超声波检测工艺设计规程
02压力容器超声检测通用工艺规程
压力容器超声检测通用工艺规程1、总则1.1、本规程规定了采用超声探伤仪检测的方法及要求；1.2、本规程适用于本企业A型脉冲反射式超声波探伤仪检测缺陷，并对其进行等级评定的全过程，检测范围包括压力容器原材料、零部件和焊缝的超声检测。
2.、引用标准NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分: 通用要求NB/T47013.3-2015 承压设备无损检测第3部分: 超声检测GB/T11259 超声检测用钢参考试块的制作与校验方法JB/T9214 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法GB/T27664.2 超声波探伤用探头性能与检验3、一般要求3.1、超声波检测人员3.1.1、超声波检测人员的一般要求应符合NB/T47013.1的有关规定。
3.1.2、超声波检测人员应由具有II级以上资格的人员担任，并负相应的技术责任。
3.2、检测设备3.2.1、超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
3.2.2、检测仪器、探头和组合性能3.2.2.1、检测仪器采用A型脉冲反射式超声波探伤仪应符合NB/T47013.3及GB/T27664.1的有关规定。
3.2.2.2、探头性能应符合NB/T47013.3的规定。
3.2.2.3、检测仪器和探头的系统性能应符合NB/T47013.3的规定；并按GB/T27664.1和JB/T10062的规定进行测试。
3.3、超声检测一般方法3.3.1、检测准备3.3.1.1、承压设备的制造、安装检验中，超声检测的检测时机及抽检率的选择等应按相关法规、标准及有关技术文件的规定。
3.3.1.2、所确定检测面得到充分检查。
3.3.1.3、焊缝的表面质量应经外观检验合格；所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求；表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的处理。
3.3.2、探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径或宽度的15%。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
锻件超声波检测作业指导书
锻件超声波检测作业指导书7.1适用范围：本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定，不适用于奥氏体粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
7.2检测工艺卡7.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。
7.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。
7.3检测器材：7.3.1仪器选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
7.3.2探头选用双晶直探头频率为 5 MHz，晶片面积不小于150mm2；单晶直探头，频率为2-5 MHz，圆晶片直径为14-25mm。
7.3.3试块采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730-2005规定的CSI 试块；采用纵波双晶探头时采用JB/T4730-2005图8-5规定的CSII标准试块；检测面是曲面时采用CSIII试块。
7.3.4耦合剂：化合浆糊或机油。
7.4检测时机：原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。
若热处理后锻件形状不适合超声波检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。
7.5检测方法7.5.1执行检测工艺卡的规定7.5.2锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应根据JB/T4730-2005.3附录C的规定。
7.5.3在纵波检测时，原则上应从两面相互垂直的方向进行检测，尽可能的检测带锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm 时，应从两端面进行100%的扫查。
7.6检测灵敏度确定7.6.1纵波直探头检测灵敏度的确定当被检部位的厚度大于或等于3倍进场区时，原则上选用底波计算方法确定基准灵敏度，也可以采用试块法确定基准灵敏度。
7.6.2纵波双晶直探头灵敏度确定根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测深度的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%。
特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡
第十章特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡检测单位为了正确完成特种设备检测工作，由有关技术负责人根据国家相关法规、安全技术规范、产品标准、无损检测标准、设计文件以及委托单位的检验要求，结合检测机构特点和检测能力编制用于指导检测作业的书面技术文件，该文件即为检测工艺规程。
检测工艺规程分为通用工艺规程和工艺卡。
10.1通用工艺规程通用工艺规程是检测单位根据委托书的要求结合某类被检工件的结构特点及有关法规、标准编制的通用书面文件。
工艺规程内容多为一些原则性的条款，检测对象可以是具体的某一工件，也可以是某类工件。
应由Ⅲ级人员负责编写。
通用工艺规程一般以文字说明为主，应具有一定的覆盖性和通用性。
1.超声波探伤通用工艺规程至少应包括以下内容：（1）规程适应范围：规程所适用的检测对象的类别、类型。
（2）执行的法规、标准：规程引用及须执行的法规标准；（3）对检测人员的要求：资格。
（4）检测设备器材和材料：探伤仪器规格型号名称、主要性能指标；探头类型频率、晶片尺寸K值选择、标准试块及对比试块的型号名称；耦合剂名称等。
（5）被检工件：名称、类别、材质、形状、几何尺寸、焊接方式、坡口类型、热处理状况、表面状况等。
（6）检测表面制备：对被检工件表面的要求及处理方法；（7）检测时机：检测时，检测对象所处工序或阶段（如焊完24小时后等）；（8）检测技术：检测方法、探测方向、扫查方式、检测部位、检测范围、抽检率、仪器时基线和灵敏度调整曲面工件定位修正等。
（9）检测结果的评定和质量等级：缺陷的检测、评定、记录。
合格级别，返修要求。
（10）检测记录、报告和资料存档；（11）编制、审核和批准人、日期。
10.2工艺卡工艺卡是指导操作人员对具体工件进行检测的指导性文件，一般用表卡形式。
工艺卡应由Ⅱ级人员根据通用工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写。
不同的工件有不同的工艺卡，要求做到一物一卡，对号入座，探伤人员根据探伤工艺卡所规定的内容实施探伤。
无损检测 超声导波检测 第1部分：总则-最新国标
目次3 术语和定义 ......................................................................... 1 1范围. (1)2规范性引用文件.....................................................................14 方法概要 (4)超声导波检测原理 (4)超声导波检测技术分类 (5)优点及特点 (5)局限性 (5)应用 ........................................................................... 5 5 安全要求 ........................................................................... 6 6 检测人员要求 ....................................................................... 6 7 检测工艺规程 .. (6)通用检测工艺规程 (6)检测作业指导书或工艺卡 (7)8 超声导波检测技术的选择 ............................................................. 7 9 检测设备和器材 (8)检测仪器系统构成 (8)超声导波传感器 (8)激励单元 (9)信号处理单元 (9)信号采集与分析软件 (9)试样 (9)检测设备的维护和校准 (10)10 检测程序 (11)检测前的准备 (11)导波检测模态与频率的选择 (11)距离-幅度曲线的绘制 (13)传感器的安装 (14)检测 (14)对比检测 (15)11 检测结果的评价和处理 (16)检测结果的分级 (16)不可接受信号的确定与处理 (16)12 检测记录与报告 (16)检测记录 (16)检测报告 (17)无损检测超声导波检测第1部分：总则1 范围本文件规定了超声导波对不同固体材料的结构件进行检测的一般原则。
焊缝超声波检测工艺规程
焊缝超声波检验规程1 范围适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和设备的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用.2 规范性引用文件下列文件中的条款通过JB/T 4730 的本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
JB 4730.1—2005 承压设备无损检测第1 部分：通用要求JB/T 7913 —1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T 9214—1999 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061—1999 A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T 10063 —1999 超声探伤用1 号标准试块技术条件3 一般要求3.1 超声检测人员超声检测人员的一般要求应符合JB/T 4730.1 的有关规定。
3.2 检测设备3.2.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
3.2.2 探伤仪、探头和系统性能3.2.2.1 探伤仪采用A 型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz ～10MHz ，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB ，其精度为任意相邻12dB 误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5% 。
其余指标应符合JB/T10061 的规定。
3.2.2.2 探头3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm 。
3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
超声波检测方案
40万吨/年航煤加氢精制装置无损检测工程超声波检测方案编制：审核：批准：吉林亚新工程检测有限责任公司2010年9月目录1 编制依据...................................................................................... - 3 -2工艺编制人员资质的审查 .......................................................... - 3 -3使用设备和仪器的审查 .............................................................. - 3 -4使用材料的审查 .......................................................................... - 3 -5方案的确认 .................................................................................. - 3 -6环境的影响 .................................................................................. - 4 -7检测人员....................................................................................... - 4 -8仪器、探头和试块 ...................................................................... - 4 -9 检测准备...................................................................................... - 5 -10 压力容器钢板超声检测 ........................................................... - 5 -11 压力容器锻件超声检测 ........................................................... - 8 -12钢制压力容器焊缝超声检测 .................................................. - 12 -13原始记录 .................................................................................. - 17 -14 报告发放与存档 ..................................................................... - 17 -15 HSE总则………………………………………………………错误!未定义书签。
3UT--超声检测通用工艺规程-83
超声检测通用工艺规程1.目的为了保证本公司检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制订本通用工艺规程，本规程对超声检测各环节质量控制要求做出了规定。
2.适用范围2.1 本规程适用于金属材料制承压设备用原材料或者零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
2.2本规程规定了承压设备厚度的超声波测量方法。
3.编制依据下列凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。
3.1 GB/T11345《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定》3.2 GB/T11259《无损检测超声检测用钢参考试块的制作与检验方法》3.3 GB/T27664.1《无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器》3.4 GB/T27664.2《无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头》3.5 JB/T8428 《无损检测超声检测用试块》3.6 JB/T9214 《无损检测 A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法》3.7 JB/T10061《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》3.8 JB/T10062 《超声探伤用探头性能测试方法》3.9 NB/T47013.1《承压设备无损检测第1部分：通用部分》3.10 NB/T47013.3《承压设备无损检测第3部分：超声检测》4.职责4.1 检测责任师职责4.1.1负责协助技术负责人对检测过程质量进行控制。
负责编制新的检测项目方案或计划，参与组织实施。
4.1.2负责收集查询检测所需的标准和技术资料。
确定检测方法并负责编制检测作业指导书。
负责确保无损检测所使用的受控文件有效并能满足检测工作的需要。
4.1.3追踪无损检测新技术及发展动态，向无损检测技术负责人反映现有人员技术及仪器设备是否满足检测要求和发展需要，并提出建议和计划。
4.1.4负责编制《金属检验专业施工组织设计》、专业检测方案或工艺卡。
超声波检测工艺规程(完整资料).doc
【最新整理，下载后即可编辑】超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
2016年最新超声波检测工艺设计规程完整
标准超声波检测工艺规程制定2015/09/281、目的1目的本工艺规程是根据NB/T47013—2015《承压设备无损检测》的第1部分：通用要求和第3部分：超声检测，并结合我公司的实际情况进行制定。
凡按国内规范设计、制造的锅炉、压力容器需作超声检测时，均应执行本工艺。
本工艺自实施之日起，代替CKM-163002/06C。
2、适用范围本工艺规定了锅炉、压力容器及承压设备管子采用A型脉冲反射式超声探伤仪检测工件焊接接接头的超声检测方法和质量等级评定要求。
且适用于钢板、锻件超声检测以及超声测厚方法。
文件编制部门质控部编制人校对人部门负责人会签栏审批人生效日期分发部门部门份数部门份数经理部 4 管理部0 技术部 2 生产管理部0 制造部 1 质控部 2 采购部0 财务部0 营业部0修订编号年月日修订记录 R0 2007.11.18R1 2009.07.01 标准改版R2 2010.06.01 换版R3 2011.05.19 换版R4 2012.07.01 换版R5 2013.07.01 换版R6 2014.06.06 换版R6 2015.09.28 换版3本工艺依据下列标准、法规及技术文件GB/T12604.1 无损检测术语超声检测TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.3-2015 承压设备无损检测第4部分：超声检测TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程GB/T 16507-2013 锅壳锅炉GB/T 16508-2013 水管锅炉TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程GB 150-2011 压力容器GB/T 11259 无损检测超声波检测用钢参考试块的制作与检验方法GB/T 27664.1 无损检测超声检测设备的性能与检验第 1 部分：仪器GB/T 27664.2 无损检测超声检测设备的性能与检验第 2 部分：探头JB/T 8428 无损检测超声检测用试块JB/T 9214 无损检测 A 型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法4 术语和定义4.1底波降低量 BG/BF锻件检测时，在靠近缺陷处的完好区域内第一次底面回波波幅 BG 与缺陷区域内的第一次底面回波波幅 BF 的比值，用 dB 值来表示。
超声波检测作业指导书
标题：超声波检测作业指导书1范围本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检测。
本标准不适用铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝。
2职责2.1焊接检验人员负责对焊接作业进行全过程的检查和控制，根据设计文件以及工艺文件要求确定焊缝检测部位、填报无损检测委托单以及填报、签发焊缝质量检验评定报告单。
2.2无损检测人员负责根据相关规程或相关技术文件规定的探伤方法及探伤标准对受检部位进行无损检测，超声波Ⅱ级检测人员负责填报、签发检测报告。
3 引用标准JGJ81-2002 钢结构焊接技术规程GB/T11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB50205-2001 钢结构工程施工及验收规范4 质量要求质量评定标准及相关质量等级应遵循设计文件及有关工艺技术文件的要求。
4.1 GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》对焊接接头质量分级规定见表1。
表1 缺陷的等级评定5 原材料及过程产品焊缝检测工艺方法 5.1 典型过程产品及原材料超声波检测示意图检测区检测面位置2位置1图1 检测和探头移动区 图2锯齿形扫查翼板（炉胆或筒体）腹板（管板）位置4位置2位置4位置2位置1位置3位置1图3 焊接（轧制）T 型钢超声波检测示意图图4 板材接料超声波检测示意图位置1图5 不同板厚或肢厚的板材或型材接料超声波检测示意图图6 超声波探头选择及检测前焊缝两侧清理示意图5.2超声波检测工艺5.2.1超声波检测工艺了解焊接工艺及质量要求-----确定检验部位及检验比例-----确定检测技术等级及质量等级-----选着检测灵敏度-----选择标准试块或参考试块-----了解检测构件结构及焊缝尺寸-----确定扫差方式及检测面-----选择探头----编制超声波检测工艺卡----焊缝外观及尺寸检验----填制焊缝质量检验评定报告单----检测面准备-----填写焊缝无损检测委托单-----焊缝超声波检验-----填写无损检测原始记录---焊缝质量评定-----出具焊缝超声波报告5.2.2试块及探头的选择根据母材厚度、实际焊缝宽度选择对比／标准试块以及超声波探头（类别、晶片面积、频率、Ｋ值、前沿值）5.2.3探测方式以及扫查面的准备环绕转角左右前后根据母材厚度、检测级别（采用B 级检测）以及焊缝处构件结构按表3选择探测方式以及探头移动区宽度。
超声波探伤检测方案
1、检测方案流 程 图1.1 钢结构焊接质量无损检测依据《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2020及《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007规定，采用超声波法对焊缝内部进行探伤检测，设计质量等级为一级的焊缝探伤比例为100%，设计质量等级为二级的焊缝探伤比例为20%。
1.1.1 检测区域的选择⑴超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检测区域，标出检测区段编号。
⑵检测区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30％的一般区域，这区域最小10mm ，最大20mm 。
⑶接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。
探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过 6.3um ，必要时进行打磨。
a 、采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于2.5δk ，(其中，δ为板厚，k 为探头值)；b 、采用直射法探伤时，探头移动区应大于1.25δk 。
检测结果处理不合格 接受检测委托探伤检测准备现场检测操作审 核 检测结果评定 检测报告 检测人员、工艺 材料设备准备 业 主返工⑷去除余高的焊接，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。
保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检测结果的评定。
1.1.2 检测频率检测频率f一般在2-5MHz的范围内选择，推荐选用2~2.5MHz 的频率检测，特殊情况下，可选用低于2MHz或高于2.5MHz的检测频率，但必须保证系统灵敏度的要求。
1.1.3 仪器、试块、耦合剂、探头1、仪器：CTS-9002+型超声波探伤仪、PXUT-300C型超声波探伤仪2、试块：CSK-IA 试块、RB-2试块、CSK-ICj 试块3、耦合剂应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。
耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。
同时应便于检测后清理。
典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。
钢结构焊缝超声波检测实施细则
1 引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T 9445-2008《焊缝无损检测超声检测技术检测等级和评定》GB/T 11345-2013《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征》GB/T 29711-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T 29712-2013《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-20012 适用范围本细则适用于母材厚度为不小于8mm铁素体钢全熔透焊缝(包括对接接头、T型接头和角接接头)的超声波探伤。
如母材厚度小于8mm且不小于4mm，则按照标准JG/T 203-2007进行超声波探伤。
3 主要仪器设备3.1 超声检测仪器应定期进行性能测试。
除另有约定外，超声检测仪宜符合下列要求：3.1.1 温度的稳定性：环境温度变化5℃，信号的幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.2 显示的稳定性：频率增加约1Hz，信号幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.3 水平线性的偏差不大于全屏宽度的±2%。
3.1.4 垂直线性的测试值与理论值的偏差不大于±3%。
3.2 系统性能测试至少在每次检测前，应按JB/T9214推荐的方法，对超声检测系统工作进行性能试。
除另有约定外系统性能宜符合下列要求：3.2.1 用于缺欠定位的斜探头入射点的测试值与标称值的偏差不大于±1mm；3.2.2 用于缺欠定位的斜探头折射角的测试值与标称值的偏差不大于±2o；3.2.3 灵敏度余量、分辨力和盲区，视实际应用需要而定。
系统性能的测试项目、时机、周期及其性能要求，应在书面检测工艺规程中予以详细规定。
3.3 探头3.3.1 检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。
CBT 3559-2011 CCS 无损检测超声波标准
代替CB/T 3559-1994
船舶钢焊缝超声波检测工 艺和质量分级
Ship steel weld ultrasonic testing technology and quality classification
1.范围
本标准适用于木材厚度8-150mm的铁素体钢全熔透焊缝A型脉冲 反射式手工接触的超声波检测。对于母材厚度为6-＜8mm的薄板， 可参照本标准进行检测。 本标准不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝、外径小于250mm和内 外径之比小于0.7的筒体纵向焊缝、外径小于200mm的筒体周向焊
A-----探头移动区域宽度的数值，单位为毫米 P-----跨距的数值，单位为毫米 T-----母材厚度的数值，单位为毫米 β----斜探头折射角的数值，单位为度
K-----斜探头折射角的正切值得数值
图1
图2
10 探头频率与斜探头折射角的选择
10.1 探测频率按下表进行选择
母材厚度mm ≤20 ＞20-75 ＞75 探头频率MHz 2.5-5 2-5 2-4
＞50-100
腹板单侧单面 面板外单侧双面
＞100
腹板双面单侧 面板外单面双侧
10 探头频率与斜探头折射角的选择
10.3 选择检测面和探头时应考虑到焊缝中产生各类缺陷的可能性，
并尽可能是主声束垂直于焊缝中的危害性缺陷。
11 筒体纵向焊缝检测
12 母材检测
12.1 检测板厚不大于20mm的母材，采用5MHz的双晶直探头；检测板厚大于20mm 的母材，采用2-5MHz的单晶直探头。探头的晶片尺寸为10-20,mm 12.2 调节时基线，至少显示两次底波 12.3 双晶直探头调节检测灵敏度，将无缺陷处的一次底波调到满屏刻度的50%，再提 高10dB作为检测灵敏度
超声波探伤检测方案
超声波探伤检测方案1、检测方案本次检测委托采用超声波法对焊缝内部进行探伤检测，按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB -2020及《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007规定，设计质量等级为一级的焊缝探伤比例为100%，设计质量等级为二级的焊缝探伤比例为20%。
检测流程包括接受委托、探伤检测准备、现场检测操作、检测结果处理、检测结果评定、材料设备准备、返工、不合格审核以及检测报告业主。
1.1钢结构焊接质量无损检测1.1.1检测区域的选择超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检测区域，并标出检测区段编号。
检测区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一般区域，这区域最小为10mm，最大为20mm。
接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。
探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3um，必要时进行打磨。
采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于2.5δk（其中，δ为板厚，k为探头值）；采用直射法探伤时，探头移动区应大于1.25δk。
去除余高的焊接，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。
保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷等，也应进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检测结果的评定。
1.1.2检测频率检测频率f一般在2-5MHz的范围内选择，推荐选用2~2.5MHz的频率检测，特殊情况下，可选用低于2MHz或高于2.5MHz的检测频率，但必须保证系统灵敏度的要求。
1.1.3仪器、试块、耦合剂、探头本次检测采用CTS-9002+型超声波探伤仪、PXUT-300C 型超声波探伤仪作为仪器，CSK-IA试块、RB-2试块、CSK-ICj试块作为试块，水、机油、甘油和浆糊作为耦合剂。
探头采用斜探头和直探头，频率为2.5-5MHz，前沿为10-20mm，晶片尺寸为6×6、9×9、13×13（mm）和直径为14或20mm。
超声波探伤检测作业指导书
最新资料整理推荐附件3超声波探伤检测作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品无损检测作业，检测钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。
2.作业准备2.1仪器准备目前在焊接结构的超声波检测普遍采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，探伤仪应配备80dB以上连续可调的衰减或增益控制器，步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在±1<1B内，最大累积误差不超过ldB；水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5% o2. 2探头准备探头频率一般在2〜5MHz, —般选用2〜2. 5MHz公称频率探头。
特殊情况下可选用低于2MHz或高于2. 5MHz检验频率,但必须保证系统灵敏度要求。
2. 3探伤区及探伤面准备在探伤前必须准备好要探伤区的探伤面，检测表面应平整光滑。
探头移动区应清理焊接飞溅、铁屑、油垢及其他阻碍声藕合的杂物, 检测面一般应进行清理打磨，使钢板露出金属光泽，其表面粗糙度应不超过6.3 umo2. 4耦合剂准备选用焊缝超声波探伤常用耦合剂有机油、甘油、CMC (化学纤维素) 浆糊、润滑脂和水等。
一般工程施工常用的为机油、浆糊两类耦合剂。
当工件表面光洁度较差时,选用声阻抗较大的耦合剂甘油可获得较好的透声性能。
2. 5扫描速度调扫描速度调节由三种方法：①声程比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成声程读数，常用CSK-IA试块、半圆试块来调整；②水平比例法:将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA 或CSK-IIIA 试块来调整；③深度比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA试块来调整。
在焊缝探伤中，角度探伤可用声程定位。
但现在焊缝探伤中普遍选用K值探头，板厚小于20mm宜用水平比例法，板厚大于20mm时宜用深度比例法。
2.6距离■波幅曲线(DAC)的绘制2.6.1对于管节点•采用在CSK-ICj试块上实测的直径3mm的横孔反射波幅数据及表面补偿和曲面复测灵敏度修确据•对于板节点•则采用在CSK-IDj型试块实测的直径3mm横孔反射波幅数据及表面补偿数据。
汽轮机叶片超声波检验技术导则
汽轮机叶片超声波检验技术导则Technical guide for the ultrasonic testingof turbineblades2000-11-03 发布2001-01-01 实施中华人民共和国国家经济贸易委员会发布前言本标准是根据原电力工业部电力行业标准制、修订计划（技综[1996] 40号）的安排制定的。
运行中汽轮机叶片处于极复杂的应力状态，往往由于叶片（叶身和叶根）设计不合理，材料不符合要求，机加工质量不佳，组装工艺不良，运行工况变动等因素的影响造成叶片断裂事故。
对叶片尤其是叶根进行预防性检查是消除设备隐患，确保机组安全运行的重要手段。
长期以来，许多单位为了搞好这项工作，做了大量的试验研究。
尤其目前大量老机组仍然在超期服役，大容量新机组相继投运，叶片的断裂时有发生，本标准的制定为叶片无损检测提供了技术依据，同时提高了检测的准确性，尽可能避免和减少因误判而造成的不必要损失。
本标准附录A是标准的附录，附录B是提示的附录。
本标准由电力行业电站金属材料标准化技术委员会提出并归口。
本标准起草单位：国家电力公司热工研究院、西北电力试验研究院、江苏电力试验研究所、常熟电厂、甘肃电力试验研究所、台州电厂。
本标准主要起草人：吴前驱、白小云、于强、王世华、吴凯、张明非、徐大鹰。
本标准委托电力行业电站金属材料标准化技术委员会解释。
目次前百1范围2引用标准3术语4总则5仪器、探头和试块6检验技术条件选择7检验报告附录A（标准的附录）汽轮机叶片超声检验灵敏度及动态波形附录B（提示的附录）国产（125〜300）MW机组汽轮机叶片、叶根配置中华人民共和国电力行业标准汽轮机叶片超声波检验技术导则DL/T 714—2000 Technical guide for the ultrasonic testingof turbineblades1范围本导则规定了火电厂在役机组检修时，使用A型脉冲反射式超声波探伤仪，以单探头接触法为主进行汽轮机叶片(叶身及叶根)的超声波检验和判定方法。
CBT3559-CCS无损检测超声波标准共49页文档
8 检测工艺文件
8.1 工艺文件应包括通用工艺规程和工艺卡 8.2 通用工艺规程应根据相关法规、验收标准和设计要求，并针对检 测机构特点和检测能力进行编制。通用工艺规程的主要内容应包括： 适用范围、引用标准和法规、人员资格、设备器材、工艺和方法、检 测结果和质量分级、技术资料、编审人员和编制日期等 8.3 检测人员应按照工艺卡执行操作。工艺卡的主要内容应包括:人员 资格、工艺卡编号、产品特性标识、设备和器材、工艺参数、技术要 求、检测程序、检测部位示意图、编审人员和编制日期等
7 检测技术等级
7.1 分级 检测技术等级分为A、B、C三级。检测的完善程度和检测工作的难度 按A、B、C顺序递增。检测技术等级应按工件的材质、结构、焊接方 法和承受载荷的不同进行选用。无特殊要求时，技术等级按B级执行。
7 检测技术等级
7.2 不同检测技术等级的要求
7.2.1 A级检测，以一种角度的探头，采用直射法和一次反射法在焊缝的单面单侧进行。 一般不要求进行横向的缺陷检测。当母材厚度大于50mm时，不应采用A级检测 7.2.2 B级检测，原则上以一种角度探头，采用直射法和一次反射饭在焊缝的单面双侧进 行。当母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检测。受几何条件限制时，可在焊缝的 双面单侧采用两种角度探头进行检测。条件允许应作横向缺陷检测。 7.2.3 C级检测，至少应以两种角度探头，采用直射法和一次反射法在焊缝的单面双侧进 行。同时要作两个扫查方向的横向缺陷检测。当母材厚度大于100mm时，采用双侧检 测。其它要求如下：
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
超声波检测工艺规程1目的本规程规定了检测人员的资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。
2适用范围2.1本规程采用A型脉冲反射式超声探伤仪器对钢板、锻件和焊缝进行检测。
压力管道对接焊缝也参照把本规程2.2检测工艺卡是本规程的补充，必要时由II级人员按合同要求编制，其检测参数规定的更具体。
2.3、引用标准：JB/T 4730-2005 承压设备无损检测JB/T7913-1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10063-1999《超声探伤用1号标准试块技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》4通用规则4.1检测人员4.1.1检测人员必须经过培训，按《特种设备无损检测人员资格考核规则》的要求，经理论和实际考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
检测由II级以上人员进行，I级人员仅做检测的辅助工作。
4.1.2检测员人员必须每年检查一次身体，其矫正视力不低于 1.0= 4.2仪器、探头和试块现使用的仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS-9006plus型仪器和探头。
4.2.1仪器1）仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应》10dB 2）衰减器精度：任意相邻12dB误差在土1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
3）水平线性：水平线性误差不大于1%。
4）垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
垂直线性误差不大于5%< 4.2.2探头1）晶片有效面积除另有规定外一般不应超过50mm，且任意一边长不大于25mm。
2）单斜探声束轴线水平偏离角不应大于2。
，主声束垂直主方向不应有明显的双峰。
3）直探头的远场分辨力应大于或等30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 仪器和探头的系统性应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。
4.2.3试块钢板检测用试块：CBI、CBII;锻件检测用试块：CSI、CSII、CSII；焊接接头检测用试块：CSK-IA、CSK-IIA、CSK-IIIA、CSK-IVA ;另外现场检测时，也可采用其它型式的等效试块。
4.3检测的一般方法4.3.1检测复盖率检测时，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15%。
4.3.2探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/s。
当采用自动报警装置扫查时，不受此限。
4.3.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准度高6dB。
4.3.4耦合剂采用机油、桨糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。
4.3.5检测面1检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个面积。
对于钢板和锻件应检查到整个工件；而对熔接焊缝应检查到整条焊缝。
2）检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。
4.3.6校准校准应在基准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。
4.3.6.1仪器校准在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按JB/T10061的规定进行。
在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。
4.3.6.2仪器和探头系统的复核1）复核时机每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查：a. 校准后的探头、耦合剂发生改变时；b. 检测者怀疑扫查灵敏度有变化时；c. 连续工作4小时以上时；d工作结束时4.4报告和资料的存档按厂统一表样由II级以上人员填写报告，经责任工程师认可。
钢板、锻件送委托人转检验处存档；压力容器焊缝检测报告，与其它检测报告一起交检验处存档。
资料存档不少于7年。
5钢板超声检测5.1检测范围和一般要求本条适用于板厚为6-250mm的钢制压力容器用板材的超声检测和缺陷等级评定。
奥氏体钢板材的超声检测也可参照本条执行。
5.2探头选用（探头的选用应按表1的规定执行）5.3标准试块5.3.1用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用标准试块如图1所示。
5.3.2用单直探头检测板厚大于20mm的钢板时，标准试块应符合图2和表2的规定。
试块厚度应与检钢厚度相近。
5.4检测灵敏度5.4.1板厚小于或等20mm时，用图1所示的试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为检测灵敏度。
5.4.2板厚大于20mm时，应将图2所示的试块平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%作为检测灵敏度。
5.4.3板厚大于60mm时，也可取板无缺陷的完好部位的第一次底波来校准灵敏度，其结果应与2.4.2条的要求相一致。
表1探头选用板厚采用探头公私频率探头晶片尺寸5.5检测方法5.5.1检测面可选钢板的任一轧制平面进行检测。
若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可对钢板的上下两轧制平面分别进行检测。
5.5.2扫描方式1）探头沿垂直于钢板压延方向，间距为10Qn m的平行线进行扫查。
在钢板坡口预定线两侧各50mm（当板厚超过100mm,以板厚的一半为准）内应作100%扫查，扫查示意图3 2）根据合同、技术协议书或图样的要求，也可进行其它形式的扫查。
5.6缺陷记录5.6.1在检测过程中，发现下列三种情况之一者作为缺陷：1）缺陷第一次反射波（F1波高大于或等于波刻度的50%，即F1>50%者。
2）当底面第一次反射波（B1波高未达到满刻度，此时第一次反射波（F1波高与波底面第一次反射波（B1）波高之比大于或等于50%，即B1V 100%,而F1/B1 >50%者。
3）当底面第一次反射波（B1波高低于满刻度的50%，即B1V 50%者。
5.6.2缺陷的边界或指示长度的测定方法1）检出缺陷后，应在它的周围继续检测，以确定缺陷的延伸。
2）用双晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时，探头的移动方向应与探头的声波分割面相垂直，并使缺陷波下降到检测灵敏度条件下荧屏满刻度的25%或使第一次反射波高底面第一次反射波高之比为50%。
此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。
两种方法测得的结果以较严重者为准。
3）用单直探头确定缺陷的边界或指示长度时，移动探头，使缺陷波第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50%，此时，探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。
两种方法测得的结果以较严重者为准。
5.7缺陷的评定方法5.7.1缺陷指示长度的评定规则一个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。
5.7.2单个缺陷面积的评定规则1）一个缺陷按其指示的最大面积作为该缺陷的单个指示面积。
当其小于表3的规定时，可不作记录。
2）多个缺陷其相邻间距小于100mm或间距小于相邻小缺陷的指示长度（取其较大值）时，其各块缺陷面积之和作为单位个缺陷指示面积。
5.7.3缺陷面积占有率的评定规则在任一1mX1m检测面积内，按缺陷面积所占的百分比来确定。
表35.8钢板缺陷等级评定5.8.1钢板等级划分见表35.8.2在坡口预定线两侧各50mm（板厚大于100mm时，以板厚的一半为准）内，缺陷的指示长度大于或等于50mm时，则应判废，不作评级。
5.8.3在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺陷存在时，贝U应判废，不作评级。
6锻件超声波检测6.1检测范围和一般要求本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺陷等级评定。
本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料的超声检测，也适用于内外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
6.2试块应符合1.4.2a条的规定。
6.2.1纵波直探头标准试块试块应采用CS1和CS2试块，也可自行加工，其形状和尺寸按表4和图4的规定。
表4纵波直探头采用的标准试块尺寸mm L 56 100 150 200D 50 60 80 80622纵波双晶直探头标准试块1）工件检测距离小于45mm时，应米用纵波双晶直探头试块。
2）纵波双晶直探头标准试块的形状和尺寸按图5和表5的规定。
6.3检测时机原则上应安排在热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。
若热处理后锻件形状不适合超声检测时也可在热处理前进行，但在热处理后仍对锻件进行尽可能完全的检测。
检测面的表面粗糙度Ra为6.3卩m。
6.4检测方法锻件一般应进行纵波检测。
对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应由供需双方商定图6曲面对比试块6.4.1横波检测横波检测应按附录A（补充件）的要求进行。
6.4.2纵波检测1）原则上应从两个相互垂直的方向进行检查，尽可能地检测到锻件的全体积。
主要检测方向如图7所示。
其它形状的锻件也可参照执行。
2）锻件厚度超过400mm时，应从相对两端面进行100%的扫查。
6.5检测灵敏度的确定6.5.1纵波直探头检测灵敏度的确定当被检部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区时，原则上可选用底波计算法确定检测灵敏度。
对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时，可直接采用试块法来确定检测灵敏度。
6.5.2纵波双晶直探头检测灵敏度的确定根据需要选择不同直径平底孔的试块，并依次测试一组不同检测距离的平底孔（至少三个）。
制作不同直径平底孔的纵波双晶直探头的距离一波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。
6.5.3检测灵敏度一般不低于最大检测距离处的C 2mm平底孔当量直径。
6.6缺陷当量的确定6.6.1采用AVG曲线及计算法确定缺陷当量。
对于三倍近场区内的缺陷，可采用单直探头或双晶直探头的距离一波幅曲线来确定缺陷当量。
也可采用其它等效方法来确定。
6.6.2计算缺陷当量时，当材质衰减系数超过4dB/m，应考虑修正。
6.7缺陷记录6.7.1记录当量直径超过© 4mm的单个缺陷的波幅和位置。
6.7.2密集性缺陷：记录密集性缺陷中最大当量缺陷的位置和分布。
饼形锻件应记录大于或等于© 4mm当量直径的缺陷密集区，其它锻件应记录大于或等于© 3mm当量直径的缺陷密集区。
缺陷密集区面积以50mm X50mm的方块作为最小量度单位，其边界可以6dB 法决定。
应按表7要求记录底波降低量。
6.8缺陷等级评定6.8.1单个缺陷的等级评定见表6。
6.8.2底波降低量的等级评定见表7。
6.8.3密集区缺陷等级评定见表&6.8.4表&表7和表8的等级应作为独立的等级分别使用。
6.8.5如果工件的材质衰减对检测结果有较大的影响，应重新进行热处理。
6.8.6如果被检测人员判定为危害性缺陷时，可以不受上述条文的限制。