钣金成型例题讲解要点
钣金考试试题
钣金考试试题钣金考试试题钣金是一门重要的技术，广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑等领域。
为了提高钣金工人的技能水平和质量标准，各地举办钣金考试，以评定工人的能力和熟练程度。
本文将就钣金考试试题展开讨论，探究其中的难点和解题技巧。
一、理论知识1. 钣金的定义是什么？钣金工艺有哪些特点？钣金是利用金属材料的塑性变形性质，通过剪切、弯曲、冲压等加工工艺，制作成各种形状的零件或构件的工艺。
钣金工艺具有高效、灵活、精确等特点，能够满足复杂形状零件的加工需求。
2. 钣金加工中常用的金属材料有哪些？它们的特点和应用范围是什么？常用的钣金材料包括冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。
冷轧钢板具有良好的成形性和焊接性，广泛应用于汽车制造和建筑领域；不锈钢板具有耐腐蚀性和美观性，适用于厨具、医疗设备等领域；铝合金板具有轻质、高强度和良好的导热性，广泛应用于航空航天和电子设备等领域。
二、技术操作1. 如何进行钣金件的折弯加工？请简要描述折弯加工的步骤和注意事项。
折弯加工是钣金加工中常见的一种操作。
其步骤包括：确定折弯位置和角度、调整折弯机的工作参数、放置待加工的钣金件、进行折弯操作、检查折弯角度和形状、修正和调整。
在折弯加工中，需要注意以下事项：保证折弯机的工作平稳和精确，避免产生过大的变形力；选择合适的模具和夹具，以确保钣金件的加工质量和精度；注意安全操作，避免发生意外事故。
2. 钣金件的冲压加工中，如何选择合适的冲模？请列举几个冲模的类型和应用场景。
冲压加工是钣金加工中常见的一种操作。
选择合适的冲模是冲压加工的关键。
常见的冲模类型包括拉伸模、冲切模、弯曲模等。
拉伸模适用于制作拉伸形状的零件，如汽车车身的侧板；冲切模适用于制作孔洞和外形复杂的零件，如电器外壳；弯曲模适用于制作弯曲形状的零件，如工业机械的支架。
三、质量检验1. 钣金件的质量检验方法有哪些？请简要描述其中的几种方法。
钣金件的质量检验方法包括外观检验、尺寸检验、材料检验等。
钣金工艺面试题
钣金工艺面试题
一、钣金件质量检验应从哪几个方面着手？
1、钣金件的材料；
2、钣金件的外观；
3、钣金件的形状尺寸。
二、拉深件有那些典型缺陷？怎样克服这些缺陷？
1、拉裂。
解决办法：减少压边力、增大圆角半径、选择合适材料、改善润滑条件。
2、起皱。
解决办法：增大压边力、减小圆角半径、减小润滑。
三、多工序模有哪两种？并简述两者的区别？
多工序模分为连续模和复合模两大类。
连续模是在同一模具中，经压力机多次行程完成同一工件的多道工序，而复合模是在压力机一次行程中完成同一工件的多道工序。
四、基本视图包括哪几个？常用的有哪几个？
基本视图包括：主视图、俯视图、左视图、右视图、仰视图、后视图。
常用的几个视图为：主视图、俯视图和左视图，通常称为三视图。
五、影响产品质量的五大因素是哪些？
人、机器、材料、方法、环境。
六、在环境管理活动中“三废”指什么？
废水、废气、废渣。
七、国家标准规定车间内的噪声标准为多少？
85dA（分贝）
八、冲压加工基本工序可分为哪两大类并分别列举两例。
成形工序与分离工序。
如落料、冲孔等属分离工序；弯曲、拉深等属成形工序。
九、产生毛刺的主要原因是哪二个？
一为冲裁间隙不合理，另一个为凸、凹模磨钝产生圆角造成。
十、冲裁件的精度一般分为哪两类？内容是什么？
冲裁件的精度一般分为精密级与经济级两类。
精密级是冲压工艺技术上所允许的精度，而经济级是可以用较经济手段达到的精度。
钣金考试题库及答案详解
钣金考试题库及答案详解钣金加工是金属加工领域中的一个重要分支，涉及到金属板材的切割、弯曲、拉伸等工艺。
以下是一份钣金考试题库及答案详解，旨在帮助学习者更好地掌握钣金加工的相关知识。
一、选择题1. 钣金加工中，常用的金属材料有哪些？A. 不锈钢B. 铝合金C. 碳钢D. 所有以上选项答案：D2. 钣金加工中，激光切割机的主要优点是什么？A. 切割速度快B. 切割精度高C. 可以切割多种材料D. 所有以上选项答案：D3. 在钣金加工中，折弯机的作用是什么？A. 切割材料B. 弯曲材料C. 拉伸材料D. 焊接材料答案：B二、判断题1. 钣金加工只能用于金属材料。
（）答案：错误。
钣金加工虽然主要用于金属材料，但也可以用于非金属材料，如塑料、玻璃纤维等。
2. 钣金加工中的折弯过程，对材料的厚度没有要求。
（）答案：错误。
折弯过程中，材料的厚度会影响折弯的质量和效果，因此对材料的厚度有一定的要求。
三、简答题1. 简述钣金加工中的冲压工艺及其应用。
答案详解：冲压工艺是钣金加工中的一种重要工艺，它通过使用模具对金属板材施加压力，使其发生塑性变形，形成所需的形状或尺寸。
冲压工艺广泛应用于汽车制造、家电制造、电子设备等领域，如汽车的车身覆盖件、空调的外壳等。
2. 阐述激光切割机在钣金加工中的优势。
答案详解：激光切割机在钣金加工中具有以下优势：首先，激光切割机具有高精度，可以切割出非常精细的图案和尺寸；其次，激光切割速度快，可以大幅提高生产效率；再次，激光切割可以切割多种材料，包括不锈钢、铝合金等；最后，激光切割过程中不会产生机械应力，有利于保持材料的完整性。
四、计算题1. 若一块1mm厚的不锈钢板需要进行折弯加工，折弯半径为2mm，求折弯后材料的中性层位置。
答案详解：在折弯过程中，材料的中性层不会发生塑性变形，其位置可以通过以下公式计算得出：中性层位置 = （材料厚度 - 折弯半径） / 2。
将题目中的数据代入公式，得到中性层位置 = (1mm - 2mm) / 2 = -0.5mm。
钣金成形工艺复习题
钣金成形工艺复习题钣金成形工艺复习题钣金成形工艺是机械加工领域中非常重要的一部分，它涉及到金属材料的加工和成型。
在这个领域中，工程师们需要掌握各种成形工艺和技术，以便能够有效地将金属材料加工成所需的形状和尺寸。
本文将通过一些复习题来回顾和巩固我们对钣金成形工艺的理解。
1. 什么是钣金成形工艺？钣金成形工艺是指通过机械力和热力对金属材料进行加工和成型的过程。
它包括了剪切、弯曲、冲压、拉伸等一系列的工艺。
钣金成形工艺通常用于制造金属零件、金属结构件和金属容器等产品。
2. 钣金成形工艺的优点是什么？钣金成形工艺具有以下几个优点：- 灵活性：钣金成形工艺可以通过调整工艺参数和模具来实现不同形状和尺寸的金属材料加工。
- 高效性：钣金成形工艺可以通过批量生产来提高生产效率，减少生产成本。
- 精度高：钣金成形工艺可以实现高精度的金属材料加工，满足产品的几何要求。
- 可塑性强：钣金成形工艺适用于各种金属材料，包括铁、铜、铝、不锈钢等，具有较好的可塑性。
3. 钣金成形工艺的常见工艺有哪些？钣金成形工艺包括以下几种常见的工艺：- 剪切：通过切割工具将金属材料剪断成所需的形状和尺寸。
- 弯曲：通过机械力使金属材料弯曲成所需的形状。
- 冲压：通过冲击力将金属材料冲压成所需的形状和尺寸。
- 拉伸：将金属材料拉伸成所需的形状和尺寸。
- 深冲：通过连续冲击力将金属材料冲压成更深的形状。
4. 钣金成形工艺中的模具有什么作用？模具在钣金成形工艺中起到非常重要的作用。
它们被用于控制金属材料的形状和尺寸，确保产品的几何要求。
模具通常由硬质材料制成，如钢或硬质合金。
根据不同的成形工艺和产品要求，模具的形状和结构也会有所不同。
5. 钣金成形工艺中的常见问题有哪些？在钣金成形工艺中，常见的问题包括以下几个方面：- 应力和变形：金属材料在成形过程中会受到应力和变形的影响，可能导致产品尺寸不准确或形状不符合要求。
- 表面质量：成形过程中可能会产生划痕、凹陷或氧化等表面缺陷，影响产品的外观和质量。
6.9 钣金例题（Example）_CATIA V5 从入门到精通_[共7页]
![6.9 钣金例题（Example）_CATIA V5 从入门到精通_[共7页]](https://img.taocdn.com/s3/m/62d8cdc0866fb84ae55c8d81.png)
CATIA V5从入门到精通要对保存的钣金展开DXF文件，可以用AUTO CAD 等其他兼容的工程图软件打开，如图6-135所示，从中即可进行数控切割编程等操作。
图6-135 展开的钣金DXF文件Chapter 6 文件夹中有Wall on Edge.DXF文件。
钣金模块中的其他工具条都是通用的工具条，在本书前面已做过介绍。
对于钣金功能的介绍就到此为止，下面开始钣金的典型例题操作。
6.9 钣金例题（Example）遵循从易到难的原则，本节包括两个钣金例题，下面对各例题的模型创建步骤进行说明。
1．快餐盘快餐盘是典型的钣金零件，经过落料、冲压、卷边等工序就可以完成钣金本体的创建。
图6-136所示是使用CATIA Generative SheetMetal Design 模块所创建的餐盘模型。
（1）新建文件，创建文件结构。
新建CATIA Part 文件，进入Generative SheetMetal Design 模块，创建参考元素节点，编辑钣金参数，如图6-137所示。
图6-136 餐盘模型图6-137 编辑钣金参数（2）创建基础钣金。
选择X-Y参考平面创建餐盘基础钣金轮廓，如图6-138所示。
退出草图后，使用Wall命令创建出餐盘的基础钣金，结果如图6-139所示。
182183创成式钣金设计（Generative SheetMetal Design） 第 6 章图6-138 基础钣金轮廓图6-139 基础钣金（3）创建餐具放置凹坑。
在上一步所创建的基础钣金上创建草绘，如图6-140左图所示。
退出草图后，使用Surface Stamp 命令创建出放置餐具的凹坑。
为了方便餐具的取放，这里凹坑的宽度不能太小，也不能太深。
结果如图6-140右图所示。
图6-140 创建餐具放置凹坑 （4）创建小菜放置凹坑。
使用Circular Stamp 命令创建出一个圆形的凹坑，如图6-141所示。
完成后，在模型树上凹坑特征的下面双击草绘可以对凹坑进行重定位。
钣金冲压成型例题讲解I 2
钣金成型例题讲解一、背景当前，制造行业加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展。
由于新产品、新技术的开发成本太高、开发时间过长，加上开发成果没有保障，越来越多的公司在研发、制造过程中开始注重仿真技术的应用。
采用ABAQUS对加工工艺进行模拟有着诸多优点：1.数值模拟减少了耗时的原型实验，缩短了产品投放市场的时间；2.合理的参数设计可以降低对工件的损耗；3.合理的坯料设计，减少了飞边，也减少原材料的浪费；4.对模具的设计、加工提供合理建议；5.优化加工过程，提高产品成型质量；采用ABAQUS进行仿真模拟的目的：1.节约开发成本2.加快研发速度3.提高产品质量二、问题的描述本实例模拟油箱的冲压成型过程。
图1为实际的油箱形状，是由两个如图2所示的结构组成，考虑冲压成型过程中，它的结构的对称性，我们通过建立图3所示的结构，对其进行模拟分析，达到分析整个油箱成型分析的目的。
首先，我们将通过ABAQUS/CAE完成图4所示的装配图，其中平面铝板将被冲压成型为图3的结构。
图1 图2 图3三、建立模型3.1创建成型模具－阳模1、首先运行ABAQUS/CAE ，在出现的对话框内选择Create Model Database 。
2、在主菜单model 中命名新建模型为Forming example ，并保存文件为examle_forming.cae 。
3、从Module 列表中选择Part ，进入Part 模块。
4、选择Part→Create 来创建一个新的零件。
在提示区域会出现这样一个信息。
5、CAE 弹出一个如图5的对话框。
将这个零件命名为punch ，确认Modeling Space 、Type 和BaseFeature 的选项如下图。
输入300作为Approximate size 的值。
点击Continue 。
ABAQUS/CAE 初始化草图，并显示格子。
6、在左侧工具条上点击 ，在提示栏中依次输入下表的坐标点，采用图标 连接1和2点、6和7点，采用 连接图中2、3、4点和4、5、6点。
项目二-任务二-钣金的成型
10. 单击“确定”(OK)。
问题与思考
1、钣金成型特征包括哪些知识？ 2、凸模的成型特征的基本用法? 3、凹模的成型特征的基本用法？
课后练习
1、麻花钻有哪几部分组成?各有何作用？
2、麻花钻刃磨的基本要求有哪些？
3、麻花钻刃磨不正确对钻孔质量有哪些影响？ 4、钻孔的方法有哪些？ 5、按划线钻孔时，造成孔位置偏移的原因是什么？ 如何纠正位置偏移？
金件时，对保存的零件所作的任何更改都进行参数化更新。如果保 存的零件不能定位，则钣金件成型几何将冻结。
•ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
。
复制 (Copy) - 成型使用复制的几何并独立于保存的成型零件
学习内容
三、创建一个凹模
1. 单击“模型”(Model) ▶ “成型”(Form) ▶ Form)。出现“选项”(OPTIONS) 菜单。 2. 定义如何使用冲孔参考零件并单击“完成”(Done)： • 参考 (Reference) - 成型从属于保存的冲孔零件。重新生成钣 “凹模”(Die
• 要排除曲面，请选择“成型”(FORM) 对话框中的“排除曲面”(Exclude Surf) 并单击“定义”(Define)。选
择要排除的成型特征曲面，然后单击“完成参考”(Done Refs)。 • • 要指定坐标系，请选择“成型”(FORM) 对话框中的“坐标系”(Csys) 并单击“定义”(Define)。 要更改坐标系，请选择“成型”(FORM) 对话框中的“刀具名称”(Tool Name) 并单击“定义”(Define)。
学习内容
二、使用界面放置凸模
1. 单击“模型”(Model) ▶ “凸模”(Punch Form)。“凸
模”(Punch Form) 选项卡随即打开。 2. 从“凸模模型”列表中选择具有凸模界面的最近使用的凸模或 标准凸模，或单击 注意： 使用 punch_models_directory 配置选项指定不同的位置以检索凸 ，浏览到具有凸模界面的其它凸模。
技术工种考试钣金工艺的常见问题解答
技术工种考试钣金工艺的常见问题解答钣金工艺是一种常见的技术工种，主要负责金属材料的加工和成型。
在钣金工艺考试中，考生常常会遇到一些常见问题。
本文将对这些问题进行解答，帮助考生更好地备考。
1. 什么是钣金工艺？钣金工艺是指通过对金属材料进行切割、折弯、冲压、焊接等工艺操作，将其加工成所需的形状和尺寸。
钣金工艺广泛应用于汽车、航空、建筑等领域。
2. 钣金工艺的主要工具有哪些？钣金工艺常用的工具包括剪切机、折弯机、冲床、焊接机等。
这些工具可以帮助工人完成不同的加工操作，提高工作效率和精度。
3. 钣金工艺的常见材料有哪些？常见的钣金工艺材料包括钢板、铝板、铜板等金属材料。
这些材料具有良好的机械性能和加工性能，适用于各种钣金加工操作。
4. 钣金工艺中常见的切割方法有哪些？钣金工艺中常见的切割方法包括剪切、切割火焰、等离子切割等。
剪切是最常用的切割方法，适用于较薄的金属材料。
切割火焰和等离子切割适用于较厚的金属材料。
5. 钣金工艺中常见的折弯方法有哪些？钣金工艺中常见的折弯方法包括手工折弯和机械折弯。
手工折弯适用于小型零件的加工，操作简单但精度较低。
机械折弯适用于大型零件的加工，操作复杂但精度较高。
6. 钣金工艺中常见的冲压方法有哪些？钣金工艺中常见的冲压方法包括冲孔、冲凸台、冲槽等。
冲孔是最常用的冲压方法，用于在金属材料上打孔。
冲凸台和冲槽适用于在金属材料上形成凸台或槽。
7. 钣金工艺中常见的焊接方法有哪些？钣金工艺中常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
电弧焊是最常用的焊接方法，适用于不同类型的金属材料。
气体保护焊和激光焊适用于对焊接质量要求较高的场合。
8. 钣金工艺中常见的表面处理方法有哪些？钣金工艺中常见的表面处理方法包括喷涂、电镀、抛光等。
喷涂是最常用的表面处理方法，可以提供不同的颜色和保护层。
电镀和抛光适用于提高金属材料的光泽度和耐腐蚀性能。
9. 钣金工艺中常见的质量检验方法有哪些？钣金工艺中常见的质量检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析等。
汽车钣金试题(钣金加工成型)
汽车钣金加工成型题库一、填空题1．矫正是指消除金属板材、型材的、或等缺陷的工艺。
2．任何变形均可认为是其内部纤维的而造成的。
3．薄板四周呈波浪形，说明材料中间纤维而四周纤维。
锤击应由向扩散。
4．板材的机械矫正是通过矫正机对钢板进行弯曲，使钢板的纤维趋向，而达到矫正的目的。
5．对低碳钢进行火焰矫正的加热温度为℃，过低时则矫正效率。
6．弯曲工艺有弯曲和弯曲两种基本形式。
7．收边是通过使工件，再把处在防止的情况下敲平，而使工件折皱消除，长度，厚度，内弯成形的一种方法。
8．在咬接操作的整个过程中，要求折弯线，当越长，此要求越高。
在二板扣合时要注意避免。
9．制筋的目的是为了增强，提高，抵抗的能力和增加美观。
10．V型件自由弯曲模是通过调整凸模的位置来保证工件的形状。
因此一套模具能加工各种不同和多种及的工件。
11．滚弯可分、、、 4个过程。
12．绕弯使型材边缘得到较好支持而减少了，，等现象，在弯曲过程中还能压校，提高零件精度。
13．拉弯工艺的关键是选择合理的，它主要是指和。
14．落压成形过程是的产生和消失的过程，也是消除和减少的过程。
15．落压成形的冲压方法通常有法、法和法。
16．根据形式的不同，胀形可分胀形和胀形两大类。
17．旋压是使板料由到，由到逐渐紧贴芯模成形。
18．电水成形的电极形式有：式、式、式3种。
二、是非题1．当薄板变形较大时，开始的平整可以用木锤，木锤可使板料避免局部过度伸展。
（） 2．在上辊倾斜的矫正机上进行矫正时，上辊的压下量越大效果越好。
（）3．火焰矫正的加热位置应该是材料弯曲部分的内侧。
（）4．火焰矫正时，若火焰能率越强，则矫正效果越好。
相反则效果越差。
（）5．拔缘是收边和放边的一种特殊形式。
（）6．常用的咬接为卧式单扣，它的加工余量为板厚的3倍。
（）7．无论弯曲半径的大小如何变化，中性层的位置不变。
（）8．弯曲线方向不应与板料轧制形成的纤维方向平行，否则将增大弯曲半径值。
（）9．定位工艺孔的作用是使工件能在模具内准确定位和在弯曲时不致偏移。
钣金成形技术汇总题库
_*1.冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了 ( ) 。
A. 光明带B. 毛刺C.断裂带D.延长带标准答案： A2.模具的合理空隙是靠 ( ) 刃口尺寸及公差来实现。
A.凸模B.凹模C.凸模和凹模D.凸凹模标准答案： C3. 对 T 形件，为提升资料的利用率，应采纳( )。
A.多排B.直对排C.斜对排D.直排标准答案： C4. 为使冲裁过程的顺利进行，将堵塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为 ( ) 。
A.推料力B.卸料力C.顶件力D.冲裁力标准答案： A5.冲裁多孔冲件时，为了降低冲裁力，应采纳( ) 的方法来实现小设施冲裁大冲件。
A. 侧刃B. 斜刀冲裁C.加热冲裁D.阶梯凸模冲裁标准答案： D6. 为保证压力机和模具正常工作，模具的压力中心应与压力机的压力中心( )A.重合B.不重合C.偏离D.大小同样标准答案： A7.对于冲裁空隙对冲裁件断面质量的影响，以下哪一种说法是正确的。
A.当冲裁空隙过大时，光明带变宽，断裂带、圆角带变窄，毛刺和斜度减小；B.当冲裁空隙过大时，光明带变窄，断裂带、圆角带变宽，毛刺和斜度减小；C.当冲裁空隙过大时，光明带变宽，断裂带、圆角带变窄，毛刺和斜度增大；D.当冲裁空隙过大时，光明带变窄，断裂带、圆角带变宽，毛刺和斜度增大；标准答案： D8.曲折件在变形区内出现断面为扇形的是( ) 。
A.宽板B.窄板C.薄板D.厚板标准答案： B9. 为了提升曲折极限变形程度，对于较厚资料的曲折，常采纳( )。
A.除去毛刺后曲折B.热办理后曲折C.加热D.冷却标准答案： B10.曲折件在变形区的切向外侧部分( )A.受拉应力B.受压应力C.不受力D.受回弹力标准答案： A11.曲折的板料表面质量时，简单产生应力集中，使塑性降低，曲折时一定将有毛刺的一面向内，不然一定（）曲折圆角半径。
A.较好，减小B. 较差，加大C.较好，加大D.较差，减小标准答案： B12.曲折变形时，跟着曲折圆角半径的（），曲折变形区内的变形程度就会（）。
钣金工程师试题
钣金工程师试题引言概述：钣金工程师试题是评估钣金工程师技能和知识的一种方式。
通过试题，可以了解钣金工程师的专业水平和解决问题的能力。
本文将从五个大点出发，详细阐述钣金工程师试题的内容和意义。
正文内容：1. 钣金工程基础知识1.1 材料知识：钣金工程师需要了解各种钣金材料的特性和用途，如钢板、铝板、不锈钢板等。
1.2 成型工艺：掌握常见的钣金成型工艺，如剪切、折弯、冲压、焊接等，以及相应的工艺参数和操作要点。
1.3 设计原理：了解钣金工程的设计原理，包括结构设计、强度计算、表面处理等。
2. 钣金工程实践能力2.1 设计与绘图：具备使用CAD等软件进行钣金工程设计和绘图的能力，能够根据要求制定详细的工艺流程和图纸。
2.2 工艺分析与优化：能够分析和评估钣金工程的工艺流程，提出优化方案，提高生产效率和产品质量。
2.3 设备操作与维护：熟悉常见的钣金加工设备的操作和维护，能够根据工艺要求进行设备调试和故障排除。
3. 钣金工程质量控制3.1 检测与测量：了解钣金工程中常用的测量和检测方法，如尺寸测量、表面质量检验等，能够准确判断产品质量。
3.2 质量管理体系：熟悉ISO9001等质量管理体系标准，能够根据要求进行质量管理和质量控制。
3.3 缺陷分析与改进：具备分析钣金工程中出现的缺陷和问题的能力，能够提出改进措施，提高产品质量。
4. 钣金工程安全与环保4.1 安全操作：了解钣金工程中的安全操作规程，能够正确使用个人防护装备，保证工作安全。
4.2 废料处理：了解钣金工程中产生的废料的分类和处理方法，能够合理处理废料，保护环境。
4.3 环境保护：具备环境保护意识，能够根据要求进行环境保护工作，减少对环境的影响。
5. 钣金工程项目管理5.1 进度控制：了解项目管理的基本原理和方法，能够制定合理的项目进度计划，并进行有效的进度控制。
5.2 成本控制：具备项目成本控制的能力，能够制定合理的成本预算和成本控制措施，保证项目的经济效益。
钣金成形工艺第二版答案
钣金成形工艺第二版答案关于冲压工艺，你知道几个常见的问题？答：“压料成形”是指把钢板压成所需要的形状。
“压料成形”通常由以下几种工艺组成：(1)弯曲法：采用在钢板上钻孔和裁剪进行板料冲压（不改变钢板厚度）。
(2)挤压法：钢板经挤压后由挤压机进行成形。
(3)压制成型：将钢板压在模具上得到需要的形状的板材。
一、为什么板料冲压不能用挤压法？板料冲压法利用工件和板料的相对运动产生冲压力，并使工件发生塑性变形而实现压扁成形的一种冲压方法。
根据材料的不同可分为普通钢板、高碳钢、耐热钢和合金钢等6类，常用的材料有合金钢材（如钢铁）和高碳钢等。
普通钢板的特点为:1、耐腐蚀（耐酸、碱、盐);2、低应力水平且变形小;3、厚度均匀而不过度变形;4、可采用机加工的方法制造（如锻件);5、可以采用小批量生产;6、价格便宜;7、具有较高的加工精度和表面质量。
不锈钢属于高碳钢的一种，具有良好的耐腐蚀性；但其塑性不高；因此主要用于普通钢板和高碳钢不能成形的场合（如用于飞机发动机零件);另外由于不锈钢属于高碳钢且表面存在一定的氧化皮颗粒和气孔，所以也不能用挤压法成型。
挤压成型时需要添加一定数量的钢水与坯料之间由于被挤压处存在微小空隙所造成料液之间碰撞而产生气泡；造成坯料内部产生一定程度的裂缝并因此产生应力集中的现象；钢板与坯料之间则因内应力所造成内部应力集中现象又称为压扁现象；因此采用挤压法成型方法不能获得良好的成形质量和表面质量缺陷小的板材成形零件即为挤压成形方法。
挤压工艺步骤一般是冲压前准备、压料、加热和整形等过程步骤所组成闭环控制过程！闭环控制过程一般由工艺指导书（参考）来实现！二、为什么有些冲压机不能用挤压法成型？因为挤压法是采用压缩材料，如铝、镁等，这些材料比一般材料的性能差。
这就限制了冲压机在产品中的应用。
压头、压料板等模具质量差、加工精度低、模具寿命短等因素也会影响挤压法的成型效果。
另外，压头、压辊等模具还容易磨损后不能及时更换，在一定程度上影响了冲压机的使用寿命和产品质量；此外，当金属材料表面出现凸凹不平、毛刺等缺陷时，也会影响挤压法成型结果，甚至出现凹陷、剥落等现象；还有在使用压头时不注意压料位置、压力和时间等因素也会影响产品质量、模具寿命和产品质量等因素。
钣金试题及答案
钣金试题及答案1. 钣金是指通过对金属板材进行切割、弯曲、成型等工艺加工，制作各种金属零件和零配件的加工方法。
它应用广泛于汽车、船舶、航空、电器、建筑等领域。
下面是一些钣金试题及答案，供大家参考。
试题一：请简述钣金加工的基本工艺流程。
答案：钣金加工的基本工艺流程包括设计图纸、材料准备、切割、弯曲、成形、焊接、打磨、涂装等步骤。
首先，根据产品的设计要求绘制详细的图纸，确定所需材料和加工工艺。
然后，根据图纸要求准备所需材料，包括标准金属板材、工具设备等。
接下来，通过切割工艺对金属板材进行切割，以获得所需形状和尺寸。
然后，利用弯曲工艺将切割好的板材弯曲成所需角度和形状。
在弯曲完成后，进行成形工艺，将板材进行冲压、拉伸等形变工艺，使之获得所需的外形。
接下来，进行焊接工艺将各个零部件焊接在一起。
最后，进行打磨和涂装等工艺，使制成的钣金零件表面平整光滑且具有一定的美观性。
试题二：请列举常见的钣金加工工具设备。
答案：常见的钣金加工工具设备包括：剪板机、折弯机、滚弧机、冲床、焊接机、涂装设备、切割机、打磨机等。
剪板机用于对金属板材进行切割，可以实现直线切割和曲线切割。
折弯机用于对切割好的板材进行弯曲，实现各种形状和角度的弯曲。
滚弧机用于对金属板材进行滚弧处理，改变板材的表面形状。
冲床用于对板材进行冲孔、拉孔等成形工艺。
焊接机用于将不同零部件进行焊接，固定在一起。
涂装设备用于对钣金零件进行喷涂和烤漆等表面处理。
切割机用于对金属板材进行切割，如激光切割机、等离子切割机等。
打磨机用于对加工好的钣金零件进行表面处理，消除毛刺和粗糙度。
试题三：请简述钣金加工中常见的质量问题及其解决方案。
答案：在钣金加工过程中，常见的质量问题包括尺寸偏差、形状偏差、表面瑕疵等。
为了解决这些问题，可以采取以下措施。
首先，加强对材料的选择和检验，确保所使用材料的质量符合要求。
其次，加强对切割、弯曲、成形等工艺操作的控制，严格按照图纸和工艺要求进行操作，避免操作不当导致尺寸和形状偏差。
钣金成型原理与工艺.doc
钣金成型原理与工艺一、填空题1、晶内滑移是变形的主要方式。
2、又称对称滑移，是指晶体的一部分沿一定的晶面和该晶面的一定方向相对于晶体的另一部分作有规律的移动。
3、是利用冲压设备和模具使材料分离或部分分离以获得零件或毛坯的一种冲压工序。
4、是将板材、型材或管材等弯成一定的曲度和角度，形成一定的零件的工序。
5、拉深是指或在凸模作用下拉入凹模型腔形成开口空心零件的成形工艺方法。
6、冲压成形过程中，板材所能达到的最大变形程度成为。
7、在断面上一般存三个特征区，即、、。
8、光亮带产生于，是所造成的。
9、是冲裁过程中由于材料的弯曲与拉伸而形成的，软材料比硬材料圆角。
10、断裂面是由的裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的，发生于冲裁过程的。
11、和板面垂直，约占板厚，软料的光亮带，硬料的光亮带则。
12、是当前拉深与前次拉深材料的流动方向一致。
13、当拉深系数m 极限拉深系数m lim时，可以一次拉深成功而不破裂，反之，当m mlim时零件因拉深破裂而难以直接由平板材料一次拉深出来。
14、反拉深就是当前拉深与前次拉深材料流动方向不一致。
15、三种标准凸模、、。
16、在凸模固定板中，A,B型采用H7/m6，快换凸模采用H7/h6。
17、是指冲裁件在条料或板料下的布置。
18、搭边是排样时，之间以及与之间留下的余料。
19、延边是与的工艺余料。
20、排样方法有、、。
21、废料可分为两部分，即和。
前者与排样形式有关，后者由决定的。
22、可以根据应变在弯曲前后长度不变的特点确定毛坯长度。
23、材料利用率即冲裁件的与冲裁此件所用板材面积A之比值。
24、金属受外力作用就会变形，大部分金属都是呈现出明显的和。
25、三个滑移面，即、、。
26、塑性变形是指当物体受力较大，使偏离其稳定平衡位置超过某一数值，而达到的稳定平衡位置时，外力去除后原子就不会再回到其原来位置，而是停留在稳定平衡位置上，于是变形就表现为。
27、把各种成形方法按变形区的力等特点分两类，即和。
Abaqus钣金冲压成型例题讲解I优质资料
钣金成型例题讲解一、背景当前，制造行业加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展。
由于新产品、新技术的开发成本太高、开发时间过长，加上开发成果没有保障，越来越多的公司在研发、制造过程中开始注重仿真技术的应用。
采用ABAQUS对加工工艺进行模拟有着诸多优点：1.数值模拟减少了耗时的原型实验，缩短了产品投放市场的时间；2.合理的参数设计可以降低对工件的损耗；3.合理的坯料设计，减少了飞边，也减少原材料的浪费；4.对模具的设计、加工提供合理建议；5.优化加工过程，提高产品成型质量；采用ABAQUS进行仿真模拟的目的：1.节约开发成本2.加快研发速度3.提高产品质量二、问题的描述本实例模拟油箱的冲压成型过程。
图1为实际的油箱形状，是由两个如图2所示的结构组成，考虑冲压成型过程中，它的结构的对称性，我们通过建立图3所示的结构，对其进行模拟分析，达到分析整个油箱成型分析的目的。
首先，我们将通过ABAQUS/CAE完成图4所示的装配图，其中平面铝板将被冲压成型为图3的结构。
三、建立模型3.1创建成型模具－阳模1、首先运行ABAQUS/CAE ，在出现的对话框内选择Create Model Database 。
2、在主菜单model 中命名新建模型为Forming example ，并保存文件为examle_forming.cae 。
3、从Module 列表中选择Part ，进入Part 模块。
4、选择Part→Create 来创建一个新的零件。
在提示区域会出现这样一个信息。
5、CAE 弹出一个如图5的对话框。
将这个零件命名为punch ，确认Modeling Space 、Type 和BaseFeature 的选项如下图。
输入300作为Approximate size 的值。
点击Continue 。
图 1图2成型模具－阳模金属板压边条成型模具－阴模图4图3图5ABAQUS/CAE 初始化草图，并显示格子。
6、在左侧工具条上点击 ，在提示栏中依次输入下表的坐标点，采用图标 连接1和2点、6和7点，采用连接图中2、3、4点和4、5、6点。
钣金成形原理与工艺,练习题
例题1、 某材料作拉伸试验，如果加载过程中的最大拉力6kn .19P max =，试件原始剖面面积2040mm F =，拉断后试件如图所见示，求材料的实际应力曲线的近似解析式n K εσ=。
（图）解：35mm F j =2j max j mm /560N 3519600F P ===σ134.03540ln )F F (ln j 0j ===ε所以，134.0nj ==ε733K n jj ==εσ134.0733εσ=例题2、 证明：薄壁管弯曲时，管壁的最大 变薄量为：()000t t D R 2t D t ⎥⎦⎤⎢⎣⎡-+-=∆证明：薄壁管弯曲时，变薄现象发生在管壁外区，其应力应变状态如图所示。
管子外壁平均切向应变为：ρρεθ2t D ln 0-+=管子外壁的厚向应变为：0t t t ln=ε管子周向应变：0D =ε 由体积不变定律，知：t εεθ-=所以，2t D ln2t D ln t tln00-+=-+-=ρρρρ 得：D22t t 0+=ρρ 所以，00000t t D 2t D t t D 221t t t -+-=⎥⎦⎤⎢⎣⎡-+-=-=∆ρρρ其中:D)2(R D 2D R 2D 2+=+⎪⎭⎫⎝⎛+=+ρ 则： 00t t )D R (2t D t -+-=∆例题3、用半径为R0的毛坯拉深半径为r0的筒形件，拉深过程中，凸缘边沿处R t与凹模入口r0处的变形程度哪个大？证明之。
例题4、用直径D0=95mm的板料拉深一直径为 d=50mm的筒形件。
拉深前在毛料表面直径为D`=80mm处作一小圆，小圆直径2r0=2.50mm。
在拉深某一阶段，当板料凸缘直径D t=85mm时，小圆变为椭圆，测得其长轴为2r1=2.81mm，短轴为2r2=2.12mm。
试求：1）估算此时毛料边缘三个主应变分量的大小；2）估算小圆变形后的位置直径D及其切向应变；3）由测量数据计算小圆的三个主应变分量的大小；4）假定材料单向拉伸实际应力-应变曲线为：σ=624ε0.18N/mm2，试求小圆的三个主应力分量。
飞机钣金成形工艺评分标准2013A
《飞机钣金成形工艺》试题标准答案及评分标准（A ）一、 简述下列各题（每小题5分，共45分）1. 自由弯曲和校正弯曲。
自由弯曲：自由弯曲时，为了得到不同弯曲角度和半径的的弯曲件，并不需要改变模具，因为弯曲角度有冲头行程决定。
也就是说，弯曲变形程度取决于凸模进入凹模的深度H 。
自由弯曲时，所需弯曲力相对较小，但为获得要求的弯曲角，要准确控制冲头行程。
校正弯曲：板料经自由弯曲阶段后，开始与凸、凹模表面全面接触。
此时，如果凸模继续下行，零件受到模具挤压继续弯曲，弯曲力急剧增大，成为校正弯曲。
弯曲变形程度取决于凸模进入凹模的深度H 及接触后所施加的力。
也可以从力能消耗、模具结构、零件成形质量方面说明。
2. 最小相对弯曲半径及板料纤维方向对其影响。
为了防止外层纤维拉裂和保证弯曲质量，相对弯曲半径t r 应有一定的限制。
防止外层纤维拉裂的极限相对弯曲半径称为最小相对弯曲半径，用tr min 表示。
或者表述为：弯曲件外表层不产生裂纹条件下的最小值，即安全条件下的相对弯曲半径最小值。
生产用的板料，其机械性能在板面内的各方向并不相同，表现出各向异性。
生产中常用材料，顺着纤维方向的塑性指标ε、ψ等大于垂直于纤维方向的指标。
因此弯曲件的弯曲线与板料纤维方向垂直时，最小相对弯曲半径的数值最小；如果弯曲线与板料纤维方向平行，最小相对弯曲半径最大。
应尽可能使弯曲件弯曲线垂直于板料的纤维方向，以提高变形程度，防止外层纤维拉裂。
多向弯曲的工件，可使弯曲线与板料纤维方向成一定的角度。
3. 筒形件拉深系数和极限拉深系数在拉深工艺分析中有何用处？ 拉深系数——拉深后筒形件直径与拉深前毛坯直径之比，即0D d m =。
拉深系数m 反映了拉深时材料变形程度的大小，m 越小，表明拉深前后直径差别越大，变形程度越大。
拉深系数m 是拉深工艺中的一个重要参数，是拉深工艺计算和模具设计的重要依据。
极限拉深系数lim m ：在危险断面不被拉破的条件下所能采用的最小拉深系数。
钣金成形工艺b
钣金成形工艺b1.薄板变形的主要原因是由于板材在轧制过程中因受力不均致使内部组织疏密不同而产生。
其矫正原理；可通过锤击板材的紧缩区，使其延伸而获得矫正2.低碳钢和普通低合金钢火焰矫正的温度600~~800‘C之间。
一般加热温度不宜超过850‘C。
3.由于水火矫正易产生较大的应力，一般用于8mm以下钢板的矫正。
4.构件的表面能全部平整地摊平在一个平面上、而不发生撕裂或皱折，这种表面称为可展表面。
5.构件的表面不能自然平展地展开摊平在一个平面上，就称为不可展表面。
6.展开放样法有平行线法、放射线法和三角法三种。
7.由于板料在卷弯时，金属的外层受拉而内层受压得缘故，那么在断面上由拉伸向压缩的过渡中间，必有一层金属，既不伸长也不缩短（图中的d平均直径处）这一层称为中性层。
8.放样就是在施工图基础上，根据产品的结构特点，施工需要等条件，按一定比例（通常1:1）准确绘制结构的全部或部分投影图，进行结构工艺性处理，有时还要进行展开和必要的计算，最后获得施工所需要的数据、样板、样杆和草图。
9.放样分为结构放样和展开放样。
结构放样是在绘制出投影线图的基础上，只进行工艺性处理和必要的计算，而不需要作展开。
展开放样是在结构放样的基础上，再对构件进行展开处理的放样。
10.实尺放样就是采用1:1的比例进行放样。
11.进行线型放样要注意;⑴根据所要绘制的图样的大小和数量的多少，安排好各图在样台上的位置。
为了节约放样台面积和减轻放样劳动，大型结构的放样，允许采用部分视图重叠或单向缩小比例的方法。
⑵选定放样画线基准。
放样画线基准是放样画线时，用以确定其他点、线、面的依据。
施工图上，本身就有确定点、线、面相对位置的基准。
放样画线基准，通常与设计基准是一致的。
12.放样画线基准一般可分为3种方式；⑴以两个互相垂直的线（或面）作为基准,⑵以两条中心线为基准。
⑶以一个平面和一条中心线为基准。
13.利用样板、样杆、号料草图及放样得出的数据，在板料或型钢上画出零件真实的轮廓和孔口的真实形状，与之连接构件的位置线、加工线等，并注出加工符号，这一工作过程称为号料。
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钣金成型例题讲解一、背景当前，制造行业加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展。
由于新产品、新技术的开发成本太高、开发时间过长，加上开发成果没有保障，越来越多的公司在研发、制造过程中开始注重仿真技术的应用。
采用ABAQUS对加工工艺进行模拟有着诸多优点：1.数值模拟减少了耗时的原型实验，缩短了产品投放市场的时间；2.合理的参数设计可以降低对工件的损耗；3.合理的坯料设计，减少了飞边，也减少原材料的浪费；4.对模具的设计、加工提供合理建议；5.优化加工过程，提高产品成型质量；采用ABAQUS进行仿真模拟的目的：1.节约开发成本2.加快研发速度3.提高产品质量二、问题的描述本实例模拟油箱的冲压成型过程。
图1为实际的油箱形状，是由两个如图2所示的结构组成，考虑冲压成型过程中，它的结构的对称性，我们通过建立图3所示的结构，对其进行模拟分析，达到分析整个油箱成型分析的目的。
首先，我们将通过ABAQUS/CAE完成图4所示的装配图，其中平面铝板将被冲压成型为图3的结构。
图1 图2 图3成型模具－阳模压边条金属板成型模具－阴模图4三、建立模型3.1创建成型模具－阳模1、首先运行ABAQUS/CAE，在出现的对话框内选择Create Model Database。
2、在主菜单model中命名新建模型为Formingexample，并保存文件为examle_forming.cae。
3、从Module列表中选择Part，进入Part模块。
4、选择Part→Create来创建一个新的零件。
在提示区域会出现这样一个信息。
图55、CAE弹出一个如图5的对话框。
将这个零件命名为punch，确认Modeling Space、Type和BaseFeature的选项如下图。
输入300作为Approximate size的值。
点击Continue。
ABAQUS/CAE初始化草图，并显示格子。
6、在左侧工具条上点击，在提示栏中依次输入下表的坐标点，采用图标连接1和2点、6和7点，采用连接图中2、3、4点和4、5、6点。
曲线不用闭合。
点击按钮Done，在弹出的对话框中输入拉伸长度为296，创建拉伸壳，如图6所示。
7、在工具条选择Tools→Datum…，在弹出的对话框中选择Type:Plane，Method:3points，点击OK。
依次选择不在同一直线上的三个点，如下图7所示，如果想修改点的选择，可以在第三个点选中之前点击提示栏的箭头，回退到上一步继续选择。
创建的参考平面如下图8所示。
8、在主菜单上选择Shape→Shell→Revolve。
在提示栏下拉菜单选择vertical and on the right，然后选择上图右所创建的上部的垂直线段，进入平面绘图视图。
9、采用图标和连接图中各点（如步骤6所述顺序），曲线不用闭合。
10、在主菜单上选择Add→Construction→Verticle，通过曲线最左边线段上的任何一点点击鼠标左键，然后点击提示栏上的Done按钮。
在弹出的对话框中默认角度为90度，点x y1 -150.0 -31.12 -102.47 -31.13 -93.46 -30.284 -84.76 -27.865 1.57 39.736 34.2 144.407 34.2 200.00图6123图7 图8击OK 完成操作。
形成的图形如图9所示。
如果旋转方向跟默认的方向不同，可以通过点击Flip 按钮改变该方向。
11、保存文件。
3.2创建成型模具－阴模阴模为一个刚性壳体。
下面我们通过先生成一个变形实体，然后由ABAQUS/CAE 的实体直接生成壳体，然后再赋予它刚体属性来完成阴模的创建。
1、选择Part→Create 创建新零件。
2、在弹出的对话框中输入名字：dieoriginal ，选择3D 、Deformable 、Solid 、Extrusion 。
输入1000作为Approximate size 的值。
点击Continue 。
ABAQUS/CAE 初始化草图，并显示格子。
3、在左侧工具条上点击 ，以（-180,-10），（180,10）为顶点画出一个矩形，可以通过在提示栏中依次输入坐标点，也可以用鼠标直接在视图中点击完成，确定拉伸长度为660，创建拉伸实体，如图10所示。
4、同步骤1、2、3操作，生成一个296×185.5×20的变形体实体零件diecut ，在此基础上以185.5×20的表面为基准面生成一个旋转实体，步骤类似于生成punch 零件时的第9、10步。
生成的实体如图11所示。
5、进入Assembly 模块，从主菜单中选择Instance→Create ，在Create Instance 对话框中选择dieoriginal 和diecut ，并选中Auto-offset from other instances ，点击OK 。
如图所示。
图9图10 图11图12图156、从主菜单中，选择Instance →Translate ，选中零件diecut ，提示栏区域会提示选择平移的起始点，点击平板壳的左上角的顶点，然后再点击零件die 的左上角顶点（如图13所示的①和②），得到的结果如图14所示。
7、从主菜单中，选择Instance →Merge/cut ，输入die 作为生成的新零件，选择Cut geometry ，并选中Suppress original instances ，点击Continue …按钮。
在视图中，选择dieoriginal 零件作为被切割零件，选择diecut 作为切割零件，点击Done 。
完成后的图形如图15所示。
8、进入Part 模块，对die 零件的切割边进行倒角操作。
从主菜单中选择选择Shape →Bland →Round/Fillet ，选择如图16所示的两条边，输入圆角半径15，回车。
12图13 图14需要倒圆角的边图16 图17图18图199、从主菜单中选择Shape→Shell→From Solid，在视图区点击die零件的任何一部分，点击快捷区的Done按钮。
从主菜单中选择Shape→Shell→Remove Face，只保留如图19所示的五个表面，将其余表面全部删除。
10、保存文件。
ABAQUS/CAE对非变形体不能进行Merge/cut操作，因此，我们首先生成一个变形实体，在后续的Interaction模块中，我们可以通过赋予变形体以刚体属性来完成刚性die零件的创建。
3.3创建压边条模型－holder1、选择Part→Create创建新零件。
2、在弹出的对话框中输入名字：holderoriginal，选择3D、Deformable、Shell、Extrusion。
输入1000作为Approximate size的值。
点击Continue。
ABAQUS/CAE初始化草图，并显示格子。
3、在左侧工具条上点击，以（-180,0），（180,0）为端点画出一条线段，可以通过在提示栏中依次输入坐标点，也可以用鼠标直接在视图中点击完成，确定拉伸长度为660，创建拉伸壳，如图20所示。
4、同步骤1、2、3操作，生成一个296×185.5的变形体壳体零件holdercut，在此基础上以长为185.5单位的短边为基准生成一个旋转壳，步骤类似于生成punch零件时的第9、10步。
生成的壳如图21所示。
图20 图21选择该面作为拉伸壳参考面选择该边作为”horizentaland on the top”的边图225、参考生成die零件的第5、6、7步完成holder零件的建模。
6、进入Part模块，在主菜单中，选择Shape→Shell→Extrude，选择holder壳面，在快捷区选择horizontal and on the top，如图所示。
连接下图中的多边形区域内的线段和圆弧，点击Done。
在弹出的对话框中输入拉伸深度为40，点击OK。
7、对拉伸处的边生成半径为1的倒角，最终的holder 模型如图24所示，保存文件。
3.4生成平板模型－blank1、从主菜单中选择Part→Create 来创建冲压平板。
2、在弹出的对话框中输入名字：blank ，选择3D 、Deformable 、Shell 、Extrusion 。
输入1000作为Approximate size 的值。
点击Continue 。
ABAQUS/CAE 初始化草图，并显示格子。
图23图24图253、采用图标创建一条线段，两个端点的坐标分别为（-180，0）、（180，0）。
点击Done按钮，在弹出的对话框的拉伸深度中填入660，点击OK。
保存文件。
3.4创建材料１、进入Property模块，在主菜单中选择Material→Create来创建一个新的材料。
２、在Edit Material对话框，命名这个材料为Steel，选择Mechanica l→Density，在密度栏中输入7.85E-9；选择Mechanical→Elasticity→ Elastic，在杨氏模量中输入210000，输入0.31作为泊松比；选择Mechanical→P lasticity→ Plastic，在Data栏中对应位置输入下表中的数据。
击OK，退出材料编辑。
True stress (MPa) Log plastic strain91 0.0131 0.159 ⨯ 10-2171 0.649 ⨯ 10-2211 0.177 ⨯ 10-1251 0.395 ⨯ 10-1291 0.776 ⨯ 10-1331 0.139391 0.295图263、从主菜单中选择Section→Create，在Create Section对话框中定义这个区域为SteelSec，在Category选项中接受Shell作为默认的选择，在Type选项中接受Homogeneous作为默认的选择，点击Continue。
4、在出现的Edit Section对话框中选择Steel作为材料，输入1.2作为Plane stress/strain thickness，并点击OK。
5、在Part中选择blank，从主菜单中选择Assign→Section，选择整个Part，ABAQUS 将会把你选择的区域高亮化，在对话栏点击Done，在出现的Assign Section对话框中点击OK。
6、保存文件。
3.5零件组装1、进入Assembly 模块，从主菜单中选择Instance→Create ，在Create Instance 对话框中选中零件：blank 、die 、holder 、punch ，并选中Auto-offset from other instances ，点击OK ，如图27所示。