查，并记录孔径尺寸数据。
2.1.9对管子和锅筒（管板）进行硬度测试。
2.2胀接设备；2.2.1胀管器的选择：所选用的胀管器应满足下列要求：2.2.1胀管器的胀杆及滚柱的工作表面粗糙度不大于25，胀杆的锥度应在1：20－1：40之间，滚柱的锥度应在1：40－1：80之间。
2.2.1.2胀管器的滚柱工作表面硬度不低干RRC52，胀杆工作表面硬度应比滚柱工作表面硬度高HRC6一10。
2.2.1.3胀管器的胀杆全长直线度不大于0.1mm。
2.2.1.4胀管器壳体上的滚柱巢孔中心线应与壳体的轴心线倾斜，其夹角α为1°－2°。
(九化)锅炉胀管工法
锅炉胀管工法（BM-40t/H）一、前言近年来，我国许多大中型石油化工厂引进装置中，散装开工锅炉的受热面管一般都采用胀接的连接形式，衡量此灯锅炉安装质量优劣的重要就是胀接质量的好坏，盘锦大然气化工厂十三万吨/处乙烯开工锅炉（BM-40t/H）一次试压成功，据日本专家高林先生说，在日本也是少见的，因为胀管选用壁厚减薄率的计算方法，首次使用全液压自控胀管机和工艺程序的改进，保证了胀管合格率100%质量可靠，缩短了锅炉安装总工期。
二、工艺原理锅炉壁是一种弹性变形材料，相对的说退火后的管端是塑性变形材料，胀接时，锅筒板孔内壁和管子外壁间就产生一对作用力。
在该作用下，使板孔内壁与管外壁紧密啮全合达到密封作用的目的。
对胀管率的计算，在TJ231（六）-78（机械设备安装工程施工及验收规范）和（蒸汽安装技术监察规程）中都确规定其公式为：H=（d1-d2—δ）/d3×100%式中：H-胀管率%；d1-胀后管子实侧内径（mm）；d2-胀前管子实侧内径（mm）；d3-胀后前管孔实直径（mm）；δ-胀前管孔实侧直径秘管子实侧外径之差（mm）。
要求胀管率控制在1-2．1%范围内为合格，以上计算方法对本工法只作参考。
还有一种叫做壁厚减薄率的计算方法，其公式为：J= [2t-（D-d′）]/2t×100%式中：J-壁厚减薄率（%）；t-胀前实侧管壁厚（mm）；D-胀前实侧板孔直径（mm）；d′-胀后管子实侧内径（mm）。
分别用两种方法多次试胀并剖开管口检查比较；发现采用T法即壁厚减率计算方法优点比较明显：1、壁厚减薄率方法，给以后可能进行的补胀可能留有余地，为检修创造了条件，同时也可提高锅筒使用寿命。
2、壁厚减薄率J值代入胀管率（H）中计算所得值只相当于胀管率（H）合格值的 0．58-0．7倍，但因一般大中型锅炉筒壁较厚，即胀接连接就更为合适。
三、工艺程序（一）、工艺流程1、安装对流管和水冷壁管程序（见附图1）2、胀管工艺程序及质量控制（见附图2）（二）、管端退火处理当管子硬度值HB＞170时或管子硬度＞板孔壁处的硬度时，管端均需作退火处理温度控制在600～650℃，恒温10-15分钟。
锅炉安装胀接工艺
胀接工艺1 胀接前的准备工作1.1 炉管退火（详见4 炉管退火工艺）。
1.2 管端、管孔的清理及管端打磨1.3 管端的清理及打磨a、管端的胀接表面存在的锈蚀点、氧化皮、纵向沟纹及退火进沾上的铅点等缺陷，在胀接前进行清理打磨。
b、管端的打磨常用机械打磨和手工打磨，机械打磨采用角式砂轮机对管端进行打磨处理，手工打磨用锉刀将管端打磨光滑，消除缺陷后，再用砂布沿圆弧方向精磨。
c、胀管前，管子胀接端应磨锉至出现金属光泽，磨削量要控制好，打磨后管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，管端打磨长度至少为管孔壁厚加50mm，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。
d、磨锉合格后的管端，在装管前应用外径千分尺测量胀接段外径，应测量几处，取其平均值，并作好记录。
磨锉后管口应包扎好，若因某种原因不能立即胀管，应妥善保护，防止管端生锈。
e、距管口100mm内管端内壁必须用钢丝刷和刮刀将锈层及退火时沾的铅点清理掉，以免在胀管时，造成测量误差，影响胀管率的计算准确性。
锈层、铅点对胀管器的磨损比较严重。
1.4 管孔的清理、检查及修整a、安装前，对汽包管孔必须逐个进行清理和测量，并做好记录。
b、除油、除锈。
用棉纱将防锈油及管孔上的污垢去掉，再用细砂纸沿圆周方向将锈层磨净，使管孔露出金属光泽。
c、测量管孔（1）管孔直径、椭圆度及不柱度。
采用内径千分尺或精度为0.02mm的游标卡尺，沿汽包外壁方向测量管孔的直径及椭圆度。
（2）测量方法是管孔直径的十字线方向，互成90°分别测出直径的两个数值。
（3）应逐个测量管孔，并按排号、管孔号记录在展开图上。
测得的两个方向上的直径差值即为椭圆度。
（4）应测量管孔的不柱度。
用上述量具在汽包内壁方向测出管孔直径，再与沿外壁方向测得数值相比较，其锥度大小可由沿外壁测得的直径与沿内壁方向测得的直径之差除以壁厚计算出来。
（5）记录时，汽包上的管孔编号应与展开图上的编号一致。
d、管孔检查中应注意事项：（1）管孔环形或螺旋形沟纹深度不应大于0.5mm，宽度不得大于1mm，沟纹至管孔边缘距离不应小于4mm。
胀管施工工艺
胀管施工工艺预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制胀管施工工艺第一章总则本工艺编制依据：1. 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996 年276 号；2. 《工业锅炉胀接技术条件》ZJB980001-87 ；3. 《低压水管锅炉胀接施工规程》。
本工艺适用于工业锅炉管子与锅筒、管板胀接。
第二章胀管前的工量准备为了保证胀管质量，在胀管前必须做好工具、量具、操作人员确定工作。
4. 胀管器胀管器选取必须符合ZJB980001-87 规定，胀管器的胀珠、胀杆表面应光滑，不应有沟纹、撞伤、斑痕等现象；检查前清洗零件，同时查看各零件配合是否正确，胀杆不能弯曲，圆锥度一般为1：25，胀珠圆锥度为胀杆圆锥度的一半。
胀杆与胀珠装配时，其轴线有1.5?2 °的夹角，胀杆与胀珠基本上能保持线接触，以保证胀接质量。
5. 自行制作管子夹具及靠模、排管、角铁靠样，能牢固稳定管子即可。
6. 选用自行制作的“ 车床式”管子接头打磨机械，一端用龙门钳固定管头，露出长度200mm,实际打磨100?200mm,打磨靠装在滑动块上的电机带动三块活动砂轮块，根据向心旋转力打磨表面，依据滑块掌握打磨光度。
7. 管子内径用半圆锥清理干净。
8. 管孔打磨用内圆磨包细砂纸进行。
9. 其他工具有小木锤、线锤、内径百分表、游标卡尺、不带丝化纤布、CCL4或汽油。
第三章管孔和管子第一节汽包上管孔的检查10. 汽包的内部装置应拆除，以便清洗和检查汽包管孔。
检查时应先清洗掉管孔壁上的防护涂料，检查管孔壁的加工质量，不得有砂眼、凹痕、边缘毛刺和纵向刻痕；纵向或螺旋形刻痕的深度不得大于0.5mm ,宽度不得大于1mm，刻痕到孔边的距离不得小于孔壁厚度的1/3 ，并且不得小于4mm管孔壁如有锈蚀，应用细砂布等不致使孔壁产生明显刻痕的工具，将孔壁处理至发出金属光泽。
当距离胀管时间较长时，应涂好防锈油。
11. 用内径千分表测量每个管孔的直径、圆锥度和椭圆度，记在展幵图或记录表上，其偏差不得超过表1的规定。
锅炉安装胀接工艺
锅炉安装胀接工艺有限公司年月锅炉安装胀接工艺1总则1.1是为了保证锅炉胀管的施工方法与要求的统一，以确保锅炉安装质量，特制定本工艺。
1.2对于工作压力W2.5MPa的锅炉胀管施工应采用外径控制法胀管工艺；对于热水锅炉及工作压力〉2.5MPa的锅炉胀管施工应采用内径控制法胀管工艺。
1.3对腐蚀、尺寸超差、设备本身先天性不足，不能达到本工艺要求的部分，应提出措施，并取得锅炉安全监察部门同意后施工。
1.4胀管工作中应注意安全施工，并应特别注意照明（行灯采用安全电压）及通风等方面的安全技术工作。
1.5引进的高参数胀接式锅炉胀管施工时，可结合制造厂安装指导书参照本工艺执行。
2编写依据2.1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳部发[1996]276号）2.2《热水锅炉安全技术监察规程》（1997）2.3GB50273-1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》2.4GB50235-1997《工业管道工程施工及验收规范》2.5GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》2.6GB50184-1993《工业金属管道工程质量验收评定标准》2.7JB/T9618-1999《工业锅炉胀接技术条件》3胀管专用工具的要求与检查3.1胀管器3.1.1多年来国内各锅炉厂在供应锅炉时大都随带胀管器，各厂的胀管器大同小异，基本都属自进式串联翻边胀管器。
这种胀管器在使用时缺陷较多，使翻边深度很难控制，造成胀口的翻边深度不是太深，就是太浅。
如图1所示，并有翻边后管孔与管子有硬翻边间隙。
如图2所示，是造成漏口较多、补胀率高的主要原因之一。
3.1.2采用带有止推环的翻边胀管器时，工作前可根据对流管的直径选择胀管器，并根据汽包直径调整好止推环高度。
当翻边深度达到规范要求时，止推环就顶在汽包内壁上，这时胀管器只能做旋转扩张，不能直线前进，每一个胀口的翻边深度与角度都能达到规范要求，确保了翻边质量，克服了串联式胀管器易发生翻边根部压不实的弊病。
锅炉胀接工艺
锅炉胀接工艺1胀接前的准备工作1．1受热面管子安装前的检查，应符合下列要求1．1．1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。
当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的10%。
1．1．3对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm，并应进行试装检查。
1．1．4受热面管排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm。
1．1．5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%，且不大于1mm。
1．1．6受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合表4-1的规定。
表4-1通球直径（mm）弯管半径<2.5Dw ≥2.5Dw，且<3.5 Dw ≥3.5 Dw通球直径0.70Dn 0.80Dn 0.85Dn注：1、Dw—管子公称外径；Dn—管子公称内径；2、试验用球一般采用不易产生塑性变形的材料制造。
试验用球一般应用钢材或木材制成，不宜用铝等易产生塑性变形材料，通球所用的球要逐个编号，严格管理，防止球遗忘于管内，对完成通球检查的管子临时封堵。
做好通球记录。
1．2管子的硬度测定，每根管子的两端均应测试硬度，常用的硬度测定方法有布氏硬度（HB）和洛氏硬度（HRC）等。
1．3管子端头退火1．3．1胀接管子的锅筒（锅壳）和管板的厚度应不小于12mm。
胀接管孔间的距离不应小于19 mm。
外径大于102 mm的管子不宜采用胀接。
1．3．2胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。
若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。
管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于100 mm。
1．3．3管子胀端退火时，受热应均匀，退火温度应控制在600~650℃之间，并应保持10~15min，退火时间应为100~150min，退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。
1．4胀接管孔的质量应符合下列要求1．4．1胀管管孔的表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，且不应有凹痕，边缘毛刺和纵向裂痕，少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离不应小于4mm。
胀管锅炉安装工序
胀管锅炉安装的主要工作、主要事项和准备工作顺序（供参考）一、首先要熟悉图纸及安装说明及注意工作事项1、先把图纸中关键部位及有部件与部件相连接部分的图纸看懂、看清，重点部分要做好安装的顺序记录，防止在安装过程中漏装、漏焊造成无法安装的现象，及不必要的返工。
2、根据安装图纸中技术要求及施工验收规范的要求，做好重点质量控制及措施，编制好施工方案、作业指导书、技措、安全措施；编制好施工进度计划、机具设备计划、用电计划、人力计划；根据工程特点及顺序，编排好机具设备材料、人力的进厂时间计划；根据工程量编制主要材料及消耗材料需用计划，以便控制好工程成本。
3、要和进入施工现场查看施工现场作业面，编制并绘制安装现场作业平面图，要根据施工顺序编制的施工现场平面图，在进入施工现场后进行设备机具及材料摆放，防止混乱摆放造成工序混乱和窝工；同时，要对安装设备部件及使用材料进行产品标识及记录标识。
4、开工前的使用设备及机具的制作准备及检查⑴吊装所用的设备材料索具的准备(如卷板机、抱杆、吊用绳索、滑轮组、导链、卡扣)；注意事项：检查吊装所用的一切设备机具是否安全可靠（如卷扬机的制动装置，闸皮、绳索检查），导链磨擦片和吊链的检查，长扣有无严重变形及破损检查，确认安全可靠后，方可使用。
⑵制作桅杆和安装吊装设备的注意事项在制作桅杆时，要特别注意的是，吊装耳和后绳耳及桅杆底座，吊装耳和后绳耳最好是用一块钢板制成，后绳的根部及底座一定要系牢和焊牢，如果采用绳索捆绑时，柱脚四周必须做好防护，防止磕破绳索造成事故，检查的方面是焊缝是否漏焊，组合吊构件是否合理，能否达到使用强度和安全运行。
退火准备工作：⑴退火用材料，铅、保温用石棉灰、铅锅、石棉灰槽、鼓风机、热电耦、地炉用钢砖、炉条、炉钩、焦炭、铁锹、清渣漏勺、干燥石棉灰用钢板、退火用脚手架用杆及绑扎铁线等，如在室外作业，需搭设防雨棚。
⑵在退火工作和制作桅杆的同时，搭设一座校对用对流管束平台，进行放样校管，要严格按照图纸给出数据角度放样接管，接管时，要认真按每个件号批次校对，并且标识上下及根数记录，标识方法用白油在管上标识，在校管时，要认真检查每根管束是否有损伤、碰伤和压伤、压扁现象，要做好详细施工检查记录，损伤严重的要及时报给甲方及有关负责人，解决处理，不得擅自处理以防发生严重质量事故，造成无法挽回损失，校对好的管束按号件批次顺序排列到离退火炉较近处，摆放整齐，准备退火。
海川化工论坛-锅炉胀管工艺讲解
目次1总则 (1)2 基本规定 (2)3 基本操作工序 (3)4 施工准备 (4)4.1施工技术准备 (4)4.2设备验收 (4)4.3 试胀箱准备 (4)4.4 胀管器准备 (4)4.5工机具及材料准备 (5)5 退火工艺 (6)5.1基本要求 (6)5.2退火工艺 (6)6 管端打磨 (7)7试胀工艺 (8)7.1试胀箱准备 (8)7.2试胀工艺 (8)7.3试胀检验 (9)8 胀接工艺 (11)8.1胀前准备 (11)8.2胀接管板管孔清洗检查 (11)8.3胀接前测量 (12)8.4胀管操作工艺 (12)8.5胀接技术要求 (13)8.6 水压试验 (14)8.7 补胀处理 (15)8.8质量验收 (15)9 施工注意事项 (16)1．总则1.0.1为保证中、低压锅炉安装质量，提高安装技术和施工管理水平，制定本操作工艺规程。
1.0.2适用范围本操作工艺规程适用于以水为介质，额定工作压力不大于2.5 Mpa，现场组装的固定式蒸汽和固定式承压热水锅炉、低压换热器等安装的低碳钢钢管胀管施工。
本工艺若与设计、设备技术文件或相关国家标准相矛盾，应遵照设计、设备技术文件或相关国家标准规定执行。
1.0.3施工中除应执行本规程及相应现行国家技术标准外，尚应遵守国家现行的有关安全、消防、环境保护及职业健康等有关规定。
1.0.4相关技术标准GB 50273-1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》；JB/T 9619--1999《工业锅炉胀接技术条件》；JB /T 1612--1994《锅炉水压试验技术条件》；JB /T 1611--1993《锅炉管子制造技术条件》；GB 3087 ---1982《低中压锅炉用无缝钢管》。
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》；《热水锅炉安全技术监察规程》；2．基本规定2.0.1施工单位必须具备相应的施工资质，施工现场应有相应的施工技术标准、健全的质量管理体系及质量控制制度；并有经项目技术负责人审批的施工方案等技术文件。
确保锅炉胀管质量的工艺方法
实现的。胀管率是控制和衡量胀管质量的重要参 数， 它反 映锅 炉 管 内径 胀 接 前 后 变化 量 相 对 锅 筒 管孔直径的百分 比大小 。胀 管率大 ， 明胀接的 说 紧密程 度大 ， 管与锅 筒相 结合 情况好 ， 管壁 的 炉 但
形 检查及 矫 正 ， 管平 台应 平整 牢 固 ， 校 放样 尺 寸误 差 不应 大 于 １ｍ 矫 正后 的 管 子 与 放 样 线 相 吻 ｍ， 合， 局部 间 隙不应 大 于 ２ｍｍ， 进行 试装 检查 。 并 ２ 退 火 。管 子 胀 接 端 退 火 时 ， 热 应 均 匀 ， ） 受 退 火温 度 宜 控 制 在 ６０～６０ ｏ 间 ， 应 保 持 ０ ５ Ｃ之 并 ｌ ０～１ ｉ； 火 后 的 管 端 应 用 石 棉 灰 进 行 缓 慢 ５ｍｎ 退 冷却。 ３ 管 端 及 管 孔 的表 面 处 理 。 消 除 管 端 和 管 ） 孔 表 面油污 ， 打磨 至发 出金 属光 泽 ， 端 的打磨 并 管 长 度 至少 应 为 管 孔壁 厚 加 ５ ｍ， 管 壁 厚 度不 ０ｍ 且
１ 施胀前 准备
１ 放样 。将锅 炉 管 束 按 １１进 行 放 样 ， 外 ） ： 作
收 稿 日期 ：０７— ３—１ ２０ ０ ９
作者简 介： 刘立萍（９ ５一） 女 黑龙江哈尔滨人。 １６ ，
维普资讯
第 ３期
刘立萍 ， ： 等 确保锅炉 胀管质量 的工 艺方法
维普资讯
第 ３期
２０ ０ ７年 ７月
锅
炉
制
造
Ｎｏ ３ ．
Ｂ０Ｉ ＬＥＲ ＭＡＮＵＦＡＣＴＵＲＩ ＮＧ
Ｊ １２ ｏ ｕ． ０ ７
锅炉胀管施工工艺标准(gl-03)p
筑龙hu l o ng .c o m锅炉胀管施工工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于工业锅炉受热面的胀接施工。
2 施工准备 2.1 材料2.1.1 管道的型号、规格、材质应符合现行国家标准的规定。
2.2 机具、设备2.2.1 机具：远红外退火炉、电动胀管器、手动胀管器、电动磨管机等。
2.2.2 量具：布氏硬度计、游标卡尺、内径百分表、外径百分表、水准仪、不锈钢板尺、线坠等。
2.3 作业条件2.3.1 上、下锅筒已经安装完毕。
2.3.2 上、下锅筒间脚手架已搭设完毕，下锅筒底部的脚手架已全铺木板。
2.3.3 管道清点、分类码放完毕。
2.3.4 校管平台已经搭设完毕。
2.3.5 现场电源、水源满足作业需要。
2.3.6 质量记录表格准备齐全。
3 操作工艺 3.1 工艺流程3.2 操作方法 3.2.1 试胀3.2.1.1 在正式胀接前应进行试胀，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能； 3.2.1.2 试胀工作应按锅炉制造厂提供的与锅炉同钢号的胀接试件上进行；3.2.1.3 在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈的变化，喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管道外壁的接触表面的印痕和啮合状况。
根据检查结果，确定合理的胀管率。
3.2.2 管道外观检查3.2.2.1 管道内外表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷，当管道表面有沟纹、麻点等其它缺陷时，缺陷深度不应使管壁厚度小于公称壁厚的90%； 3.2.2.2 管道胀接端的外径偏差：公称外径为32～42mm 的管道，不应超过±0.45mm ；公称外径为51～102mm 的管道，不应超过外径的±1% 。
3.2.2.3 胀接管口的端面倾斜度，不应大于管道公称外径的2%。
3.2.3 平台放样校管3.2.3.1 在地面上铺方木与型钢支架，用水平仪找平后，在其上铺10～12mm 钢板拼装平台，筑龙网w ww .z hu l o ng .c o m平台的平面度误差不大于5mm 。
锅炉胀接工艺作业指导书.doc
锅炉胀接工艺作业指导书 1胀接前的准备工作1.1受热面管子安装前的检查，应符合下列要求：1.1.1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀，当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时其深度不应超过管子公称壁厚的10%。
1.1. 2合金钢管子应逐根进行光谱检查1.1.3对流管束应作外形检查和矫正，校管平台应平整牢固，矫正后的管子与放样实线偏差应符合JB/T1611的规定。
1.1.4胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%且不大于lmm o1. 1. 5公称外径不大于60mm管子的对接接头或弯管应进行通球试验，通球直径应符合JB/T1611-1993的规定。
1.2管子硬度的测定，每根管子的两端均应测试硬度，常用的硬度测定有布氏硬度（HB）和洛氏硬度（HRC） o1.3管子端头退火1. 3. 1胀接管子的锅筒（锅壳）和管板的厚度不小于12mm, 胀接管孔间的距离（孔桥）应不小于19皿外径大于102mm的管子不宜采用胀接。
1. 3. 2胀接管子材料宜选用低于锅筒（锅壳）和管板硬度的材料，若管端硬度大于锅筒（锅壳）和管板的硬度时，应进行退火处理，管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，宜用铅加热，管端退火长度不应小于100mm o1.3.3管子胀端退火时，受热应均匀，退火温度应控制在 600-650°C 之间，并应保持10〜15min,退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。
1.4胀按管孔的质量应符合下列要求1. 4. 1管孔上下不允许有纵向刻痕，个别管孔上允许有一条螺旋形或环向刻痕，刻痕深度不得超过0.5mm,宽度不得超过1mm,刻痕至管孔边缘的距离不得小于4mmo1.4. 2胀接管孔的表面粗糙度不得大于12. 5。
1.5装管前应对胀接管端和管孔的尺寸进行测量，并做好测量记录。
1. 5. 1胀接管孔的尺寸及公差应符合表1. 12. 1规定。
1. 5. 2胀接管端的最小外径应符合表1. 12. 2规定。
锅炉对流管胀接施工方案
锅炉对流管胀接施工方案目录一、前言 (3)1.1 编制依据 (3)1.2 施工目的和意义 (4)1.3 施工范围和内容 (5)1.4 施工原则和工艺流程 (6)二、施工准备 (8)2.1 材料及主要工具准备 (8)2.2 人员组织与培训 (9)2.3 施工现场布置和安全防护措施 (10)三、锅炉对流管胀接前的准备工作 (11)3.1 锅炉本体检查与准备 (12)3.2 对流管系统检查与准备 (13)3.3 管子及附件检查与准备 (14)3.4 检查管道支架、吊架及隔热层 (15)四、锅炉对流管胀接施工 (15)4.1 施工工艺流程 (16)4.2 胀管前的管道加工 (17)4.3 胀管操作 (18)4.4 管道安装及连接 (19)4.5 压力试验及清洗 (20)五、安全及质量保证措施 (21)5.1 安全措施 (21)5.2 质量保证措施 (22)5.3 应急预案及事故处理 (23)六、施工进度计划及资源配置 (24)6.1 施工进度计划 (25)6.2 人力资源配置 (26)6.3 物资供应计划 (27)七、施工后的检查与验收 (28)7.1 施工后检查 (28)7.2 工程验收 (29)八、维护及保养 (30)8.1 管道的日常检查 (31)8.2 定期保养 (32)8.3 故障处理 (33)九、总结与展望 (34)9.1 施工总结 (34)9.2 后续工作展望 (36)一、前言随着工业技术的不断进步与发展，锅炉作为重要的热能转换设备，其安全运行及效率提升对于保障工业生产线的稳定运行至关重要。
锅炉对流管胀接施工是锅炉安装及维修过程中的关键环节之一，其施工质量直接影响到锅炉的整体性能与安全性。
为确保本次锅炉对流管胀接施工工作的顺利进行，提高施工质量，确保安全生产，特编制本施工方案。
本方案遵循国家相关标准及行业标准，结合工程实际情况，力求做到科学、合理、可操作性强，以保证施工过程的顺利进行及最终质量的达标。
胀管通用工艺
XG/T22-2011胀管通用工艺1.范围本守则适用工业锅炉胀接设备、胀前准备、胀接及检查等，适用额定工作压力不大于2.5MPa以水为介质的固定式锅炉。
-2.规范性引用文件下列标准的条文通过本守则引用而成为本守则的条文。
在本守则制定时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本守则的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
JB/T 9619 工业锅炉胀接技术条件JB/T 1625 中低压锅炉焊接管孔尺寸3.胀前准备3.1 胀接管子在装配之前应进行逐根复查，并符合下列条件：3.1.1 管子外表不得有重皮、裂纹、压扁等缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕，如有横向刻痕、麻点等缺陷时，缺陷深度不得超过管子工程壁厚的10%。
3.1.2 胀接管端的外径和壁厚偏差应符合GB 3087的规定。
3.1.3 胀接管子的制造偏差应符合JB/T 1611的规定。
3.2 胀接管端的端面倾斜度△f（图1）应不大于管子公称外径的1.5%，且最大不得超过1mm。
图13.3胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料，若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。
3.4胀接管端退火时，应符合下列要求。
3.4.1管端的退火应缓慢升温，退火温度应控制在600~650℃之间，保温10~15min。
3.4.2管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，退火长度不应小于100mm。
3.4.3退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。
3.4.4退火温度应有仪表显示或监测。
3.5 胀接管端的清理应符合下列要求。
3.5.1胀接管端的表面应均匀地打磨至显出金属光泽，打磨长度不得小于50mm，打磨后的管子表面不得有起皮、凹痕、裂纹和纵向沟槽等缺陷。
3.5.2胀接管端的毛刺、污垢和铁锈应清理干净；。
管端内表面应无铁屑等杂物。
3.6 胀接管孔的质量应符合下列要求。
3.6.1胀接管孔的表面粗糙度不得大于。
3.6.2管孔上不允许有纵向刻痕，个别管孔上允许有一条螺旋行或环向刻痕，刻痕深度不得超过0.5mm，宽度不得超过1mm，刻痕至管孔边缘的距离不得小于4mm。
锅炉范围内管道安装施工工艺
电站锅炉范围内管道安装施工工艺1 适用范围及适用标准1.1本工艺适用于电站锅炉范围内管道的安装：一般指与锅炉相连的主蒸汽管道、主给水管道和再热蒸汽管道等承压汽水管道，包括锅炉范围内的仪表管道。
1.2对不在适用范围内的电站锅炉范围内的管道安装，可参照本工艺执行。
1.3适用标准为：1）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997；2）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998；3）《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》DL5031-1994；4）《压力钢管制造安装及验收技术规范》DL5017-1993；5）《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》DL5007-1992。
2 施工准备2.1材料要求2.1.1一般要求2.1.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，且产品的材质、规格、型号、质量标准应符合设计文件的规定，材料责任工程师应对产品的质量证明书进行审核确认。
产品质量证明书填写的项目及数据应符合现行国家标准规定。
2.1.1.2管道组成件及管道支承件应按国家现行标准要求进行100%的外观检查，不合格者不得使用。
1）无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；2）表面应光滑，不允许有尖锐划痕；3）凹陷深度不得超过1．5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5％，且不大于40mm。
2.1.1.3合金钢管道组成件主体的关键合金成份，应采用快速光谱分析或其它方法进行材质复查。
2.1.1.4管道组成件及管道支承件，经检查检验合格后，进行合格品标识，并与待检验及检验不合格品进行隔离，妥善保管。
2.1.1.5预制场（厂）内各种材质的管道组成件及支承件，均应按材质分类、分规格存放，场地堆置应用木方垫置，严格将碳钢、不锈钢等混存堆置。
2.1.1.6管道组成件检试验合格后，应及时填写“管件检查验收记录”。
2.1.1.7焊材的验收、焊丝、焊条的检试验应由材料责任工程师严格把关，检验的项目内容及标准应符合不同材质的相关规定。
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锅炉胀管施工工法
1、前言目前，锅炉设备日益广泛地应用于现代工业的各个部门，其中大型的散装锅炉具有功率大，效率高的特点，成为工业及采暖不可缺少的热源。
大型散装锅炉的安装中，锅炉管安装是最重要的分项工程之一。
2、工法特点
锅炉胀管具有不易损坏管孔、更换管子方便的特点。
3、适用范围
3.1适用于工作介质压力小于或等于 2.5Mpa，壁温不超过400C 的新装工业锅炉。
3.2胀接管子的锅筒和管板的厚度不应小于12mm。
胀接管孔间的距离不应小于19mm。
外径大于102mm的管子不宜采用账接。
4、工艺原理锅炉壁是一种弹性变形材料，相对的说退火后的管端是塑性变形材料，胀接时，锅筒板孔内壁和管子外壁间就产生一对作用力。
在该作用下，使板孔内壁与管外壁紧密啮全合达到密封作用的目的。
5、施工工艺流程及工艺要点
5.1、工艺流程
炉管检查、校正和被胀管端处理f锅炉管孔清洗、检查、处理、
编号-管孔与炉管的选配-试胀试验―穿管―胀接―水压试验
5.1.1、安装对流管和水冷壁管程序如图:
5.1.2、胀管工艺程序及质量控制如图:
5.2、施工工艺要点
5.2.1、管端退火处理
当管子硬度值HB > 170时或管子硬度〉板孔壁处的硬度时，管端均需作退火处理温度控制在600〜650C,恒温10-15分钟。
管端退火处理方法一般有反射法，铅溶法及电加热法等。
我们采用的是铅溶法管端退火法：
(1)配备温度监测仪器，退火过程对退火温度进行适时监控。
(2)布置加热铅浴箱、缓冷石棉灰保温棚和搭设退火管架。
(3)将适量铅块置于退火铅浴箱内，并对铅浴箱进行加热。
⑷铅块完全溶解(温度约为350〜400 C)后，将适量退火管子一端插入铅液中进行加热，控制插入深度不少于100 mm。
(5)加热铅浴箱，使铅液温度升温至600 C后，控制铅液温度不
超过650 C,持续时间不少于15 min;而后取出退火管子，清除挂铅插入干燥石棉灰中缓冷保温8 h 以上。
(6)抽查退火后的管端硬度
5.2.2 胀管
5.2.2.1、管子的试胀
试胀的目的就是在本工程的锅筒与管子的材质、退火质量、打磨质量等特定条件下，确定出在保证胀接质量前提下的较小的胀管率;检验胀管器是否合格，也检验胀接工艺的适用性，检验退火质量和管端处理质量; 同时让胀接操作人员熟悉整套章节工艺过程
5.2.2.2、热面管子的胀接
一、胀接的准备工作：
（1）工机具和辅料：线坠、石笔、15cm 不锈钢板尺、白的确良
布、丙酮、电动胀管器和胀头、胀管外径千分卡尺、千分表、36V 低压手灯、钢锯、0 号砂布、木锤、小麻绳、活动扳手、梳形板、深度游标卡尺和固定管排用的角钢支架。
（3）上、下锅筒内的胀管操作应选熟练的施工人员担任。
（4）胀前管孔与管端处理：用白的确良布蘸丙酮清洗即将胀接的管孔，并用0号砂布沿管孔圆周方向打磨，再用白的确良布擦洗，直至用未使用的白布再擦不湿污迹为止。
对管端也要进行类似的处理。
二、胀接的步骤
（1）挂基准管为了使各种规则的管子在胀接过程中有参考基准，开始时要先胀接锅筒两端的基准管。
基准管先挂两端最外面的两根管。
开始这四根管只做初胀（即胀到管端直径与管孔直径基本相同），然后检测四根管子相互间的距离（包括对角线）、管子直管段的垂直度和管端伸入长度。
调整之并符合要求为止；
（2）将基准管固定架用管卡固定在管子上，并将固定架与锅炉钢柱焊牢。
然后，将四根基准管胀好。
这四根管子是各管排基准管中的基准，故其定位要准确；
（3）从两边向中间初胀其他基准管。
每根基准管挂管时必须靠在基准管固定架上。
这些基准管以最早胀好的四根管子为基准，使相互间距离、直线段的垂直度满足要求后把各基准管固定在固定架上。
（4）胀管顺序胀管顺序最好采用能使管子、管孔在径向各方向上受力是基本对称方式胀接。
这样，可避免胀接过程中胀珠向某一方向上过分扩张，造成该方向上塑料变形区增大而使管端受力不均。
（5）每排管子间的间距可由管排固定架来确定。
用管排固定架的方法如下。
首先按每排管子的设计间距钻好管卡的联结孔，然后把此固定架用管卡固定在相应的基准管上。
挂管时只需将管子靠住固定架，调整好管子在上、下锅筒内的伸入长度，用管卡将其固定在相应的位置上。
这样，既保证了每排管子与两端相应的基准管在一条线上，又保证各管间间距符合设计要求。
对于隔火墙两边的管排，最好采用这种方法，以保证其几何尺寸，利于后面的隔火墙砌筑。
三、胀管的质量要求（1）、管端伸入管孔的长度，应符合规定要求；（2）、采用外径控制法时，胀管率应控制在1.0%~1.8%的范围内；采用内径控制法时，胀管率可控制在1.3%~2.1%之间；（3）、胀接后，管端不得有起皮、裂纹切口和偏斜等缺陷。
如果有个别管端产生裂纹，可用角向磨光机将裂纹部位磨去。
处理后的管端伸入长度不得小于5mm；
(4)、管口翻边角度宜为12° ~15°。
翻边起点与锅筒内壁表面平齐；
(5)、胀口要严密，水压试验时不应滴水珠，但允许含泪现象。
5.2.3、水压试验
5.2.3.1、胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密
性。
5.2.3.2、水压试验应安排在锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后进行。
5.2.3.3、压试验前应对水冷壁、对流管束及其它管子进行通球检查，管子应通畅。
5.2.3.4、验程序及操作要求执行《电站锅炉设备安装工程施工技术操作规程》Q/YY J 33002 企业标准规定。
5.2.3.5、水压试验应符合下列要求：
(1).水压试验环境温度温度低于5C,当环境温度低于5C时，应有防冻措施。
( 2) . 水温应高于周围露点温度。
( 3) . 锅炉应充满水，待排尽空气后，方可关闭放空阀。
(4).当初步检查无漏水时，再缓慢升压。
当压力达到0.3〜0.4Mpa 时，应进行一次检查，必要时可对手孔、人孔以及法兰等部位的螺栓进行一次紧固。
(5).当水压升至额定工作压力时，暂停升压，进行渗漏检查。
( 6) .在额定工作压力下，检查各胀口部位的漏水和滴水现象并
记录。
检查期间
6、材料与设备
7、质量控制
7.1、质量标准
本工法符合：
7.1.1、JBJ-96《工业锅炉安装工程施工与验收规范》
7.1.2、GB50041《锅炉房设计规范》
7.1.3、GB50236《现场设备、工业管道工程施工及验收规范》7.2、外观检查
用专用卡规对外经控制检查
施工技术准备：
水压试验检测、计算测量、编号放样、校正
胀接打底与清洁处理管端热处理锅筒、管子、检验气密试验
7.3 质量控制措施
技术措施
7.3.1、严格执行锅炉安装质保手册
7.3.2、质保人员、操作人员要进行上岗培训，熟悉胀管工艺
7.3.3、按工艺程序装管，测定方位，校正纵横向每一排管，对称胀接，先胀基准管下端。
管理措施
7.3.4、施工人员，分工明确，名负其责，忙而不乱；
7.3.5、实行三工序管理，即监督上工序、控制本工序、服务下工序，以自检为基础，工序交接检和专检员抽检相结合的三检制度。
7.3.6、原始记录整理及时、准确、完整。
8、安全措施
8.1、严格执行炼油化工安全技术规程，保持现场整齐卫生；
8.2、易燃、易爆和有毒物品放至专用库房，设专人保管；
8.3、在锅筒内工作照明安全灯电压不超过12 伏，焊接时线路导电部分勿与金属直接接触；
8.4、电气装置和电动工具，保证绝缘良好；
9、环保措施锅炉安装前应将锅炉房内的
杂物清理干净，清理前应洒水防
止扬尘，预防杂物未清理干净造成返工，浪费资源，污染环境。
清理的杂物，废设备及配件等应安排专人回收统一保管，收集一个运输单位后交有资质单位或环卫部门处置。
10、效益分析
本工法提高了每天胀管定额数，节省了人工费，缩短的施工工期，保证开工锅炉提前投运，为装置，提前试车，投运创造条件，效益显著。
11、应用实例
该工法由于提高了机械化施工程度，降低劳动强度，并且有一定的社会效益和经济效益，自开发以来，被有关安装队承认并采用。
由于采用了该工法，圆满完成了马脊梁、四台矿散装胀接锅炉的安装，经济效益和社会效益较为显著，事故发生率为零。
受到了上级和监察部门的好评。