全员设备管理TMP培训教材
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TMP培训资料
• Delivery 交货期
- On time in full , case fill 按时交货率 - Conformance to plan (% of SKUs) 计划完成率 - Stock of raw/packaging material (weeks cover) 原材料和包材的库存 - Stock of finished product (weeks cover) 产品的库存 - Work in process (tons) 在线生产量
与TPM有关的两大管理系统
• 5S系统 • 视觉化管理系统 (VCS) • 5S和VCS系统是开展TPM活动的基础
开展TPM的三大工具
• One Point Lesson 一点课 基础知识(常识) / 出现的问题 / 改进改善个案
• Activity Board 活动板 以视觉冲击的形式,在工作现场展示我们需要的所有信息
• Total Product Management 产品全面管理
• Total Profit Management 全员效益管理
• Total Plant Management 全员车间管理
• Tapping People‘s Minds 开发人的思维
• Teams Produce More 更多的产出
• Predictive Maintenance 预测维护 (PM)
• Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM)
TPM的发展历史
• Preventative Maintenance 预防性维修 • Corrective Maintenance 纠正性维护 • Maintenance Prevention 维修的预防 • Planned Maintenance 计划维护 (PM) • Predictive Maintenance 预测维护 (PM) • Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM)
- On time in full , case fill 按时交货率 - Conformance to plan (% of SKUs) 计划完成率 - Stock of raw/packaging material (weeks cover) 原材料和包材的库存 - Stock of finished product (weeks cover) 产品的库存 - Work in process (tons) 在线生产量
与TPM有关的两大管理系统
• 5S系统 • 视觉化管理系统 (VCS) • 5S和VCS系统是开展TPM活动的基础
开展TPM的三大工具
• One Point Lesson 一点课 基础知识(常识) / 出现的问题 / 改进改善个案
• Activity Board 活动板 以视觉冲击的形式,在工作现场展示我们需要的所有信息
• Total Product Management 产品全面管理
• Total Profit Management 全员效益管理
• Total Plant Management 全员车间管理
• Tapping People‘s Minds 开发人的思维
• Teams Produce More 更多的产出
• Predictive Maintenance 预测维护 (PM)
• Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM)
TPM的发展历史
• Preventative Maintenance 预防性维修 • Corrective Maintenance 纠正性维护 • Maintenance Prevention 维修的预防 • Planned Maintenance 计划维护 (PM) • Predictive Maintenance 预测维护 (PM) • Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM)
某有限公司TMP培训资料
五、TPM1~3STEP展开
5.1 自主保全11法宝 5.2 TPM 1 STEP（初期清扫） 5.3 TPM 2 STEP（消灭”两源”） 5.4 TPM 3 STEP（制定清扫、点检、
加油试行基准）
六、世界500强TPM成功经验推介
是否存在这样的维护观念？
•坏了再修，没坏不管它； •花时间保养，效果不大； •慢慢修理，没什么可急的， •各干各的，井水不犯河水； •操作者只管操作，
Maintenance Engineering
更新/废弃 保养 生产 试运行 安装 制作 设计 项目 决定 调查/研究
2、设备管理的定义
是以企业生产经营目标为依据，通 过一系列的技术、经济、组织、措施， 对设备的规划、设计、制造、选型、购 置、安装、调试、使用、维护、修理、 改造、更新直至报废的全过程进行管理 。它包括设备的物质运动和价值运动两 个方面的管理工作。
重点设备选择
ABC分类
1、重要度每年修订一次； 2、评分最低72分，最高216分； 3、A级：216分~170分，
B级：169分~101分， C级：100分~72分。
何为PM分析？
PM分析
缩写
文字的意义
Phenomena(non) P
Physical
Mechanism (机构)
M
Machine, Man
止 浪
费
性 纯 粹(D) 能 运转时间 浪
费
不 价 值(E) 良 运转时间 浪
费
OEE与8大浪费
8大浪费
①计 划 保 全 ②生 产 调 整
设备 综 合 效 率的 计 算
时间运转率= 日.历 时间-①②③④ ×100 日.历 时间
(例) 时间运转率 =
5.1 自主保全11法宝 5.2 TPM 1 STEP（初期清扫） 5.3 TPM 2 STEP（消灭”两源”） 5.4 TPM 3 STEP（制定清扫、点检、
加油试行基准）
六、世界500强TPM成功经验推介
是否存在这样的维护观念？
•坏了再修，没坏不管它； •花时间保养，效果不大； •慢慢修理，没什么可急的， •各干各的，井水不犯河水； •操作者只管操作，
Maintenance Engineering
更新/废弃 保养 生产 试运行 安装 制作 设计 项目 决定 调查/研究
2、设备管理的定义
是以企业生产经营目标为依据，通 过一系列的技术、经济、组织、措施， 对设备的规划、设计、制造、选型、购 置、安装、调试、使用、维护、修理、 改造、更新直至报废的全过程进行管理 。它包括设备的物质运动和价值运动两 个方面的管理工作。
重点设备选择
ABC分类
1、重要度每年修订一次； 2、评分最低72分，最高216分； 3、A级：216分~170分，
B级：169分~101分， C级：100分~72分。
何为PM分析？
PM分析
缩写
文字的意义
Phenomena(non) P
Physical
Mechanism (机构)
M
Machine, Man
止 浪
费
性 纯 粹(D) 能 运转时间 浪
费
不 价 值(E) 良 运转时间 浪
费
OEE与8大浪费
8大浪费
①计 划 保 全 ②生 产 调 整
设备 综 合 效 率的 计 算
时间运转率= 日.历 时间-①②③④ ×100 日.历 时间
(例) 时间运转率 =
全面设备管理(TPM)培训资料PPT课件
发现问题自己解决
不能解决
能解决
解决问题并记录结果 有
检查是否有问题
填《维修工单》报 修
没有
记录检查结果
抽查是否有问题 没有
有 通知班组整改
考评结果上报车间
2021
20
设备维护之自主维护
c.设备巡检的流程
车间维修股 维修工
维修班组
维修经理或 维修工程师
《设备巡检卡》和《设备巡 检记录卡》编制
实施巡检
发现问题自己解决 能解决
解决问题并记录结果 有
检查是否有问题
记录检查结果
检查是否有问题
没有
考评结果上报车间
不能解决 上报维修工段
有 通知班组整改
2021
21
设备维护之专业维护
设备计划保养
设备的计划性保养就是指按设备的 日常保养、设备的故障统计、设备 状态数据以及制造商提出的维护要 求综合考虑、分析得出的一个设备 维护计划进行的计划保养工作。
LOGO
全面设备管理(TPM) 培训资料
上海东昌西泰克现代物流管理有限公司
1
2021
TPM全面设备管理的管理体系
2021
2
展开TPM主要环节：
研究运行现场(现场、现事、现物） 找出规律（原理、优化）
制定行为（操作、维护、保养、维修）规范
评估效果（评价） 持续改善（改进）
2021
3
TPM全面设备管理的核心
检查记录。 c.设备日常保养流程 ： 2.设备的日常点检 a.设备日常点检的要求：
所谓设备点检就是按照标准要求（通常是利用点检卡），对设备的某些指定部位，通过人的感觉器官（目视、手触 、问诊、听诊、嗅诊）和检测仪器进行有无异状的检查。 b.设备日常点检的规范： 《设备日常点检卡》――它主要用来指导操作工对设备开机前、运行过程以及交接班前对设备检查的具体要求。 《设备日常点检记录卡》――它主要用来记录操作工对设备开机前、运行过程以及交接班前对设备检查工作的记录以及
TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
TPM培训课程(经典)
2 STEP : 发生源/困难部位对策 清扫困难地点及不合理的根本改善 污染发生源的去除
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
4 STEP : 设备总点检 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
MAINTENANCE 维护（保全）
由全员参与的生产维护活动
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化
纵向：从高层到一线员工， 横向：所有部门 纵横: 小集团活动
TPM发展
事后保全BM
1950
1960
1970
1980
1990
预防保全PM
改良保全CM
保全预防MP
TPM
时间管理时代
状态管理时代
修理为主
预防故障
改进设备
设计设备
设备的 体质改善
人员的 体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
人员方面目的
设备方面目的
企业方面目的
容易感知异常的现场
定期锻炼，每天30分钟 散步
每天少食多餐胜过 每天两次大餐
每年一次体检，定期 血液和视力检查
我们自己的身体
我们使用的设备
每天对设备的清扫、 润滑、紧固
定期进行适当的润滑 或过滤器等零件更换
每月、季、半年进行 计划性维护
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
4 STEP : 设备总点检 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
MAINTENANCE 维护（保全）
由全员参与的生产维护活动
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化
纵向：从高层到一线员工， 横向：所有部门 纵横: 小集团活动
TPM发展
事后保全BM
1950
1960
1970
1980
1990
预防保全PM
改良保全CM
保全预防MP
TPM
时间管理时代
状态管理时代
修理为主
预防故障
改进设备
设计设备
设备的 体质改善
人员的 体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
人员方面目的
设备方面目的
企业方面目的
容易感知异常的现场
定期锻炼，每天30分钟 散步
每天少食多餐胜过 每天两次大餐
每年一次体检，定期 血液和视力检查
我们自己的身体
我们使用的设备
每天对设备的清扫、 润滑、紧固
定期进行适当的润滑 或过滤器等零件更换
每月、季、半年进行 计划性维护
全员设备管理TMP学习资料
TPM
TPM概念
在已构筑成形的生产系统中，以设备全体生命周期为对象，追 求零故障，防止损失发生。这是达成前一项TPM定义的手 段和方法，事实上，这不仅指已构筑成形的生产系统而已 ，还包含构筑生产系统前的设计，及构筑阶段的设备生命 周期全体，这些都是TPM活动的对象；其次，要使设备损 失为零，并且须建立防范损失于未然的结构，并表现于生 产统中的“现场、现物”中，这是TPM的一大特色。
TPM
预防保养(Preventive maintenance)
日本在1951年自美国引进设备的预防保养，就如同人类健康预 防医学一样，预防医学可预防人类生病，而预防保养则可 使设备不发生故障，进而延长设备的使用年限。 设备故障前的预防保养，是指依计划实施点检、调查，让设备 在故障轻微，甚至异常发生前即予以预防，包括设备的调 整、清扫、修理等。若以实际作业来区分，则可分为定期 和预知保养二类。通常预防保养可为下列五项：
TPM
预防保养(Preventive maintenance)
检查
清洁
锁紧
上油
目的： 延长使用寿命、保养周期 有小异常时即时修理
TPM
预防保养
日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。
TPM全面生产保养
TPM的定义
追求生产系统的最高效率化(总合的效率化)的企业经营体质为 目标。 以往TPM的目标，系强调“藉由改善人与设备的体质，进而 改善企业的体质”，但是现在则当做“建立企业体质”来 表现，而所要建立的企业体质就是“追求生产系统效率化 的极限”，产生最大的产出，彻底追求零损失。
全面设备管理TPM培训资料ppt
进行初步评估
按照制定的评估标准，对每台设备进行初步评估，为后续的 维护和管理划
制定维护策略
根据初步评估的结果，针对每台设备制定相应的维护策略，包括维护周期、 维护内容等。
制定维护计划
按照制定的维护策略，制定详细的维护计划，包括维护时间、负责人、所需 备件等。
03
TPM的效益与挑战
TPM带来的效益
提高设备综合效率
通过采取TPM措施，可以提高设备 的整体效率，降低能源消耗和维修 成本。
减少故障停机时间
TPM可以预防设备故障，减少停机 时间，提高生产效率和产品质量。
降低维修成本
通过自主维护和预防性维护，降低 维修成本和劳动强度。
增强员工安全意识
通过培训和教育，增强员工的安全 意识和技能，减少事故的发生。
TPM与可持续发展的结合
节能减排
可持续发展是全球趋势，通过将TPM与可持续发展的结合，可以实现设备节能减 排的目标，降低设备对环境的影响。
绿色制造
通过绿色制造技术，TPM可以实现对设备资源的优化配置和循环利用，降低设备 对资源的需求和对环境的影响。
06
如何制定有效的TPM计划
了解公司的设备使用情况
设备维护计划制定
根据设备维护策略，制定详细的设备维护计划，包括维护时 间、人员、工具、备件等方面的计划。
维护计划应当考虑设备的实际运行情况和生产计划，确保维 护工作的顺利进行。
实施设备维护
根据制定的设备维护计划，实施设备维护工作，确保设备 的正常运行。
在维护过程中，应及时记录和维护过程的相关数据，为后 续维护工作提供参考。
TPM实施过程中的挑战
员工参与度低
技术难度大
员工对TPM缺乏认识和重视，参与度不高 。
按照制定的评估标准，对每台设备进行初步评估，为后续的 维护和管理划
制定维护策略
根据初步评估的结果，针对每台设备制定相应的维护策略，包括维护周期、 维护内容等。
制定维护计划
按照制定的维护策略，制定详细的维护计划，包括维护时间、负责人、所需 备件等。
03
TPM的效益与挑战
TPM带来的效益
提高设备综合效率
通过采取TPM措施，可以提高设备 的整体效率，降低能源消耗和维修 成本。
减少故障停机时间
TPM可以预防设备故障，减少停机 时间，提高生产效率和产品质量。
降低维修成本
通过自主维护和预防性维护，降低 维修成本和劳动强度。
增强员工安全意识
通过培训和教育，增强员工的安全 意识和技能，减少事故的发生。
TPM与可持续发展的结合
节能减排
可持续发展是全球趋势，通过将TPM与可持续发展的结合，可以实现设备节能减 排的目标，降低设备对环境的影响。
绿色制造
通过绿色制造技术，TPM可以实现对设备资源的优化配置和循环利用，降低设备 对资源的需求和对环境的影响。
06
如何制定有效的TPM计划
了解公司的设备使用情况
设备维护计划制定
根据设备维护策略，制定详细的设备维护计划，包括维护时 间、人员、工具、备件等方面的计划。
维护计划应当考虑设备的实际运行情况和生产计划，确保维 护工作的顺利进行。
实施设备维护
根据制定的设备维护计划，实施设备维护工作，确保设备 的正常运行。
在维护过程中，应及时记录和维护过程的相关数据，为后 续维护工作提供参考。
TPM实施过程中的挑战
员工参与度低
技术难度大
员工对TPM缺乏认识和重视，参与度不高 。
tpm培训教材
01 TPMChapterTPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义TPM的实施可以提高企业设备管理水平，保障生产顺利进行，降低生产成本，提高产品质量和企业竞争力。
同时，TPM还可以培养员工自主维护意识，提高员工技能和素质。
价值体现TPM的价值体现在多个方面，包括提高设备综合效率、降低维修费用、减少停机时间、提高产品质量、增强企业竞争力等。
通过实施TPM，企业可以实现设备管理的全面优化和持续改进，为企业创造更大的经济效益和社会效益。
02设备管理与维护基础知识Chapter设备分类及功能特点设备分类功能特点设备故障类型与原因分析故障类型原因分析故障原因可能包括设计缺陷、制造问题、使用不当、维护不足等。
设备维修策略与方法维修策略维修方法03 TPMChapter制定TPM推进计划明确TPM推进目标根据企业实际情况，制定符合自身发展的TPM推进目标，如提高设备综合效率、降低故障率等。
制定推进计划根据目标，制定详细的推进计划，包括时间表、责任人、资源需求等。
组建推进团队成立专门的TPM推进团队，负责计划的执行和跟进。
制定自主保全基准实施自主保全教育开展自主保全活动030201建立自主保全体系开展专业保全活动制定专业保全计划实施专业保全跟踪专业保全效果推进改善提案活动鼓励员工提出改善提案01评估和改善提案02跟踪改善效果0304 TPMChapter如何有效组织培训和教育01020304如何激发员工参与热情如何运用目视化管理手段制定目视化管理标准，明确各类标识、图表、看板等的在生产现场和设备上设置明显的标识和警示，提醒员工如何进行持续改进和优化05 TPMChapter1 2 3设备综合效率（OEE）提升率故障率降低率维修费用节约率TPM实施效果评价指标体系设计数据收集、整理和分析方法数据整理数据收集对收集到的数据进行分类、筛选和整理，去除异常值和无效数据，确保数据的准确性和可靠性。
全员设备管理TMP培训课件
宣传推广
通过多种渠道进行宣传推广，提高全员对设备管 理的认识和重视程度。
监督与考核
监督机制建立
建立有效的监督机制，对实施过程进行全程跟踪和监督。
考核标准制定
制定具体的考核标准，对实施效果进行评估和考核。
持续改进
根据考核结果，及时发现问题并进行改进，不断提高全员设备管理 水平。
05
全员设备管理的应用与实 践
智能化技术的应用场景
在生产线上，智能化技术可以帮助企业实现自动化生产，提高生产效率；在设备 维护方面，智能化技术可以实现预测性维护，减少设备故障停机时间；在安全管 理方面，智能化技术可以实时监测设备运行状态，预防安全事故的发生。
绿色环保要求
绿色环保要求
随着社会对环境保护的日益重视，企业在全员设备管理中也需要考虑绿色环保 要求。这包括采用环保材料和工艺，减少能源消耗和排放污染物，以及合理利 用资源等方面。
成立专项小组
成立全员设备管理专项小组，负 责具体实施和推进工作。
明确职责分工
明确各成员的职责分工，确保工 作有序开展。
建立沟通机制
建立有效的沟通机制，确保信息 传递及时、准确。
培训与宣传
培训计划制定
根据企业实际情况，制定具体的培训计划。
培训内容设计
设计针对性强、实用性高的培训内容，包括设备 管理知识、操作技能等。
设备台账的更新
随着设备的增减、变动，及时更新 设备台账，确保台账的准确性。
设备维护保养
维护保养计划
根据设备的运行状况和使用情况，制 定合理的维护保养计划，包括保养周 期、保养内容、保养责任人等。
保养实施
保养记录
对每次保养进行详细记录，包括保养 内容、保养时间、保养人员等信息， 以便于对设备的保养历史进行追溯。
通过多种渠道进行宣传推广，提高全员对设备管 理的认识和重视程度。
监督与考核
监督机制建立
建立有效的监督机制，对实施过程进行全程跟踪和监督。
考核标准制定
制定具体的考核标准，对实施效果进行评估和考核。
持续改进
根据考核结果，及时发现问题并进行改进，不断提高全员设备管理 水平。
05
全员设备管理的应用与实 践
智能化技术的应用场景
在生产线上，智能化技术可以帮助企业实现自动化生产，提高生产效率；在设备 维护方面，智能化技术可以实现预测性维护，减少设备故障停机时间；在安全管 理方面，智能化技术可以实时监测设备运行状态，预防安全事故的发生。
绿色环保要求
绿色环保要求
随着社会对环境保护的日益重视，企业在全员设备管理中也需要考虑绿色环保 要求。这包括采用环保材料和工艺，减少能源消耗和排放污染物，以及合理利 用资源等方面。
成立专项小组
成立全员设备管理专项小组，负 责具体实施和推进工作。
明确职责分工
明确各成员的职责分工，确保工 作有序开展。
建立沟通机制
建立有效的沟通机制，确保信息 传递及时、准确。
培训与宣传
培训计划制定
根据企业实际情况，制定具体的培训计划。
培训内容设计
设计针对性强、实用性高的培训内容，包括设备 管理知识、操作技能等。
设备台账的更新
随着设备的增减、变动，及时更新 设备台账，确保台账的准确性。
设备维护保养
维护保养计划
根据设备的运行状况和使用情况，制 定合理的维护保养计划，包括保养周 期、保养内容、保养责任人等。
保养实施
保养记录
对每次保养进行详细记录，包括保养 内容、保养时间、保养人员等信息， 以便于对设备的保养历史进行追溯。
【专业文档】tpm学习培训教材.doc
第一章 TPM概述第一节 TPM的产生和发展一、TPM的产生TPM是“Total Productive Maintenance”的缩写，中文译为“全员生产维修”，起源于生产现场的设备管理，是一种对生产现场的改善活动。
TPM是在美国生产维修（PM）的基础上发展起来的。
20世纪60年代，日本从美国引进了PM活动，并在推进这项活动的过程中不断充实其活动内容。
为了引导企业有效开展这项活动，以中岛清一等人为首的日本设备管理协会在总结日本企业推进PM活动实践的基础上，吸取了美国的后勤工程学、英国的综合工程学和中国鞍钢宪法中提出的“台台（设备）有人管，人人有专责”群众管理设备的思想，于1971年将PM活动开发扩展为整个企业全员参与的模式，即TPM，并首次制定了统一的TPM定义，之后的10年间，日本许多企业依据TPM定义开展这项活动，并取得了成效。
1982年，第一本标准化（字典式）的PTM 专著问世，即《TPM活动程序》。
1989年，TPM又一次被重新定义，活动本身被注入了更多的内容。
从这个时期起，TPM在日本得到更大范围的普及，并从日本逐步走向世界，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来了效益。
注：鞍钢宪法的核心是“两参一改三结合”：“两参”是指干部参加集体生产活动，工人参加企业管理；“一改”是指改革不合理的规章制度；“三结合”是指领导干部、管理技术人员和工人群众相结合，共同解决生产中出现的技术、经济问题。
二、TPM的发展进程TPM的发展进程如表1—1表示。
表1-1 TPM的发展进程以下对几个基本概念做简要阐述，希望读者从中领会TMP的发展进程，这同时也是国际设备维修的技术进步过程。
•事后维修（BM）：即设备发生故障后再修理。
缺点是设备故障频繁。
•预防维修（PM）：即设备发生故障前就进行维修。
缺点是日常检查和定期检查过于频繁，更换的零件过多，导致了维修费用的增加。
•生产维修（PM）：即只对重点设备实行预防维修，对一般设备实行事后维修。
全员设备管理TMP培训
D-DO 实 施
任何一项改善都是一个PDCA循环。
如何识别现场存在的八大不合理
区分
1 整理
定义
重点内 容
不合理详细事项
无法判断物品的种类及数量 过期品、过量品、废品，缩小、剪 短、不必要动作行为多余的程序
区分必要与不必要， 确定基准 不必要的处理掉 物品分类
2 整顿
防止必要品过剩或 不足，方便存取
5 发生源
如何识别现场存在的八大不合理
6 困难部位 妨碍人得行动的 部位 清扫 机器结构、罩子、配置、空间 罩、槽子、配置、器械位置、方向、界限（正 常范围）标示 给油孔位置、结构、配置、高度、废油口 空间 罩子、结构、配置、规格、空间 机械配置、阀门类、开关、手柄位置 压力表、温度表、油量表、水分表、真空表等 的位置不良 光度不够、位置不良、罩子污染、保护设施等 破损、防爆不适合 保护罩脱落、露出、并联安全装置、紧急刹车 吊车、起重机类的钢绳、挂钩、刹车等 特殊物品、溶剂、有毒气体、隔热材料、危险 标示、保护工具
· “0”目标（Zero Defection零缺陷）
-与同行的水平无关
健康 检查 测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗 故障维修 提前对策 预防保全
如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
· 全员参与经营（Small Group Activity)
-提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织
TPM的三大思想
TPM=PM +ZD +SG活动
预防 哲学 “0” 目标 预防医学
日常 预防 防止事故 日常保全
清扫、注油、检查
·预防哲学（Preventive Maintenance）
全员设备管理TPM参考教材(125)
出库
(运转·保全) 更 新废
弃
Y：水平轴 X：主轴
全员设备管理TPM参考教材(125)
六支柱的作用与思考方法
重点改善
全
员
参
转企
事
与 T P
运 生产准设备备计划 设
务 效 率
M
教育训练 全员设备管理TPM参考教材(125)
现代化生产设备系统的特点
特点一 大部分工程都以MAN-MACHINE系统构成的 特点二 以机械手为主的自动化 ·无人化 ·省资源越来越普遍。 特点三 设备数量超过专门保全人员数。
第二天内容
Ⅲ. 全民皆兵——开展全员设备自主管理 1.为什么设备必需自主管理？ 2.设备的8大浪费 3.自主管理7阶段及其原理 4.如何开展设备的初期清扫？ ● 游戏：查找设备潜在缺陷 ※ 大量活动事例分享
Ⅳ. 全力支援——设备管理的其它活动 ——如何展开课题活动？ 1.企业的16大LOSS及24大LOSS 2.企业的慢性浪费与急性浪费 3.如何预测故障的发生？ 4.故障0化有何秘诀？ 5.瞬间停止故障的改善程序 ——如何提升员工保全技能？ 1.什么是员工技能的4星理论？ 2.如何设置保全教育训练课程？
我是谁？
全员设备管理TPM参考教材(125)
柳烟厂 有多少奶酪？
请浏览现实。
全员设备管理TPM参考教材(125)
一流企业必备的要素有哪些？
秘密武器—TPM
成
世界500强
挑
果
战
目 标
(TPI) (6)
极 限
目标展开 改善极限
TPM
体
人的体质 :科学的分析
管
质
提高思考力
理
物的体质 :体现处于
目
(运转·保全) 更 新废
弃
Y：水平轴 X：主轴
全员设备管理TPM参考教材(125)
六支柱的作用与思考方法
重点改善
全
员
参
转企
事
与 T P
运 生产准设备备计划 设
务 效 率
M
教育训练 全员设备管理TPM参考教材(125)
现代化生产设备系统的特点
特点一 大部分工程都以MAN-MACHINE系统构成的 特点二 以机械手为主的自动化 ·无人化 ·省资源越来越普遍。 特点三 设备数量超过专门保全人员数。
第二天内容
Ⅲ. 全民皆兵——开展全员设备自主管理 1.为什么设备必需自主管理？ 2.设备的8大浪费 3.自主管理7阶段及其原理 4.如何开展设备的初期清扫？ ● 游戏：查找设备潜在缺陷 ※ 大量活动事例分享
Ⅳ. 全力支援——设备管理的其它活动 ——如何展开课题活动？ 1.企业的16大LOSS及24大LOSS 2.企业的慢性浪费与急性浪费 3.如何预测故障的发生？ 4.故障0化有何秘诀？ 5.瞬间停止故障的改善程序 ——如何提升员工保全技能？ 1.什么是员工技能的4星理论？ 2.如何设置保全教育训练课程？
我是谁？
全员设备管理TPM参考教材(125)
柳烟厂 有多少奶酪？
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一流企业必备的要素有哪些？
秘密武器—TPM
成
世界500强
挑
果
战
目 标
(TPI) (6)
极 限
目标展开 改善极限
TPM
体
人的体质 :科学的分析
管
质
提高思考力
理
物的体质 :体现处于
目
TMP培训资料[1]
![TMP培训资料[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/32b9ac8943323968001c9202.png)
• Trust People More 对员工的充分信任
TMP培训资料[1]
TPM的定义
• TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业 管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统
• 在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全 健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平
PPT文档演模板
• Total Product Management 产品全面管理
• Total Profit Management 全员效益管理
• Total Plant Management 全员车间管理
• Tapping People‘s Minds 开发人的思维
• Teams Produce More 更多的产出
TMP培训资料[1]
TPM的词义
• Total Productive Maintenance 全员生产维护 • Total Productive Manufacturing 全员生产制造 • Total Perfect Management 全面优化管理 • Total People Motivation 全员激励 • Teamwork between Production and Maintenance
PPT文档演模板
TMP培训资料[1]
TPM的定义
PPT文档演模板
全员共同参与的生产力维护和管理
人的发展
思想的建立和改变 所有员工的共同发展 团队合作和主人翁精神 企业文化的建立 技能的发展
工具箱
安全,健康,环保 质量 效率的提高 成本和损失的减少
TMP培训资料[1]
开展TPM的八大支柱
• Safety, Health and Environment 安全,健康和环保 • Education and Training 教育和培训 • Autonomous Maintenance 自主维护 • Focused Improvement 个别改善 (KAIZEN) • Planned Maintenance 计划维护 • Quality System Maintenance 质量系统维护 • Supply Chain / Office TPM 供应链/办公室TPM • Equipment Early Management 设备早期管理
TMP培训资料[1]
TPM的定义
• TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业 管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统
• 在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全 健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平
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• Total Product Management 产品全面管理
• Total Profit Management 全员效益管理
• Total Plant Management 全员车间管理
• Tapping People‘s Minds 开发人的思维
• Teams Produce More 更多的产出
TMP培训资料[1]
TPM的词义
• Total Productive Maintenance 全员生产维护 • Total Productive Manufacturing 全员生产制造 • Total Perfect Management 全面优化管理 • Total People Motivation 全员激励 • Teamwork between Production and Maintenance
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TMP培训资料[1]
TPM的定义
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全员共同参与的生产力维护和管理
人的发展
思想的建立和改变 所有员工的共同发展 团队合作和主人翁精神 企业文化的建立 技能的发展
工具箱
安全,健康,环保 质量 效率的提高 成本和损失的减少
TMP培训资料[1]
开展TPM的八大支柱
• Safety, Health and Environment 安全,健康和环保 • Education and Training 教育和培训 • Autonomous Maintenance 自主维护 • Focused Improvement 个别改善 (KAIZEN) • Planned Maintenance 计划维护 • Quality System Maintenance 质量系统维护 • Supply Chain / Office TPM 供应链/办公室TPM • Equipment Early Management 设备早期管理
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提案的目标
方法改善
把工作变得 简单愉快
创作清洁明亮 的工作环境
改善 一切
没有不存在 问题的设备
实现国内一 流模范公司
环境改善
设备改善
改善活动的PDCA循环
A-ACTION 措施
P-PLAN 计划
C-CHECK 确认
D-DO 实施
进步 提高
任何一项改善都是一个PDCA循环。
如何识别现场存在的八大不合理
区分
项目
单位
P （生产性）
Q （品质）
延长重点设备MTBF 减少设备故障次数
提高人均生产性 减少索赔
提供稳定性
小时 件/月
% 件/月
%
C （成本）
D （期限）
改善效果金额 减少能源
减少急停时间 缩短保全修理时间
万元 % 分 分
S
减少灾害（工伤/火灾） 件
（安全）
增加改善亮点
件
M （士气）
提高提案件数 小组主题解决 小组教育培训（OPL)
八
自
专
主
品
初
事
安
人
主
业
题
质
期
务
全
才
大
保
保
改
保
改
改
管
培
全
全
善
全
善
善
理
育
支
柱
全部门参加、以分科会的形式开展
两
不间断的小集团改善活动
基
石
彻底的「5S」运动
TPM八大支柱
TPM （全员自主保全）
自主初专教品安事 主题期业育质全物 保改管保训保环效 全善理全练全境率全员Βιβλιοθήκη S活动三、TPM活动产生的效果
实现：灾害“0”，故障“0”，不良“0”，浪费“0”
如何识别现场存在的八大不合理
4 微缺陷
5 发生源
目前影响不大， 日后会扩大的小 缺点
故障、不良、灾 害、污染发生的 部位
脏污 疵点 振荡 发松 异常 粘着
产品 原料，油 气体 液体
残渣、生锈、涂料 破裂、弯曲、变形 晃动、脱离、倾斜。磨损、腐蚀 皮带、链条 异常音、发热、振动、变色、压力、电 流、味道 堵塞、固化、积累、脱落
· 全员参与经营（Small Group Activity)
-提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
二、TPM展开的八大支柱
行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力企业 评价指标：Quality Cost Delivery Production Safety Moral
泄漏、流淌、溢流、飞散 润滑油、作动油、燃料油的漏油、流淌、 溢流 空气、气体、蒸汽、蒸汽排气及泄漏 水、温水、半成品、冷却水、废水漏水 包装材料、不良品、切面不均、人、叉 车等待、建筑物之间的侵入
如何识别现场存在的八大不合理
6 困难部位
妨碍人得行动的 部位
7
对人产生危害或
不安全部位 有潜在危害的部 位
件/月/人 件/组
次/月/人
现在 09年上
100 100 100 100 100 —— 100 100 100 100
0 ——
0 0
目标
09年下
10年
110
130
90
70
110
130
90
80
110
130
300
500
90
80
90
70
90
70
90
70
60
120
1
2
2
3
3
6
第三部分 改善提案活动
改善提案的意义
旋转物 起重机 移载机
光度不够、位置不良、罩子污染、保护设施等 破损、防爆不适合 保护罩脱落、露出、并联安全装置、紧急刹车 吊车、起重机类的钢绳、挂钩、刹车等 特殊物品、溶剂、有毒气体、隔热材料、危险 标示、保护工具
职能部门 业务复杂、麻烦、程序复杂、顾客不满、顾客 不便
·80年代：进化到全公司（包括间接部门）、全员参与改善活动。
·90年代：开始走向世界。
全员参与改善活动
TPM的定义
1.以建立健全不断追求生产效率最高境界（NO.1）的企业体 质为目标
2.通过公司领导到一线员工全员参与的改善活动； 3.构筑能预防管理及生产中所有损耗（火灾、事故、不良、 故障、浪费等）发生的良好机制；
区分
1 整理
2 整顿
3 基本条件
定义
重点内 容
区分必要与不必要， 确定基准 不必要的处理掉 物品分类
防止必要品过剩或 定品 不足，方便存取 定位
定量
可视化
清扫、点检（拧 清扫点检
紧）、注油、更换、 注油
等基本事项
更换
不合理详细事项
无法判断物品的种类及数量 过期品、过量品、废品，缩小、剪 短、不必要动作行为多余的程序 没有明确标示品名 没有制定明确的原位置 没有标示出最大、最小量、在库量 人、机、物状态不能一目了然 油量不足、油污染、油种不明、油 种不适、漏油 供油嘴污染、油桶污染、油桶破损 及变形、保管不良 污染、破损、泄漏、水平标示不清
8 其他
管理部门业务
清扫
检查 给油 锁紧 操作 调整
机器结构、罩子、配置、空间 罩、槽子、配置、器械位置、方向、界限（正 常范围）标示 给油孔位置、结构、配置、高度、废油口 空间 罩子、结构、配置、规格、空间 机械配置、阀门类、开关、手柄位置 压力表、温度表、油量表、水分表、真空表等 的位置不良
照明
TMP培训
——综合制剂车间
第一部分
TPM的定义和历史 TPM展开的八大支柱 TPM活动产生的效果
一、TPM的定义和历史
TPM=Total Productive Maintenance
PM生产保全
1960年前后，美国GE公司首先提出的一套 系统的设备保全方案，即TPM的前身“PM”
·70年代：日本引进PM活动并改造成以现场部门的TPM改善活 动。71年设立了日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电装公司 首先得奖。以生产部门为主！！
TPM中的改善提案活动：是指以企业经营运作为中心，为了提 高企业经营效益及管理技术水平开展；是公司通过一定的制度化 奖 励措施引导和鼓励员工积极和主动地提出并实施任何有利于改善 企 业经营品质，提高企业管理水平的革新建议、改进建议和发明创
造意思是指把员工的构思及创意性的研究结果记 等录活在动。规定用之向公司提出
·预防哲学（Preventive Maintenance）
-确立预防的条件（分析问题，防止未然） -排出物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消除慢性不良 -延长原有寿命
· “0”目标（Zero Defection零缺陷）
-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
4.最终达成损耗的最小化和效益的最大化。
TPM：全员参与的全面改善活动
TPM的三大思想
TPM=PM +ZD +SG活动
预防 “0” 全员 哲学 目标 参与
预防医学
日常 预防
防止事故 日常保全
清扫、注油、检查
健康 检查
测定故障 定期检查 诊断技术
预防保全 延长寿命
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全