植物油厂300TD浸出车间主产工艺流程及操作规程
浸出油设备及生产流程
浸出油设备及生产流程浸出油是一种常见的植物油提取方法，通过将植物油料与溶剂接触，使植物中的油脂溶解到溶剂中，然后通过蒸发溶剂，得到纯净的植物油。
浸出油的设备及生产流程主要包括原料准备、浸出、蒸发、溶剂回收和油脂精炼等环节。
一、原料准备首先，需要选择合适的植物油料作为原料。
常见的植物油料有花生、大豆、菜籽、棉籽等。
这些油料通常需要经过清洗、破碎、烘干等工艺，以提高浸出效果和油脂产量。
二、浸出浸出是浸出油的关键环节之一、通常采用浸出柱或浸出罐进行浸出。
具体步骤如下：1.将经过处理的植物油料送入浸出柱或浸出罐。
2.向浸出器中加入提取溶剂，提取溶剂通常使用的有正己烷、石油醚、苯等有机溶剂。
3.溶剂在与油料接触的过程中，将油脂溶解到溶剂中。
这个过程需要通入一定量的蒸汽，以提高植物油料的温度，增加溶解度。
4.经过一段时间的浸出，溶液中的油脂浓度达到一定值后，将溶液送入下一环节进行处理。
三、蒸发蒸发是将溶剂从浸出溶液中去除的过程，常见的有单级或多级蒸发器。
具体步骤如下：1.将浸出溶液送入蒸发器，蒸发器内有一系列的加热管，通过蒸汽加热的方式将溶剂蒸发。
2.溶剂蒸发后，通过凝结器将溶剂冷却成液体，回收溶剂重复使用。
其中，常见的回收溶剂的方法有间接冷却、直接冷却和冷凝冷却等。
四、溶剂回收溶剂回收是浸出油设备中的重要环节，用于减少溶剂的消耗和环境污染。
常见的溶剂回收方法有蒸发回收、蒸汽回收和冷凝回收等。
五、油脂精炼油脂精炼是为了得到纯净的植物油。
常见的油脂精炼方法有脱蜡、除杂、脱酸和脱色等步骤。
综上所述，浸出油的设备及生产流程主要包括原料准备、浸出、蒸发、溶剂回收和油脂精炼等环节。
通过合理运用这些环节的工艺和设备，可以高效地提取植物油并得到纯净的产品。
浸出工序操作规程
浸出车间作业指导书一.工艺流程溶剂周转库→溶剂油—↑﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉∣↓混合油→盐析灌→混合油灌→一长蒸发器→二长蒸发器→∣预榨饼→存料箱→平转浸出器→∣湿粕→蒸脱机→成品粕→粕库→灌包计量∣↓∣（接二长蒸发器）→汽提塔→浸出毛油→炼油车间混合气体→平衡灌→冷冻回收————→排空→冷凝器→↓溶剂液体————→分水箱→溶剂周转库→去平转浸出器二、主要设备的技术参数和技术要求1.存料箱作用：①暂存一部分饼，保证对浸出器进料绞龙和浸出格连续稳定地供料，使进料绞龙能起有效的料封作用和使各浸出格装料稳定均匀；②靠自身的料层起料封作用，阻止浸出器的溶剂气体通过一刮板、存料箱而进入预榨车间或外溢。
技术参数要求：存料箱装料容积应不小于浸出格装料量的1.5倍，装料高度应不低于1.4m，本工艺要求不低于1.8m；低于0.8m应停止向平转投料。
⒉平转浸出器平转浸出器含本体、料封绞龙、混合油过滤器、大喷淋罐、混合油循环泵。
⑴平转浸出器规格型号：SMJP650B；设计产量350吨/天，内有料格24个。
为无假底固定不锈钢栅板，料格最大装料体积（扣除25cm高度）为2.27m3⑵料封绞龙主要作用：通过绞龙出料端的一段密封段（40㎝左右的长度没有绞龙叶片），阻止平转内溶剂气体带到一号刮板进入存料箱，密封段是料出口处一段距离没有绞龙叶，最后面的叶片将物料推到此处，压缩成料柱状，有效地阻断浸出器气体外串。
通常料封段长度视物料的容量、颗粒大小情况而定，预榨饼料封长度一般为绞龙直径的1.5—2倍，湿粕可以在0.8—1.5倍。
⑶混合油过滤器此设备装在平转浸出器上方，外筒尺寸为φ1000×2050，滤筒尺寸为850×1260，目前配备的筛网为60目/时，生产菜籽时应配备80—100目/时为宜。
混合油通过2#泵连续不断地泵入过滤器，经过滤器过滤后的混合油进入混合油盐析罐，滤渣人工排入平转料格。
⑷大喷淋贮罐连续小喷淋由于不适于湿粕的沥干和粕残油的降低，目前正逐步被间歇大喷淋所取代。
玉米油车间浸出工段安全操作规程
玉米油车间浸出工段安全操作规程1. 引言玉米油车间浸出工段是生产玉米油的重要工序，正确认识并严格遵守安全操作规程对保障工作人员的人身安全和设备正常运行至关重要。
本文档旨在明确玉米油车间浸出工段的安全操作要求，降低事故发生的风险。
2. 安全操作要求2.1 人员安全要求•所有工作人员必须熟悉玉米油车间浸出工段的安全操作规程，并严格按照规程进行操作。
•进入工作现场前，必须佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护服和防滑鞋等。
•在工作现场，不得穿戴过于宽松、易被卷入或缠入机械设备的衣物和饰物。
•所有操作人员必须经过必要的培训和考核，持有相应的操作证书，并定期进行安全培训。
2.2 设备安全要求•所有设备必须经过日常检查和维护，确保设备处于良好的工作状态。
•安装在设备上的保护装置必须完好，并经常检查和测试。
•确保设备周围没有杂物和障碍物，保持通风良好。
•在设备维护和清洁过程中，必须先停机并切断电源，确保安全。
•当设备出现故障或异常情况时，必须立即停机并报告维修部门。
2.3 操作安全要求•操作人员必须严格遵守操作流程，不得擅自更改工艺参数。
•操作人员必须了解危险化学品的性质和操作注意事项，并采取必要的防护措施。
•在操作过程中，严禁吸烟、饮食以及与他人闲聊。
•操作过程中必须随时留意设备的运行情况，发现异常及时处理。
•操作人员必须随时保持清醒状态，不得在疲劳、酒后或药物影响下操作设备。
2.4 紧急事件应对要求•所有操作人员必须熟悉和掌握应急救援措施，并定期进行演习。
•在发生火灾、泄漏或其他紧急情况时，必须立即采取控制措施，并报告相关负责人。
•在紧急情况下，离开现场前必须确保设备停止运行，切断电源，并按照事故紧急预案撤离。
•在事故发生后，必须及时进行事故报告，并配合调查和事故原因的分析工作。
3. 安全管理要求3.1 安全培训和教育•所有工作人员必须定期接受相关安全培训和教育，提高安全意识和应急处理能力。
•管理层必须组织和规划安全培训计划，并记录培训情况。
浸出车间操作规程
浸出车间操作规程一、引言浸出车间是化工企业中的一个重要环节，主要用于从原料中提取有用成分。
为了保证操作过程的安全性和效率，需要制定一系列规程和操作指南，以规范工作人员的操作行为和工作流程。
本文将详细介绍浸出车间的操作规程，以确保工作人员能够按照相应要求进行操作。
二、安全准备1.工作人员进入浸出车间前，必须穿戴好相应的个人防护装备，包括工作服、防护手套、安全鞋等。
2.对所用设备和仪器进行检查和维护，确保其正常运转。
3.安全出口和应急设施必须保持畅通，以便在紧急情况下能够快速撤离现场。
三、操作程序1.工作人员在进行浸出操作前，必须经过相关培训，并熟悉该工序的操作流程。
2.根据工艺要求，准备好所需原料和配料，并按照配方比例进行混合。
3.将混合后的原料倒入浸出设备中，并根据工艺要求进行搅拌等操作。
4.控制浸出设备的温度和时间，使浸出过程达到最佳效果。
5.浸出过程结束后，将浸出液体按照规定进行收集和处理。
同时对设备进行清洗，以便下一次使用。
四、操作注意事项1.操作人员必须经过岗位培训，熟悉设备的操作和相关安全规定。
2.严禁擅自更改工艺参数，必须按照工艺要求进行操作。
3.遵循安全操作规程，不能违反相关操作规定和安全管理制度。
4.起动和关闭设备时必须按照操作步骤进行，严禁操作错误和疏忽大意。
5.浸出设备周围必须保持整洁，禁止杂物堆积和火种聚集。
6.当设备出现异常情况时，必须立即停止操作，并及时汇报相关人员进行处理。
五、事故应急处理1.在操作过程中，如出现火灾、泄漏等事故，必须立即采取紧急措施，确保人员安全和设备不受损坏。
2.当事故发生时，及时报警并启动应急预案，安排人员进行紧急疏散和事故处理。
3.对事故现场进行封锁和隔离，并进行相应的处置和清理。
六、设备维护与保养1.定期对浸出设备进行检查，确保设备的正常运转和安全性。
2.清洗和保养设备，防止杂质和腐蚀物的堆积。
3.对设备进行定期维护和保养，包括润滑、紧固等工作，确保设备的可靠性和使用寿命。
菜籽油浸出车间工艺流程
菜籽油浸出车间工艺流程菜籽油是一种常见的植物油，也是我国重要的油料作物之一。
菜籽油中富含多种对人体健康有益的不饱和脂肪酸，经常食用有益于心脑血管健康。
菜籽油的生产过程可以采用机械压榨和化学浸出两种方式，其中化学浸出技术生产的菜籽油质量更为稳定，但需要经过多道工序。
本文将介绍菜籽油浸出车间的工艺流程。
一、清理与烘干菜籽在收割后需要清洗、去杂和烘干，以保证后续工艺的顺利进行。
清理和去杂是指将杂质、杂草、跟根等杂物从菜籽中筛出，并使用风选设备清除残留的杂质。
烘干可以采用自然晾晒或机械烘干，将菜籽的含水量控制在5%以下。
二、搅拌与蒸煮将清理和烘干后的菜籽送入搅拌设备中进行搅拌打碎，以便更好地分离油脂。
搅拌后的菜籽送入蒸煮锅中，通常使用蒸汽或热水将其加热至90℃以上，以杀死细菌和酶活性，提高油脂的提取率。
三、压榨和萃取经过蒸煮的菜籽送入压榨机进行压榨，得到榨油和榨渣两部分。
为了提高榨出的油脂产量，通常使用两道压榨机连续压榨。
榨油与榨渣分离后，榨油需要经过脱臭、脱酸、脱色、脱异味等工序进行精炼处理。
而榨渣则可以进行再次提取，一般使用有机溶剂如正己烷对渣进行萃取，得到菜籽油的副产品脱脂粉。
四、脱溶和蒸发菜籽油的精炼产生一定的溶剂残留问题，需要经过脱溶工序将溶剂去除。
一般采用蒸发法进行溶剂的脱除，将油脂加热至85℃左右，使溶剂挥发出来。
同时，通过真空条件下进行蒸发可以使得脱溶工序更加高效、更加彻底。
五、冷却、灌装与包装经过脱溶和蒸发后的菜籽油需要进行冷却，并在严格的条件下进行灌装和包装，以保证油品的卫生和安全。
常用的包装方式包括玻璃瓶、塑料瓶、大桶等，可以根据客户需求进行包装形式定制。
以上就是菜籽油浸出车间的工艺流程，通过上述工艺，可以得到高质量、安全卫生的菜籽油产品。
并且，为了满足市场需求，菜籽油也可以进行加工升级，制成多种食用油，例如橄榄油混合、调和油等。
植物油浸出设备工艺流程
（1）油脂浸出阶段油料经过预处理后所成的料胚或预榨饼，由输送设备送入浸出器，经溶剂浸出后得到浓混合粕和湿粕。
浸出设备浸出系统的重要设备是浸出器，其形式很多。
间歇式浸出器—浸出罐。
连续式浸出器—平转式浸出器、环形浸出器、卫星式浸出器、履带式浸出器等。
（2）湿粕的脱溶烘干从浸出器卸出的粕中含有25％～35％的溶剂，为了使这些溶剂得以回收和获得质量较好的粕，可采用加热以蒸脱溶剂。
脱溶烘干设备对预榨饼浸出粕的脱溶烘干多采用高料层蒸烘机，对大豆一次浸粕的脱溶烘干，宜采用D．T蒸脱机。
（3）混合油的蒸发和汽提混合油过滤–→混合油贮罐–→第一蒸发器–→第二蒸发器–→汽提塔–→浸出毛油从浸出器泵出的混合油（油脂与溶剂组成的溶液），须经处理使油脂与溶剂分离。
分离方法是利用油脂与溶剂的沸点不同，首先将混合油加热蒸发，使绝大部分溶剂汽化而与油脂分离。
然后，再利用油脂与溶剂挥发性的不同，将浓混合油进行水蒸气蒸馏（即汽提），把毛油中残留溶剂蒸馏出去，从而获得含溶剂量很低的浸出毛油，但是在进行蒸发、汽提之前，须将混合油进行“预处理”，以除去其中的固体粕末及胶状物质，为混合油的成分分离创造条件。
过滤：让混合油通过过滤介质（筛网），其中所含的固体粕末即被截留，得到较为洁净的混合油。
处理量较大的平转型浸出器内，在第Ⅱ集油格上装有帐篷式过滤器，滤网规格为100目，浓混合油经过滤后再泵出。
离心沉降：现多采用旋液分离器来分离混合油中的粕末，它是利用混合油各组分的重量不同，采用离心旋转产生离心力大小的差别，使粕末下沉而液体上升，达到清洁混合油的目的。
混合油的蒸发蒸发是借加热作用使溶液中一部分溶剂汽化，从而提高溶液中溶质的浓度，即使挥发性溶剂与不挥发性溶质分离的操作过程。
混合油的蒸发是利用油脂几乎不挥发，而溶剂沸点低、易于挥发的特性，用加热使溶剂大部分汽化蒸出，从而使混合油中油脂的浓度大大提高的过程。
在蒸发设备的选用上，油厂多选用长管蒸发器（也称为“升膜式蒸发器”）。
玉米油车间浸出工段安全操作规程
玉米油车间浸出工段安全操作规程1. 前言为保障员工的安全生产，规范工作流程，特制定本安全操作规程。
所有操作人员应在熟知本规程的前提下，认真执行各项规定。
如违反规定，所造成的后果由操作人员本人承担。
2. 简介玉米油车间浸出工段是玉米油的重要生产工段，主要是采用浸出法将玉米中的油脂进行提取和分离，是较为危险的环节。
本规程旨在明确各种操作规范、操作步骤、操作者的具体职责以及应急处置措施等，全面提高员工的安全意识，并落实到日常工作中，确保工作环境的安全稳定。
3. 安全操作流程3.1 空气调节设备操作流程1.按要求在设备边上加装扶手和防滑梯。
2.认真检查装置的运行情况，如有空气泄漏现象要及时排除。
3.打开启动阀门，先开空气压缩机，后开汽化器。
4.人员在操作前应戴好头盔、口罩、手套和安全鞋，并严格遵守操作要求。
5.勿在操作时进行其他活动。
3.2 浸出罐操作流程3.2.1 浸出罐开盖1.人员在进行开盖前应关闭电气设备，完全停止浸出罐搅拌器的影响。
2.确认罐内无压力后，才能进行开罐操作。
3.由两名操作人员同时进行开罐操作，并采用配戴防毒面具的方式进行操作。
4.确认罐口完全打开后，才能进行操作。
3.2.2 浸出罐进料1.向浸出罐进料时，应立即关闭罐盖，启动浸出罐搅拌器，并逐渐水平地将玉米倒入。
2.进料时，应注意不要将积压在玉米中的废杂物倾倒入罐内。
3.应随时检查搅拌器活动情况，如搅拌器停止运行，应立即关闭进料阀门，等待搅拌器重新启动后，方可继续进料。
3.3 紧急处理在操作过程中，如出现任何事故或意外，应立即采取如下措施：1.关闭空气调节设备、浸出罐以及电气设备。
2.向工程技术部门报告，请求援助。
3.在行动之前，必须在对相关人员进行全面安全调查之后，开展相应的处理工作。
4. 结束语玉米油车间浸出工段是玉米油生产过程中的一个典型案例，也是一项风险极高的环节。
因此，本规程在覆盖所有相关操作流程和应急处置措施的同时，注重从员工的安全意识和团队合作方面进行培养。
浸出车间操作规程
浸出车间工艺流程与操作规程浸出车间生产技术操作规程一、浸出工序的工艺流程和设备1、工艺流程溶剂↓入浸料→存料箱→封闭绞笼→浸出器→浓混合油↓湿粕2、浸出工艺的工艺技术要求（1）存料箱需保存一定的物料，兼起封料作用，存料高度大于1.2米。
（2）浸出器ａ．装料量为料格80％；ｂ．溶剂温度50℃；C . 入浸料温度50～55℃，浸出器温度为40～50℃。
（3）浸出工序操作规程ａ. 认真按照本工序技术要求控制浸出器物料、温度、水份、流量、浓度；ｂ．存料箱要保持应有的料层高度，料层低于500毫米时，应立即停止向浸出器进料；C ．发生喷口堵塞要拆卸清理；d ．定时检查粕中残油，指导生产；e . 各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发生异常和管道堵塞要及时排出，并恢复正常；f . 严禁溶剂泵空车运转，注意各泵的流量均衡，如需调节，按正常次序进行，不得开错。
二、粕的脱溶烘干工序1.工艺流程湿粕→斜绞笼→四层蒸脱机→成品粕→入库2.粕的脱溶烘干工艺技术要求（1）蒸烘机第一、二层，因粕中含溶剂较多，升温不易过快、过高，以控制在65～75℃为宜，间接蒸汽压力控制在0.4Mpa。
（2）第三层温度控制在80℃左右，直接蒸汽（压力以不喷散料层为宜），直接蒸汽压力控制在0.05～0.1 Mpa。
（3）蒸烘机的自动料门必须封闭可靠有效。
（4）蒸烘时间40分钟。
（5）入库粕温度40℃以下。
（6）成品粕质量要求：无溶剂味，引爆试验合格，水份12％以下，粕熟化，不焦不糊。
3.粕的脱溶烘干操作规程a. 认真按照本工序工艺技术要求，控制粕的脱溶温度、时间、蒸汽压力和喷汽量；b．保证成品粕的质量问题，引爆试验每四小时做一次，每次取两次样品，不合格的要采取措施；c. 捕集器要定期排放污水，补充新水；d. 经常注意蒸烘机、斜绞笼的运行情况，保持蒸烘机内料层高度及时添加润滑油，发现异常，及时排除。
三、混合油的蒸发工序1、工艺流程混合油过滤→混合油贮藏→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→浸出毛油2、混合油蒸发工艺技术要求（1）过滤器的滤网规格：100目∕英寸。
玉米油车间浸出工段安全操作规程
玉米油车间浸出工段安全操作规程为了确保玉米油车间浸出工段的安全生产，减少事故的发生，制定本安全操作规程。
所有工作人员必须严格遵守。
一、操作前准备1.操作人员应熟练掌握浸出工艺流程，了解设备的性能和工作原理。
2.对各种工艺设备进行检查，确认设备的完好无损。
3.对有关仪表和装置进行校准和调整，包括液位、温度、压力等参数的检测。
4.确认浸出液的浓度和质量符合要求，操作前应进行验证。
5.根据工作流程和要求，准备好所需的物料和设备。
二、操作流程1.操作前必须戴好安全帽和防护眼镜，并穿好防护服。
2.在操作前对液位进行检查，确认液位调整到指定的位置，防止溢液和漏液。
3.启动设备时应注意性能和运行状态，监测其运行，如果存在异常情况应及时处理。
4.在操作过程中，若液位发生异常变化，应及时调整，确保浸出液维持在设定的液位范围内。
5.操作人员应根据工艺流程，注意控制加热温度和加热时间，避免造成事故。
6.操作人员应负责保持操作区域干净整洁，减少杂物和垃圾，减少操作风险。
7.在操作过程中，严禁吸烟，操作人员要注意防火和通风。
三、操作后处理1.停止设备时应当按照工艺要求，逐个关闭相关设施，流程结束后进行清洗和消毒。
2.停车后设备必须进行维护、保养和检修，所有故障和问题必须处理解决。
3.在浸出液处理时，应按照以下步骤进行：1.清理设备表面、管路、阀门等，减少磨损，延长使用寿命。
2.将剩余浸出液倒入特定的容器中，方便回收或者重新利用。
3.严格执行废弃物处理规范，避免人员和环境危害。
四、紧急处理1.在遇到设备或操作问题时，请及时报告上级领导和相关技术人员，必要时及时停车进行紧急维修。
2.在发生事故时，应立即打开Emergency Stop 急停按钮，将紧急情况告知周围人员，疏散工作人员，确保工作场地的安全。
3.好的应急预案可以事半功倍。
每个工作人员必须熟悉紧急预案，特别是如何疏散和报警。
任何与紧急处理相关的统计数据必须记录和反馈。
浸出车间操作规程
浸出车间操作规程浸出车间操作规程LD-02101-00一、开车前的准备工作1、打开车间的一切通风门窗，天冷时根据室温调节，但不能完全关闭。
2、检查所有消防器材是否完好，是否安置在规定位置。
3、检查所有运转设备、检拆设备、容器等有无遗留工具、杂物，并检查安装是否正确，各轴承部位是否加足润滑油。
4、认真检查各容器连接处，人孔、视镜、法兰是否完好密封，泵的轴颈是否密封。
5、检查所有管道阀门是否开、闭正确，检查法兰处检修时搁置的盲板是否取出。
6、检查各设备及泵的压力表、温度表等仪表是否灵敏。
7、检查电路、照明系统是否符合安全规定。
8、冷凝器放满冷水、分水箱放满冷水、关闭冷凝器及分水箱放空阀门。
其他管道在进蒸汽前需放空存水。
9、最后合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门，前后工序取得联系后，由车间负责人统一发出试车信号。
试车正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。
二、浸出器开车1、开浸出器前油槽中打满溶剂，同时调节所有冷凝器进水阀门适当。
2、待存料箱料层高度达1.4米后才能向浸出器进料。
3、开始进料应按物料流向逆程序开启运转设备（先开浸出器，然后依次开封闭绞龙、刮板输送机、混合绞龙喷头、一号联泵）。
当物料进入浸出器时，即开溶剂喷头，每当料格前移一格即相应开一个喷头，直到开齐为止。
4、要防止溶剂倒流入刮板输送机。
三、粕蒸脱烘干工序开车1、在浸出器工序通知开车时，开启蒸烘机间接汽阀门，放出存水，加热20~30分钟，蒸汽压力2~3公斤/平方厘米。
2、开底层直接蒸汽，排除蒸烘机内空气。
3、浸出器开始出料前5分钟，按粕的逆向程序开蒸脱机、湿粕刮板输送机。
4、开启湿式捕集器的喷水阀门。
5、当粕进入烘干机5分钟时，调节直接蒸汽量，以不吹散料层为宜。
同时开启粕输送装置。
四、蒸发工序开车1 、当混合进入贮存罐容量的20%时，蒸发器放空存水，徐徐开启间接汽，加热5~10分钟。
2、当混合进入贮存罐容量的50%时，即可向第一蒸发器进油。
玉米油车间浸出工段安全操作规程
玉米油车间浸出工段安全操作规程一、前言玉米油车间浸出工段是玉米油生产流程中的重要环节之一，也是生产过程中存在较高风险的部分。
为了保障员工的人身安全以及保障生产的正常进行，制定本安全操作规程，规范浸出工段的操作流程，减少操作中发生事故的风险，确保工作的顺利开展。
二、适用范围本安全操作规程适用于玉米油车间浸出工段的工作人员。
三、安全操作流程3.1 准备工作1.确认自己的工作任务和操作区域，并熟悉本安全操作规程；2.穿戴个人防护装备，包括安全鞋、安全帽、口罩、防护手套等；3.检查工作区域的安全环境，清理场地上的障碍物和危险物品；4.按照操作程序，为浸出设备加注原料。
3.2 操作流程1.进入工作区域前，应确认设备是否处于停机状态，并贴上“禁止启动”标识；2.操作前应将所有电源关闭，并拆卸所有的电器开关，确保设备无法启动；3.将原料加注至设备中，并按照操作程序打开设备进料阀门，确保原料能够进入浸出器内；4.打开设备的加热器或蒸汽阀门，加热设备并保持设备处于稳定状态；5.观察仪表，确保设备操作正常，并及时调整设备状态；6.定期检查设备，并清理设备内的沉淀物；7.当设备出现故障或异常操作时，应立即停机检查。
3.3 操作注意事项1.常规保养和检查设备，确保设备正常运转和安全；2.在操作前应查看操作程序和本安全操作规程，保持安全意识；3.在操作过程中注意观察设备，发现异常应及时停机；4.遵循“五防”原则，严防机械伤害、电气伤害、高温伤害、化学伤害以及火灾爆炸；5.当设备出现异常情况时，首先关闭电源，保证人身安全，然后及时报告主管或安全管理人员。
四、应急处理4.1 抢救措施1.当工作人员发生意外事故时，应立即停机关机，保证人身安全；2.进行紧急救治，并及时报告主管和医务人员；3.对泄漏、扩散、燃爆等危险情况，采取应急措施，最大限度降低事故危害；4.在紧急情况下，使用扑灭器等灭火器材进行灭火。
4.2 应急预案本规程应急预案应包括以下内容：1.针对常见事故的应急预案；2.应急演练的时间表和流程；3.应急设备维护保养的管理制度。
玉米油车间浸出工段安全操作规程
编号：CZ-GC-04652( 操作规程)单位：_____________________审批：_____________________日期：_____________________WORD文档/ A4打印/ 可编辑玉米油车间浸出工段安全操作规程Safety operation procedures for extraction section of corn oil workshop玉米油车间浸出工段安全操作规程操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。
忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。
一、浸出器操作1、确保所有机械、设备状态良好。
2、确保预榨车间设备运行工作状况良好。
3、验证浸出车间与预榨车间参与电气联锁设备的正确性能。
4、开启电源柜，检查电压变动范围最大在5%以内。
5、开启照明电源，检查车间照明和设备照明。
6、提供循环水，综合分水箱注水。
7、蒸汽提供，控制总蒸汽最低压力不低于0.5Mpa。
8、当浸出器存料箱料位低于一定高度时，此时存料箱中的存料保证浸出器中溶剂不外逸。
二、蒸脱机操作1、蒸脱机各加热层的蒸汽压力控制在0.5Mpa；2、检查各蒸汽疏水阀是否正常工作；3、将蒸脱机闭风器料位自控处于自动状态下；4、启动蒸脱机风机之前，检查浸出车间的气密性；5、检查所有溶剂、混合油罐的所有阀门是否关闭；三、主控室操作1、定期观察车间内各设备的温度、流量、真空度等等，并且在操作记录上记录；2、定期检查胚芽饼粕、废水和排空尾气中的溶剂含量；3、根据化验、分析结果调整车间工艺参数；4、定期检查设备、泵、容器等的气密性；5、维修车间的设备诸如泵、风机、旋转辊、齿轮箱等；必须要根据要求使用防爆工具。
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榨油厂浸出车间作业指导书
榨油厂浸出车间作业指导书一.工艺流程溶剂周转库→溶剂油—↑﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉﹉∣↓混合油→盐析灌→混合油灌→一长蒸发器→二长蒸发器→∣预榨饼→存料箱→平转浸出器→∣湿粕→蒸脱机→成品粕→粕库→灌包计量∣↓∣（接二长蒸发器）→汽提塔→浸出毛油→炼油车间混合气体→平衡灌→冷冻回收————→排空→冷凝器→↓溶剂液体————→分水箱→溶剂周转库→去平转浸出器二、主要设备的技术参数和技术要求1.存料箱作用：①暂存一部分饼，保证对浸出器进料绞龙和浸出格连续稳定地供料，使进料绞龙能起有效的料封作用和使各浸出格装料稳定均匀；②靠自身的料层起料封作用，阻止浸出器的溶剂气体通过一刮板、存料箱而进入预榨车间或外溢。
技术参数要求：存料箱装料容积应不小于浸出格装料量的1.5倍，装料高度应不低于1.4m，本工艺要求不低于1.8m；低于0.8m应停止向平转投料。
⒉平转浸出器平转浸出器含本体、料封绞龙、混合油过滤器、大喷淋罐、混合油循环泵。
⑴平转浸出器规格型号：SMJP650B；设计产量350吨/天，内有料格24个。
为无假底固定不锈钢栅板，料格最大装料体积（扣除25cm高度）为2.27m3⑵料封绞龙主要作用：通过绞龙出料端的一段密封段（40㎝左右的长度没有绞龙叶片），阻止平转内溶剂气体带到一号刮板进入存料箱，密封段是料出口处一段距离没有绞龙叶，最后面的叶片将物料推到此处，压缩成料柱状，有效地阻断浸出器气体外串。
通常料封段长度视物料的容量、颗粒大小情况而定，预榨饼料封长度一般为绞龙直径的1.5—2倍，湿粕可以在0.8—1.5倍。
⑶混合油过滤器此设备装在平转浸出器上方，外筒尺寸为φ1000×2050，滤筒尺寸为850×1260，目前配备的筛网为60目/时，生产菜籽时应配备80—100目/时为宜。
混合油通过2#泵连续不断地泵入过滤器，经过滤器过滤后的混合油进入混合油盐析罐，滤渣人工排入平转料格。
⑷大喷淋贮罐连续小喷淋由于不适于湿粕的沥干和粕残油的降低，目前正逐步被间歇大喷淋所取代。
植物油加工厂浸出车间操作规程
植物油加工厂浸出车间操作规程1、目的为了使各车间工序人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理。
了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。
2、适用范围200 T/D浸出车间，400T /D浸出车间。
3、准备开车3.1 接到车间办公室开车通知后，立即检查车间各设备、仪表是否能正常工作，特别检查各设备的联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。
3.2 开启室外溶剂泵（开泵前应确定管路无误，再点动确定电机旋向是否正常，泵运转是否灵活，确认无误后按通电源）经分水箱向室内溶剂周转罐进溶剂。
3.2.1分水箱的操作3.2.1.1开车前一定要先注入冷水至分水箱1/2处左右。
3.2.1.2密切注意液位计分层情况，控制液位，防止溶剂从水出口排出。
3.2.1.3经常检查废水中是否含有溶剂，一旦发现，及时做出纠正措施：一、回收废水中溶剂；二、降低水箱温度；三、调整分水箱液位。
3.2.1.4 开启供水泵（开泵前应检查水池水质是否符合生产要求，严禁水池中有布片、塑料袋、废纸、浮草等杂质，若水池浑浊，要彻底清理水池重新换水），使整个冷凝系统最先进入工作状态。
3.3 开启溶剂泵，溶剂通过预热器至预热50~55℃进入浸出器，通过收集格板溢流口进入所有收集格，注意防止溶剂溢流入下料斗内。
3.4 开启净化器电机，净化器混合油泵。
3.5开启石蜡回收装置3.5.1 石蜡回收系统的操作3.5.1.1检查贫油泵、富油泵等动力设备是否运转良好,确认良好后开启运行。
3.5.1.2 开启自由气体阀门，直接蒸汽阀门，加热器蒸汽阀门。
3.5.1.3 检查排空口是否含有溶剂气体，一旦发现有，立即做出处理，通常是：一、加大石蜡油流量，二、降低温度。
3.6 密切做好防火、防爆措施，检查防火器材是否到位。
3.7向混合油罐加5%（重量）的盐水，盐水液面控制在混合油罐的300-400mm左右。
4、开车4.1 待前方预处理车间提示进料后，开启进料刮板，按顺序依次开启浸出器、2#封闭绞龙、1#封闭绞龙。
浸出车间操作规程.doc
浸出车间操作规程目录第一章、总则第二章、浸出法制油的基本原理第三章、对原料及主要辅助材料的要求第四章、主要技术经济指标第五章、工艺与设备及工艺参数第六章、安装与调试第七章、操作与使用第八章、维修与保养第九章、排除故障第十章、消除溶剂第一章总则1.1植物油脂是人民生活的重要食品。
车间人员要努力提高生产技术，产品质量及出油率，为国家增产油脂。
1.2为保障人民身体健康，食用油脂要符合国家食品卫生标准，做到对动物(人体)无害。
1.3车间生产中、排出的废水、废气、废渣要符合国家及地方对三废处理的规定和要求，作好保护环境卫生。
1.4要“安全生产”，保证职工生命安全及国家财产安全，不得违章操作。
1.5车间要经常保持清洁卫生，改善工人劳动条件。
第二章浸出基本原理油脂浸出过程就是利用油料中的油脂能够溶解在选定的溶剂中的特性，并借两者之间相互扩散的作用而进行的一种制油方法。
在化工单元操作中叫萃取或提取，它实质上是一个物质传递过程，所得混合油利用溶剂（挥发性物质）与油脂（不挥发性物质）的沸点的不同进行蒸发、汽提，使溶剂变成蒸汽并与油脂分离而得到浸出毛油，溶剂蒸汽经过冷凝和冷却，回收以后继续循环使用；粕内含有一定量的溶剂，对其进行干燥处理、并回收其中溶剂，得到干粕。
第三章对原料及主要辅助材料的要求3.1入浸料胚性状要求：水分：9%—10%含油：18%—21%豆胚厚度：0.25mm—0.3mm粉末度（30目/25.4mm）：≤5%温度：50℃—55℃3.2溶剂：本工艺采用国产6号溶剂油，其质量应优于（达到）如下指标：3.3蒸汽、冷却水蒸汽压力应不低于0.7MPa，含水不能过高，蒸汽应经分水处理,以便于直接蒸汽脱溶。
冷却水进水温度25℃以下（夏季不得高于30℃），出水温度不得超过35℃(夏天不得高于40℃)。
3.4熟练的操作人员和管理人员。
第四章主要技术经济指标4.1处理量：1500T/D4.2 粕残油：≤1%4.3 粕水分：11%—13%4.4粕残溶：500PPM(或引爆实验合格)4.5毛油残溶：300PPM4.6、毛油总挥发物：≤0.3%4.7溶剂损耗：1.5—2Kg/吨料4.8水蒸汽消耗：280Kg/吨料4.9水耗：1:1左右（700-800 Kg/吨料）第五章：工艺与设备及工艺技术参数5.1工艺流程说明：（祥（详）见工艺流程图）5.1.1浸出工序5.1.2蒸脱工序5.1.3蒸发工序5.1.4溶剂冷却及分水工序5.1.5尾气吸收工序5.2 设备5.3工艺技术参数5.3.1履带浸出器：a入浸物料温度：50—55℃（浸出器内温度）b溶剂温度：55℃c混合油浓度：18—22%d料层厚度：900—1100mm5.3.2DTDC蒸脱机：予脱层：间接蒸汽压力要求0.6—0.8MPa，控制溶剂蒸汽温度在75—82℃(80℃—85℃)为宜。
榨油厂浸出车间操作规程
榨油厂浸出车间操作规程1、开机准备1.1检查各输送设备轴承是否缺油，传动链条是否张紧，刮板输送链条及绞龙叶片是否变形，空载运行是否正常，E109内有无异物，绞刀是否变形，螺栓是否紧固。
1.2检查各泵体油位是否漏油，是否能正常运行。
1.3通知滤油车间往浸出送压缩空气1.4通知锅炉向车间送蒸汽，同时放两分汽包残存积水、车间蒸汽压力应保持在0.8MPC以上。
1.5通知锅炉向冷却塔供软水，达一定液位后，开启循环水泵，必要时打开排风扇。
（也可用消防水）1.6开汽给蒸煮罐E112加蒸汽至90℃以上，同时打开热水泵E113。
1.7开启矿物油泵E132、E134，并开启E133、E135蒸汽加热阀门，使解析塔温度达110℃左右。
1.8打开E117、E127蒸汽阀门，抽真空。
1.9给E101绞龙及E108绞龙进料口作适当料封。
1.10开启隔膜泵E141（E142）向分水罐进溶剂，开启E130泵。
1.11开启E106向浸出器打新鲜溶剂，必要时，开启E140蒸汽，适当预热至45℃～60℃，适当时开启E103-3直到上下层各集油格基本注满为止（预处理走饼冷却器时，新鲜溶剂要适当加热；不走可不加热）2、开机2.1开启安全风机E192及尾气风机E138。
2.2开启E101绞龙，通知前道工序往浸出进料。
2.3往E102存料箱达到规定料位时，开启浸出器并注意浸出器的频率与料位的变化。
2.4根据浸出器内物料行进位置、依次开启循环油泵E103-3、E103-4、E103-5、E103-2、E103-1、及E106，根据物料的渗透情况，及时调整喷淋的个数及大小，防止浸出器内物料因渗透不好被冲刷成沟槽；或混合油溢流进E107进料口。
2.5开启E119、E121，间接蒸汽阀门对二蒸及汽提塔进行预热，开启分水器旁通阀门，放掉设备内残存积水；然后关闭。
2.6一般在浸出器内物料翻至下层且5号集油格内混合油达到一定液位，一定浓度时，开启泵E105-1、E105-2，把混合油泵入蒸发系统。
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植物油厂300T/D浸出车间主产工艺流程及操作规程1 目的规范浸出车间工艺及设备操作规程，确保人员安全有效操作。
2 范围适用于浸出车间。
3 有关操作及设备保养规程3.1 开车前准备工作：3.1.1检查所有消防器材是否完好，是否放在规定位置。
3.1.2 检查所有输送和传动设备是否加足润滑油。
3.1.3 检查各法兰、管道与设备连接处是否密封。
3.1.4 检查各主动设备内是否该开或关。
3.1.5 检查各设备阀门是否该开或关。
3.1.6 检查新鲜溶剂中转灌是否够循环使用。
3.1.7 检查所有压力表、温度表、电流表是否完好。
3.1.8 检查所有视孔是否清晰完好。
3.1.9 检查循环水池小水泵是否启动。
3.1.10 尾气石蜡回收系统，矿物油是否需要补充。
3.1.11 通知粕库，接粕人员及时到岗。
3.1.12 检查维修期间放置音板是否取出。
3.2 开车前工作：3.2.1 启动循环水泵，开启冷却冷循环系统。
3.2.2 启动尾气石蜡回收系统，调节好液位的流量。
3.2.3 启动尾气抽出泵，使系统处微负压状态运行。
3.2.4 通知锅炉车间开始往车间送入蒸汽。
3.2.5启动新鲜容积泵向浸出器内打入新鲜溶剂，要求各油料均有新鲜溶剂。
3.2.6 给该加热的设备开始预热。
3.3 平移型浸出器操作规程及工艺流程：3.3.1工艺流程：预榨饼——水平刮板——存料箱——1号刮板——1号封绞龙——浸出器3.3.2操作规程：A、启动新鲜容积泵，按物料溶剂比调节好流量6－10，向浸出器内补充新鲜溶剂，要求各级油料均有一定量新鲜溶剂。
B、通知预榨车间开始进料，应按物料逆向程序启动，浸出器、1﹟封闭绞龙、1#刮板、水平刮板（进料）。
观察进料的速度，应及时调整进料刮板（变频）。
C、当物料进入浸出器，启动混合油循环泵，调节好喷淋管道的混合油喷淋量，直到混合油循环泵全部开启为止。
D、调节好1#进料刮板变频速度，浸出器转速由变频器调节。
必须保证物料平衡，存料箱料位高度不能低于1.4m，否则溶剂气体倒流。
E、当混合油斗有液面时，启动混合油泵、混合油过滤机、排渣泵、混合油过滤油泵。
调节好排渣泵立口阀门流量，调节好旋液分离器排渣阀流量。
保持连续式生产。
阀门（排渣泵立口阀，旋液分离器排渣阀）1/3。
F、经混合油过滤机过滤后混合油经过滤油泵打入混合油罐，送至蒸发系统进行蒸发。
混合油过滤机每8小时用新鲜溶剂清洗2次。
G、操作过程中应该经常检查浸出渗透状况好坏，如发生浸出格溢格现象，应及时调整，检查新鲜溶剂是否带水，或检查前道工序。
H、经常观察浸出回落料情况，避免湿粕刮板进入新鲜溶剂或混合油。
检查各输送制动设备是否运行正常，以及电流负荷情况。
I、操作过程时浸出器温度控制在50－55℃，新鲜溶剂温度50－55℃，装料量在浸出器转格的80－85％，混合油浓度18－27％。
惊出时间90－120分钟，喷淋段液面30－50mm，溶剂比0.8－1:1（新鲜溶剂料）。
入浸料胚温度50－60℃。
粕残油0.5％－1.0％（由加工原料不同而定）。
3.3.3停车：A、通知前道工序停止进料，依次停止各输送设备，停水平刮板。
1#刮板，1#封闭绞龙。
B、浸出器每走空一格停一台循环泵，关闭进出口阀门，当物料走向浸出器大喷淋时，停新鲜溶剂泵，料走空后停浸出器。
C、打开浸出器内循环阀门，走空各集油斗中混合油，经混合油过滤泵送至蒸发系统。
3.4 湿粕蒸脱、烘干工艺流程及操作规程：3.4.1工艺流程：湿粕——2#湿粕刮板——2#封闭绞龙——蒸脱机——3#立粕绞龙——3#立粕刮板——接粕绞龙散料称——封包——粕库3.4.2操作规程：A、在浸出通知前段工序开车时，开启蒸脱机间按蒸汽，开始缓慢预热，排放机内夹层中冷凝水，废水蒸煮罐加热至92－98℃。
调节好废水排流量。
B、当浸出器转格顺到浸出器落粕时，启动蒸脱机。
2#封闭绞龙，2#湿粕刮板，启动热水泵，调节好流量保持液位视镜2/3。
C、当湿粕进入蒸脱机后，调节好直接蒸汽压力0.04－0.06，控制好汽相温度80－85℃，经常观察料摆下料情况。
D、当湿粕进入蒸脱机主脱层时，启动冷却风机，调节好风门大小，通知粕库在岗人员开始接粕、封包、入库、启动3#出粕刮板，3#出粕绞龙。
E、蒸脱机主脱层出粕温度110－115℃，出粕水份11.5－12.5％。
（由公司立定）引爆试验合格，粕入库温度35－40℃。
3.4.3停车：A、当预榨车间停止向车间供料时，浸出器料走空后，停2#湿粕刮板，2#封闭绞龙。
B、蒸脱机料走空一层，关闭一层间接蒸汽和直接蒸汽，直到物料全部走空为止。
观察料摆下料摆动情况和蒸脱机电流，可采用手动排料方式，让余料走空。
C、然后依次停蒸脱机3#出粕绞龙，3#出粕刮板，热水泵，关闭调节水份阀门。
备注：蒸脱机严禁满负荷启动，短暂停电或出现设备事故，蒸脱机料一定走空。
3.5 混合油蒸发、气提工艺流程及操作规程：3.5.1混合油蒸发、汽提工艺流程：混合油——混合油过滤机——混合油过滤油泵——混合油罐——第一蒸发器——第二蒸发器——汽提塔——浸出毛油——精炼车间3.5.2操作规程：A、经过混合油过滤机过滤后毛油经泵打入混合油罐，当混合油罐液位高度在第一个视管1/2时，排放冷凝，打开蒸汽阀门，开启二蒸发器，汽提塔间按蒸汽开始预热，开启第一蒸发器、第二蒸发器，汽提塔蒸汽喷射泵。
B、预热10－20分钟后，观察混合油罐液位是否能够使蒸发汽提系统连续式生产，当混合油罐液位达到第二视管1/3时，调节开启进油阀汽量计，由流量小到大缓慢开启，流量8－10 3/N，根据实践生产来调节，控制第一蒸发器出口油温60－65℃，第二长蒸发器出口油温115－120℃，真空度－0.03－0.04。
C、当混合油进入汽提塔，观看视镜内液位，当油落入第四层时，打开直接蒸汽阀门（排放汽水分离器冷凝水）。
调节好第三层直接蒸汽压力0.1－0.15，第四层直接蒸汽压力0.2－0.25，第五层直接蒸汽压力0.3－0.35。
D、当油进入第五层时，观察液位当液位达到2/3视镜时，启动汽提塔抽出泵（泵冷却水打开）调节好进出口阀门。
E、当浸出毛油罐达到2/3油位时，启动毛油泵经泵打入精炼车间。
F、操作过程中经常观察回溶管道，分水箱。
溶剂周转罐，是否出现液冷现象，控制好混合油流量、液位、温度、真空度。
确保浸出毛油达到质量指标要求。
G、汽提塔出口油温110－115℃。
真空度－0.05－0.06，汽提塔抽出泵严禁空转严禁无冷却水运行。
3.5.3 停车：A、关闭第一蒸发器进油阀，当第二蒸发器出油视镜设油时，关闭第二蒸发器进油阀。
关闭蒸汽喷射泵，待汽提塔内油全部抽出，关闭汽提塔抽出泵。
关闭汽提塔蒸汽喷射泵，关闭蒸发、汽提、间接蒸汽、直接蒸汽。
B、破除或放空设备内余留真空，排放设内夹套冷凝水和余汽。
C、用泵和抽空毛油罐中浸出毛油，停毛油泵，关闭进出口阀门。
3.6 尾气石蜡回收工艺流程及操作规程：3.6.1工艺流程：排空解析塔冷凝器自由气体平衡罐——最后冷凝器——2#吸收塔——1#吸收塔——解析塔尾气3.6.2 操作规程：A、打开尾气系统蒸汽阀门，排放蒸汽中夹带冷凝水，慢慢开始预热。
B、把矿物油经贫油泵打入矿物油储存罐，调节好石蜡油储存罐出口阀，流量控制在2m3/n－3m3/n。
当吸收塔（1#、2#）液位在2/3时，启动副油泵调节好流量，打开直接蒸汽阀门，调节好解析塔进口油温105－115℃。
C、开始循环保持吸收塔、解析塔、液位高度平衡。
调节解析塔直接蒸汽0.04－0.06。
D、富油冷却后进油温度25－35℃，冷却水出水温度35－40℃（根据生产季节而定）。
E、操作过程中，经常检查蒸汽质量，是否气压不稳，防止矿物油带水（非乳化）每八小时用底浓度淡碱清洗管道过滤器、过滤网。
3.6.3停车：A、关闭解析塔间接蒸汽和直接蒸汽，排放夹套中冷凝水。
B、矿物油冷却至35－40℃，停贫油泵、毛油泵，关闭进出口阀门。
C、停循环水泵、冷却塔风机。
4 车间消溶剂4.1 消溶前准备：4.1.1 准备好消溶蒸汽管道，以及消防器材，成立消溶小组。
4.1.2 将设备内、管道内余留下，泵内混合油、溶剂又。
全部放净，装在油桶，放在密闭处。
4.1.3 所有输送设备、浸出器、蒸脱机，主动设备的余料全部走空。
4.1.4 拆除车间内所有仪表器材，以免损坏。
4.1.5 打开循环冷凝系统阀门，启动循环水泵。
4.1.6 启动尾气石蜡回收系统。
4.1.7 通知锅炉车间准备往车间送入蒸汽。
4.2 开始消溶：4.2.1 密闭消溶A、通过浸出器、蒸脱机、蒸发器、汽提塔等各设备蒸汽打开。
B、打开总蒸汽阀门，调节好蒸汽压力0.5－0.6。
C、通入时间25－30h，保持蒸汽压力稳定。
D、经冷凝系统回收溶剂液体流入分水箱至溶剂周转罐，把收集一起的溶剂打入地下溶剂罐。
E、消溶时间4－8h小时，排放各设备的水。
4.2.2 敞开消溶A、回收后溶剂打入地下溶剂库，断开并安装音板。
B、停循环冷却系统，尾气石蜡回收系统，把解析塔、吸收塔冷却后矿物油排放至石蜡油储存罐，并收放在油桶里，放在公司宽敞处。
C、拆除各设备视管、视镜、入孔、手孔。
排出内部残留溶液和气体。
D、分水箱、溶剂周转罐、冷凝器通入直接蒸汽消溶。
E、拆开各输送设备、刮板弯曲段，清除各管道、残留物料以及各阀门连接管道处死角，打开进行通风，放开集液罐、回溶管道。
F、通入直接蒸汽4－8h向各设备管道死角进行消溶。
G、蒸汽消溶完毕后，用水冲洗各设备各管道死角。
4.2.3 验收A、用嗅觉对设备、管道是否带有溶剂味。
B、用浓度测量仪进行监测、分析，是否消溶彻底。
C、准备好消防器材和设施。
D、动用烟火进行测试。
E、如有监测不合格，消溶不彻底，必须重新开始消溶。
直到合格为止。