压力容器装备过程工艺卡

压力容器工艺过程流转卡

产品编号 R20-01
件号
第
3
页
1
共 13
页
控制标记
序号
工序
工艺内容及技术要求
R
1
核查
看清
有裂纹、凹凸、分层、表面无锈蚀。检验员签字确认后划线下料
2
划线
毛坯标
W
3 4 5
检验定位
记检验对
焊焊接
拼对拼笔
标
φ
划
2
线
1±1㎜错边量
W
6 7
检验
检验委
托
H
8
检验
1 )
内表面形状偏差：外凸≤1.25% Di 即≤ 25.00 mm
坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清理坡口两侧不小于20㎜范围内污物，打磨见金属光
泽。
6 滚圆按要求对钢板进行卷筒制作，要求筒节内径Φ444mm。
7
定位焊
对卷筒完毕后的件进行定位焊，焊道长度10~20mm，间隔50mm，要求错边量b≤3mm，对接间隙
1±1㎜；
W
8
焊接
对筒节的纵焊缝分别进行焊接，清除焊接熔渣及飞溅物，焊接参数见对应的焊接工艺卡，焊接完成后，
进行标识移植。
W 4 检验按图纸及工艺检查下料几何尺寸。
W 5 坡口进行坡口加工，要求按图加工单边V型坡口，坡口角度35°±2°，钝边高度：1±1mm。坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清理坡口两侧不小于20㎜范围内污物，打磨见金属光泽。
6 卷制按要求对钢板进行卷筒制作，要求卷制零件内径Φ2036mm。
文件编号：ZB2005
产品编号 R20-01
管口位置共

压力容器焊接工艺设计装配卡

（1）手弧焊焊接瓶嘴和上瓶体。
（2）埋弧自动焊焊接上瓶体和下瓶体。
焊接车间
采用手弧焊和单丝埋弧弧焊、焊接材料及各种必要的量具
3
钳
矫正焊后变形，打磨掉氧化层，去毛刺、打件号。
钳工车间
4
热处理
执行再结晶退火、正火等处理。
热处理车间
设计（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
标期
压力容器装配工艺过程卡片
产品型号
零件图号
A3
产品名称
压力容器
零件名称
压力容器
共1页
第1页
工序号
工序名称
工序内容
装配部门
设备及工艺装备
辅助材料
工时定额（min）
1
备料
备齐各件，并检查各件尺寸。
备料车间
切割机、冲压机、各种必要的量具
2
分焊
将分部件按图样要求尺寸进行点焊接固定好，并焊接。（防上变形过大及氧化过严重）
标记
处数
更改文件号
签字
日期

压力容器通用制造工艺过程卡

压力容器通用制造工艺过程卡封头工艺过程卡辽B2—6.1编号共 2 页第 1 页审核：年月日编制：年月日封头工艺过程卡（续页）辽B2—6.2共 2 页第 2 页筒体工艺过程卡辽B2—6.1编号共 2 页第 1 页审核：年月日编制：年月日筒体工艺过程卡（续页）辽B2—6.2 共 2 页第 2 页法兰工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日接管工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日弯管工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日补强圈工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）垫板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）底板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）筋板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）腹板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日铭牌座工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔法兰工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体工艺过程卡辽B2—6.1编号共 2 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体工艺过程卡（续页）辽B2—6.2共 2 页第 2 页人孔法兰盖工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体与工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体与工艺过程卡（续页）辽B2—6.2 共 2 页第 2 页。

压力容器制造工艺检验流转卡

（3）作出材料标记移植。
铆工
划线尺寸Φ=
坡口角度α°
坡口钝边P
标记移植
划线尺寸Φ=
坡口角度α°
坡口钝边P
标记移植
E
3
对接
点焊
（1）按标号组对。
（2）对坡清理坡口及其两侧各20mm范围内溶渣飞边、除锈、去污
（3）拼板的对口错边量b不应大于材料厚度δs的10%，且不大于1.5mm。
（4）点固封头拼板。
焊缝代号
A -----筒体及接管等纵缝
B -----筒体及接管等环缝
C-----法兰、平板与筒体及接管等焊缝
D -----接管、凸缘、补强圈等与壳体的焊缝
E -----非受压元件与受压元件的焊缝
BDJL6-03
BDJL6-04
某某
有限公司
容器排版图
名称
压缩空气罐
型号
DN2200
材质
Q345R
编号
R15-0xx
批准手续
返修次数
增探比例
返修结论
批准手续
返修次数
增探比例
返修结论
焊接责任人
签字
E
质控符号：E----检查点H----停止点
筒体制造工艺检验流转卡
BDJL6-06
产品编号
XXXX
材料
Q345R
材料移植号
代用材料
质
控
符号
零部件名称
筒体
规格
DN2200X12
件号
12-2
件数
1
状态
序号
工序
名称
工序内容及工艺要求
质控符号：E----检查点 H----停止点
筒体制造工艺检验流转卡

压力容器制造工艺卡检验过程卡

压力容器
制造工艺、检验过程卡
：沧州市化工机械有限公司
GY表3 封头制造工艺、检验过程卡
GY表3 筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔法兰制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔法盖制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 管板制造工艺、检验过程卡
GY表3 容器法兰制造工艺、检验过程卡
GY表3 膨胀节制造工艺、检验过程卡
GY表3 长颈法兰与接管组焊工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡共2页第2页
GY表3 换热器总装工艺、检验过程卡
GY表3 换热器总装工艺、检验过程卡
GY表3 水压试验工艺、检验过程卡
GY表3 气压试验工艺、检验过程卡
GY表3 气液组合压力试验工艺、检验过程卡
GY表3 气密性试验工艺、检验过程卡
GY表3 氨检漏试验工艺、检验过程卡
GY表3 M36以上（含M36）容器主螺栓制造工艺、、检验过程程卡
GY表3 公称直径≥250接管制造工艺、检验过程卡
GY表3 换热管制造工艺、检验过程卡
GY表3 补强圈制造、检验过程卡
GY表3 产品试板制作、试验、检验过程卡
GY表3 产品酸洗钝化工艺、检验过程卡
GY表3 产品酸洗钝化工艺、检验过程卡
GY表3 除锈、喷漆过程检验卡。

压力容器出厂检验报告及组装件工艺记录卡

压力容器出厂检验报告及组装件工艺记录
卡
1. 检验报告
本文档旨在记录压力的出厂检验结果。

以下为相关的检验项目和结果：
- 压力外观检验：
- 外观完好，无明显破损或变形。

- 压力尺寸检验：
- 尺寸满足设计要求。

- 压力材料检验：
- 材料符合要求，无锈蚀或其他损坏。

- 压力焊接接头检验：
- 焊缝牢固，无裂纹或气孔。

- 压力密封性检验：
- 压力测试结果良好，无泄漏。

- 其他检验项目：
- （根据实际情况添加其他检验项目和结果）
根据以上检验结果，本压力合格出厂，并可投入使用。

2. 组装件工艺记录卡
本文档旨在记录压力组装过程中的工艺细节。

以下为相关的组装步骤和记录：
1. 准备工作：
- 确保所需组装件齐全。

- 清洁工作区域，确保卫生和安全。

2. 组装步骤：
1. （详细描述组装步骤）
2. （详细描述组装步骤）
3. （详细描述组装步骤）
- （根据实际情况添加更多组装步骤）
3. 检查和测试：
- 对组装完成的压力进行外观检查。

- 进行密封性测试，确保无泄漏。

- （根据实际情况添加其他检查和测试步骤）
4. 验收和记录：
- 完成组装后，对压力进行验收。

- 记录组装日期、验收人员和相关检查结果。

以上为组装件工艺记录卡的简要内容。

具体的组装步骤和记录应根据实际情况进行详细记录。

压力容器工艺工序过程卡

压力容器工艺工序过程卡
产品名称：Ф1200×5104反应釜
产品编号：06WY1—601
编制：王鹉2005年12月14日
校审：2005年12月15日
批准：张中伟2005年12月16日
中国长城铝业公司建设公司
NO.2
产品名称
Ф1200反应釜
压力容器主要零部件制造工艺（工序）过程卡
容器类别
Ⅱ类
件号
1
产品编号
材质、标记
3.实测钢板厚度，用超声波逐张进行检验，Ⅲ级合格。
厚度
二
筒节排料划线
1.按（封头内径+55）×3.14159展开长度划下料线、检查线、加工线，划线公差≯1.5mm，宽误差≯1.5mm，对角线误差≯2mm，长＝3943mm，宽＝2100mm，对角线＝4467mm。
划线尺寸（长）
划线尺寸（宽）
06WY1--601
主材牌号
16MnR
规格
φ1200×55
图号
06WY1--0
部件名称
首节筒体
序号
工序
工艺内容与技术要求
工装
设备
检验项目
自检值
操作者
专检值
检验员
时间
备注
一
领料
检验
1.检查材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层、麻坑等缺陷。
表面质量
2.核对出厂标记与质量证明书是否一致，打材料标记，填写记录。
2．移植材料标记，打产品编号钢印。
标记移植
3．检查员复验划线尺寸、打确认钢印。
尺寸
4．确认
检验责任工程师确认：
三
下料
按下料线切割下料，清除毛刺、熔渣。
半自动切割机

压力容器制造工序过程卡

制造工序产品名称：编制:
过程卡制造编号：审核:
制造工序过程卡
注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月曰审核：年月日
制造工序过程卡
产品名称：序号：共页第2页
注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月曰审核：年月日
序号：共页第4页
产品名称:
编制：年月曰审核：年月日
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第7页
编制：年月曰审核：年月日
制造工序过程卡
产品名称：序号：共页第8页
注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月曰审核：年月日
序号：共页第9页
制造工序过程卡
产品名称:
产品名称：序号：共页第10页
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第11页
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第12页
编制：年月曰审核：年月日
平焊管法兰一览表
编制：年月曰审核：年月日
组装工序过程卡
编制：年月曰审核：年月日
接管安装焊接工序过程卡产品名称:
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第页
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第页
编制：年月曰审核：年月日
压力容器外观及几何尺寸检验报告产品编号：共页第18页
产品编号: 胀管操作记录: 胀管机型号:
不锈钢产品酸洗钝化处理工艺卡。

压力容器制造工艺卡范文

间距150〜200mm。
卷板机
4
焊接
铆焊
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物，然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。
5
校圆
铆焊
筒体校圆，要求最大最小直径差eWmm,棱角度EWmm。
卷板机
6
检测
探伤室
椭圆封头制造卡
材料
编制
审核
年月日
年月日
产品编号1
产品名称
产品图号
件号
共2页
第1页
单台数量
材料状态
艺表一01
产品编号
椭圆封头制造卡
共2页
第1页
产品名称
单台数量
产品图号
件号材料材料状态
序号
工序
承制单位
工序内容及技术要求
设备工装
检验数据
操作者.一日期
检验员
“日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的(5=_mm,钢板，要求材
射线机
艺桌—04年月日审核年月日
产品编号
补强圈制造卡
共2页
第2页
产品名称
单台数量
产品图号
件号材料材料状态
序号
工序
承制单位
工序内容及技术要求
设备工装
检验数据
操作者
11日期
检验员/ /日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的6=mm,钢板，要求
材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
2

压力容器制造工艺卡

2、≤
2、
3、≤
3、
4、≤
4、
5、≤
5、
环向错边量
1、≤3
1、
2、≤
2、
3、≤
3、
4、≤
4、
5、≤
5、
备
注
补强圈加工工艺过程及质量控制检验卡
HT/R工艺控08-C/3
产品编号
件号
材质及厚度
数量
工艺
检验
工序名称
控制项目
技术要求mm
检测记录mm
操作者
日期
检验员
日期
下料
质证书及标记确认
物证相符
按图样尺寸下料
纵缝焊接
按焊接工艺
见焊接记录
/
/
试板探伤
按焊接工艺
见探伤报告
/
/
校圆
最大、最小直径差
1、＜2.5
1、
2、＜2.5
2、
3、＜2.5
3、
4、
4、
5、
5、
环向棱角度
1、＜3
1、
2、＜3
2、
3、＜3
3、
4、
4、
5、
5、
环缝
组对
组对间隙
0~2
环缝对口错边量
1、＜2.5
1、
2、＜2.5
2、
3、
3、
4、
4、
纵向棱角度
审查记录
审查结论
材
料
审
查
材料标准性审查
□符合□不符合
材料与介质的相容性
□符合□不符合
材料的经济合理性
□符合□不符合
其它
□符合□不符合
材料责任工程师：日期：

压力容器制造工序流转卡

工序名称
部件名称部件图号工序流转卡
附件
工序内容及技术要求
容器编号第9页
XSJ2007YR106 共 10 页
设备工装操作者（日期）
检验员（日期）
责任师（日期）
AI （日期）
备注
1 备料领取经检验合格的管座 DN50、DN20、DN40、DN25、DN80接管，铭牌，
支座等集中到装配现场。
5.定位焊缝长30～50㎜，间距50～200㎜，定位焊缝无气孔、夹渣、
裂纹等缺陷，且表面一致。
6.筒节端面倾斜度≤ 2 ㎜
7.筒节长度偏差2000±1.5㎜、 1000±1.5㎜。
8.同一截面上最大内径与最小内径之差随筒体直径的大小确定。
W E 6 装配 1.在筒节纵缝的一端装焊100×100㎜的引弧板，另一端装焊600×300㎜电焊机定位焊产品焊接试板一块及100×100㎜引弧板一块。（焊条J427/φ3.2） 2.收、引弧板与筒节板等厚。 3.收、引弧板与筒节组对边缘偏差≤1.0㎜。 4.产品焊接试板焊缝与筒节纵缝应在同一直线上。
容器编号第 10 页
XSJ2007YR106 共 10 页
设备工装操作者（日期）
检验员（日期）
责任师（日期）
AI （日期）
工序流转卡
筒体
δ＝8、20R
2节
容器编号第5页
XSJ2007YR106 共 10 页
控
制点
责任师
工序号
工序名称
工序内容及技术要求
设备工装操作者（日期）
检验员（日期）
责任师（日期）
AI （日期）
备注
W E 11 组对 1.筒节与筒节、筒节与封头，按焊缝排版图进行组对。

压力容器全套焊接工艺卡范例-进气缓冲罐

检验 1、外观检验；2、无损检测20% RT Ⅲ级合格。
更改标记焊接规范参数
更改内容
签名
焊接方法焊缝号或层次焊机型号电流极性焊接材料规格电流（A）电压（A）焊接速度（cm/min）
SMAW SMAW SMAW SAW
2 封头 3 筒体序号件号名称
Q345R Q345R 材料牌号
12
0-1.5 2 0-1.8
江苏XX船舶有限公司技术部
焊接作业指导书
产品图号产品名称
HFS20(S)-24-00 进气缓冲罐
技术特性
结点号结-2 焊工资格代号
SMAW-FeⅡ-2G-12-Fef3J SAW-1G(K)-07/09/19
牌号 J507 J507
规格烘烤温度保温时间
φ3.2
EHA1200× 12
DN1200× 12
规格
1 1 数量
编制
点固 1 2 3
直流反接直流反接直流反接直流反接
J507 J507 J507 H10Mn2 SJ101
φ3.2 φ4.0 φ4.0 φ4.0 10-60
100-135 140-165 140-165 500-600
20-24 22-26 22-26 30-34
日期
审核
日期
12-15 12-16 12-16 30-36
350
1.5
φ4.0
350
1.5
内侧 50°±5°
H10Mn2 φ4.0
SJ101 10-60
300
2
2
1
3
焊后热处理
2-2.5
部件图号
/
部件名称

某企业压力容器制造过程工序卡(全套)

压力容器
制造工序过程卡
产品名称：制造编号：
编制：审核：
总装工序过程卡
总装工序过程卡
补强圈制造工序过程卡
法兰制造工序过程卡
法兰盖制造工序过程卡
卷制筒节制造工序过程卡
球冠封头制造工序过程卡
球冠封头制造工序过程卡
筒体制造工序过程卡
筒体制造工序过程卡
椭圆封头制造工序过程卡产品名称：气压机出口油气分离器
椭圆封头制造工序过程卡
产品名称：气压机出口油气分离器续表一
无缝钢管筒体（筒节）制造工序过程卡
折边锥形封头制造工序过程卡
折边锥形封头制造工序过程卡
**石油管理局**炼油建安公司审图记录。

压力容器热处理工艺卡片

7、硬度检测包含母材、热影响区、焊缝，按GB3280-2007执行。
编制人：年月日审核人：年月日
热处理工艺卡
共1页第1页
产品名称
二级分液罐
材料牌号
Q345R+S32168
产品规格
δ10+3
工艺过程卡编号
—
零件名称
—
零件规格
—
材料编号
—
制造编号
R12-25～26
热处理后
性能
σsMPa
σbMPa
δ%
ψ
AkvJ
硬度
冷变型
—
—பைடு நூலகம்
—
—
—
≤217HBW
—
热处理类别
设备
热处理规范
随炉试板
炉内PWHT
□炉外PWHT
□局部PWHT
□分段PWHT
热处理炉
入炉温度
（℃）
升温速度
（℃/h）
保温温度
（℃）
保温时间
（h）
降温速度
（℃/h）
冷却方式
出炉温度（℃）
□有
□无
＜400
＞55＜150
600～610
0.6
＞55＜220
出炉空冷
＜400
附图及工艺说明
说明：1、严格按热处理规范执行，防止焊件过度氧化和变形。
2、应控制热处理炉内气氛以免材料增碳或脱碳。应控制炉中气体硫、卤素和其它损坏材料的物质含量，
所有机械加工表面均应进行防护以防止氧化和损坏。
3、采用温度—时间曲线自动记录，记录纸每炉一张。
4、应在被热处理的设备两端最厚部位和其它部位的最高点及最低点安装记录热电偶。
5、温度的测定方法，符合NB/T47015中有关焊后热处理的规定。

压力容器焊接工艺卡

焊接层次顺序示意图：母材116厚度()16焊接工艺卡编号母材216厚度()16图号母材3厚度()接头名称筒体纵缝焊接顺序接头型式对接坡口型式V接头编号A1、A2、A3、A4坡口角度(℃)60°焊接工艺评定报告编号钝边() 2-6焊缝余高（）焊工持证项目组装间隙()2～31、在坡口与坡口边缘各20范围内，将油、污、锈、垢、氧化皮清除，直至呈现金属光泽。

2、定位焊缝为8条，每2条定位焊缝间距为250，定位焊缝长度为30、厚度为6-10。

3、焊完进行100%无损探伤。

焊接方法直通焊焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度()气体流量()预热温度(℃)型(牌)号直径()极性电流(A)层间温度(℃)焊后热处理定位焊H10ф2直流反接80-11512-1410-168-10焊剂烘干温度250℃封底焊H10ф2.5直流反接115-1512-1410-168-10焊接工艺卡 .：1焊接工艺卡 .： 2钨极直径() 正面焊H10431ф4交流600-65034-3748喷嘴直径() 气体成份编制日期年月日审核日期年月日焊接层次顺序示意图：母材1 16 厚度() 16 焊接工艺卡编号母材2 16厚度() 16图号母材3厚度()接头名称筒体环缝焊接顺序接头型式对接坡口型式 V接头编号B1、B2、B3、B4、B5坡口角度(℃) 60°焊接工艺评定报告编号钝边() 2-6焊缝余高（）焊工持证项目组装间隙()2～31、在坡口与坡口边缘各20范围内，将油、污、锈、垢、氧化皮清除，直至呈现金属光泽。

2、定位焊缝为28条，每2条定位焊缝间距为12°，定位焊缝长度为30、厚度为6-10。

焊接工艺卡 .：33、焊完进行100%无损探伤。

焊接方法直通焊焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V) 焊接速度() 气体流量() 预热温度(℃) 型(牌)号直径() 极性电流(A) 层间温度(℃)焊后热处理定位焊 H10 ф2 直流反接 80-115 12-14 10-16 8-10 焊剂烘干温度 250℃封底焊 H10 ф2.5 直流反接 115-150 12-14 10-16 8-10钨极直径() 正面焊H10431ф4交流600-65034-3748喷嘴直径() 气体成份编制日期年月日审核日期年月日焊接层次顺序示意图：母材1 16 厚度() 16 焊接工艺卡编号母材2 16厚度() 8图号母材3厚度()接头名称接管与壳体焊接顺序接头型式对接卡 .：4焊接层次顺序示意图：母材116厚度()16焊接工艺卡编号母材216厚度()8图号母材3厚度()接头名称人孔与壳体焊接顺序接头型式对接坡口型式单边V接头编号D4坡口角度(℃)60°焊接工艺评定报告编号钝边()2-6焊缝余高（）焊工持证项目组装间隙()2～31、在坡口与坡口边缘各20范围内，将油、污、锈、垢、氧化皮清除，直至呈现金属光泽。

压力容器焊接工艺卡

3.焊前进行坡口、焊材检验，并确保组对正确。
4.电弧焊时，严禁在容器表面上引弧，引弧应在引弧板上，熄弧应在引出板上。
5.实际生产中严格执行焊接工艺参数，焊后进行无损检测。
6.焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、飞溅物等。
J426
Ø3.2
350
60
J426
Ø4
H08MnA
Ø3.2
HJ431
250
120
焊接接头分类
产品名称
储气罐
产品编号
焊接工艺卡编号
产品图号
焊接工艺评定编号
焊后热处理要不要
焊接材料
预热温度（℃）
层间温度（℃）
焊工资格
持证焊工
牌号
规格
烘烤温度（℃）
保温时间（min）
技术要求及说明：
1.清除焊丝表面和坡口两侧内外表面20mm范围内的油污、锈蚀、尘土，且应露出金属光泽。
2.衬板与封头采用点固焊连接。封底焊应注意清根。
母材
层数
焊接方法
焊材牌号
规格
极性
电流（A）
电压（V）
速度（cm/min）
A、B
Q235B
1
焊条电弧焊
J426Ø4直反来自160～18021～22
/
2
埋弧自动焊
H08MnA
Ø3.2
直反
400～490
30～32
42～50
HJ431
D
Q235B
20
1
焊条电弧焊
J426
Ø3.2
直反
90～120
/
2
焊条电弧焊
J426
Ø4
直反
140～160
21～22
/

[压力容器制造工艺过程卡20

[压力容器制造工艺过程卡20压力容器制造工艺过程卡产品名称：DP5.5 定排扩容器产品图号：XXXXXXXXXX产品规格：DN15005.5m3产品编号：20-229编制：审核：发放日期：2020 年 8 月XXXXXXX 设备有限公司制造工艺过程卡产品名称：DP5.5 定排扩容器 DN1500 5.5m3卡号：1 编号材料牌号 Q345R 材料规格 =8 材料入库编号零部件名称封头 EHA1500 8 代用材料牌号代用材料规格代用单编号图号或标准号 GB/T25198-2010 件号 2 件数 2 发料数量发料员签字序号工序名称工序内容及工艺要求控制工种或设备操作者日期检验员姓名日期备注 1 领料原材料检验合格进入车间。

R2 划线○1 确认材料标记符合本工艺要求。

○ 2 尺寸1900 8 ○3 打上洋冲印。

○ 4 作出材料标记移植和检验印记。

H 铆工3 下料○1 按划线剪切或切割，同时割出拼缝坡口，坡口的型式与尺寸见焊接工艺卡规定。

○2 清理溶渣或飞边。

R无拼缝不割坡口 4 组对○1 钢板拼接处两侧各 20 范围内磨光。

○2 按焊接工艺卡拼接，对接间隙 1 1，错边量 b 2○3 装焊引、收弧板。

R无拼缝不进行此工序 5 焊接○1 装焊引、收弧板（包括试样板）。

○2 按焊接工艺卡施焊，清理焊缝表面，并作焊工标记。

R 自动焊机无拼缝不进行此工序 6 成型○1 按 GB/T25198-2010 规定尺寸冲压成型。

○2 无皱折，封头表面形状偏差：外凸 15 ，内凹7.5 ○3 封头内直径 1500 最小厚度 6.58 E 外协7 RT 探伤○1 作出探伤标记。

○ 2 采用 X 射线探伤，探伤比例100% ○3按 NB/T47013.2-2015 标准Ⅱ级合格。

○4 由探伤质控负责任人签字确认。

R 有证探伤工无拼缝不进行此工序8 探伤PT 封头焊缝进行100%PT 检测，符合NB/T47013.5-2015Ⅰ级合格。

压力容器通用制造工艺过程卡

封头工艺过程卡辽B2—6.1 编号共 2 页第 1 页封头工艺过程卡（续页）辽B2—6.2筒体工艺过程卡辽B2—6.1 编号共 2 页第 1 页筒体工艺过程卡（续页）辽B2—6.2法兰工艺过程卡辽B2—6.1编号共1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日6.1编号共1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日辽B2—6.1 编号共1 页第 1 页辽B2—6.1编号共1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日辽B2—6.1 编号共1 页第 1 页辽B2—6.1 编号共1 页第 1 页辽B2—6.1 编号共1 页第 1 页辽B2—6.1 编号共1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日铭牌座工艺过程卡辽B2—6.1编号共1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔法兰工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日6.1共2 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体工艺过程卡（续页）6.2共2 页第2 页人孔法兰盖工艺过程卡辽 B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日辽B2—6.1 编号共1 页第 1 页辽B2—6.2鞍座（支腿）组对工艺过程卡辽B2—6.1 编号共1 页第 1 页封头与筒体组装工艺过程卡辽B2—6.1编号共1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日封头与筒体组对工艺过程卡（续页）辽B2—6.2法兰与接管组对工艺过程卡辽B2—6.1鞍座（支腿）与（封头/筒体）组装工艺过程卡辽B2—6.1 编号共1 页第 1 页组装工艺过程卡辽B2—6.1 编号共2 页第 1 页组装工艺过程卡（续页）辽B2—6.26.1编号共1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日附录资料：不需要的可以自行删除在山岭陡峭、地形复杂、山高谷深的地区，高等级公路通过的地段造成大量的高填深挖，高桥及隧道处处可见。

在山谷深、地面横坡陡峭的地段，路基难于填筑，旱桥跨越在经济和技术上造成较大的浪费，同时也给路基稳定及桥梁的桥桩、墩柱带来隐患。

压力容器制造工艺卡

******公司
压力容器制造铆结构工艺
设备名称：DN1600*1500压缩空气储气罐图纸编号：KD2011-Y63-01 工令号：编制：审核：
******公司
序号 1 工艺卡封面 2 工艺卡目录 3 封头工艺卡 4 筒体工艺卡 5 法兰工艺卡 6 法兰盖工艺卡 7 人孔接管工艺卡 8 设备组装工艺卡
3 车材料标记转移。
4 车划20-Ф 33螺栓孔。
5 钻钻20-Ф 33螺栓孔。
6 检成品检验
签名栏
编制审核
日期日期
数量操作者签字
姓名日期
产品名称
产品图号
材料
20Ⅱ
检验者签字
姓名
日期
工令号主要材料下料尺寸
简图说明
第页共页
签名栏
编制审核
日期日期
******公司
法兰工艺卡Ⅰ
件号 c 标准号 HG/T20592-2009 名称接管法兰DN350
签名栏
编制审核
日期日期
******公司
法兰盖工艺卡Ⅰ
件号 h 标准号 HG/T20592-2009 名称
法兰盖
件号工种
工作内容及技术要求
1 铆领料Q245R，确认材质证明书及材料标记
2 铆在钢板上放样、划线，并作材料标记移植。
3 气切割下料
4
车
1）、夹持外圆，车削密封面。 2）、夹持端部，车削外圆面。
3 气切割下料 4 刨刨削破口。破口形式见右图A、B。 5 铆卷制成型。注：对口错边量≤3.0㎜ 6 焊焊接筒节。SAW 7 铆筒节校圆。注：棱角度≤3.4㎜，椭圆度≤22㎜
8
探