日本丰田公司生产管理模式(TPS)研究
详解丰田精益生产管理模式
供应链管理：需要与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的供应和质量
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面临的挑战与应对策略
挑战：市场竞争激烈，需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略：采用精益生产管理模式，通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战：员工素质参差不齐，需要提高员工的技能和素质
持续改进：不断改进生产过程，提高产品质量和生产效率
拉动原则：通过客户需求拉动生产，实现准时化生产
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费：通过改进工作流程和操作方法，减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费：通过合理安排生产计划和流程，减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费：通过提高产品质量和减少缺陷，降低不良率，减少浪费
04
价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划：根据市场需求和产能规划，制定合理的生产计划
设定生产目标：明确生产目标，包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表：将生产计划细化为具体的生产计划表，包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式（TPS）的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源：二战后日本汽车工业的崛起
1950年代：丰田生产方式的初步形成
1960年代：精益生产概念的提出
1970年代至今：精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量
什么是精益生产管理TPS
高质量和低消耗的生产方式。
1 3精益生产效率的体现从50年代到70年代，丰田公司虽以独特的生产方式取得了显着的成就，但当时日本及整个西方经济呈现高速增长，即使采用美国相同的大批量生产方式也能取得相当规模的生产效果。
因此，这一时期丰田生产方式并没有受到真正高度的重视，仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。
1973年的石油危机，给日本的汽车工业带来了前所未有的机遇，同时也将整个西方经济带入了黑暗的缓慢成长期。
市场环境发生变化後，大批量生产所具有的弱点日趋明显，与此同时，丰田公司的业绩开始上升，与其他汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始真正为世人所瞩目。
1 4美国对精益生产的研究石油危机以後，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。
此时、整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并在1980年以其1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。
在市场竞争中遭受了惨重失败的美国，在经历了曲折的认识过程後，终於意识到致使市场竞争失败的关键，是美国汽车制造业的生产水平已落後於日本，而落後的关键又在於日本采用了全新的生产方式丰田生产方式。
1985年，美国麻省理工学院的Daniel Roos教授等筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行考察，井将大批量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，於1995年，出版了《改造世界的机器）（"The Machine that changed the World'）一书，将丰田生产方式定名为精益生产（Lean Production），并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
1 5世界各国对精益生产的实践随着日本制造业在国际竞争中的节节胜利以及世界各国对精益生产的研究的逐步深入，精益生产方式在实践上也逐步被诸多企业所采用。
首先在汽车行业内，几乎所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产的思想，推行"准时化（JIT）'生产，加强企业间的协作┅┅。
丰田精益生产模式介绍(TPS)
丰田精益生产模式介绍（TPS）丰田精益生产方式(TPS-Toyota Production System)是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
它顺应了时代的发展和市场的变化，其间经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。
丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。
通和认为：从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神，丰田生产方式是一场意识革命。
那么，中国企业就很有必要需要了解其TPS这种具有东方文化背景的管理模式的特点、核心、内涵等特征。
下面我们就主要从TPS精益生产模式和中国企业在推行TPS方面存在的显著问题、解决途径以及企业精益化之路等方面进行重点阐述，相信一定会对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。
一、TPS由来的简单回顾20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。
在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，这就是精益生产，其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”。
二、TPS生产管理哲学的理论框架丰田式生产管理哲学的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意；“两大支柱”是准时化(JIT）与人员自觉化；“一大基础”是指改善，改善是丰田式生产管理的基础。
这里的改善是指这样的含义：(1)从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。
(2)消除一切浪费。
(3)连续改善(Continuous Improvement)。
丰田公司生产方式总结
toyota Production System TPS ，即丰田生产方式TPS,总结起来有以下四个方面：1、拉动式准时化生产要求以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。
生产线依靠看板传递信息。
生产节拍由人工干预、控制，重在保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说，均要保证对后道工序供应的准时化)。
由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元来完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为重要。
2、全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。
在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。
如果发现问题，立即停止生产，直至解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工。
3、团队工作方法(Team Work) 每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能，工作的氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。
团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
精益管理培训教材第一盘内容提要一、5S是一流企业的标志5S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志二、剖析我们企业员工最大的缺点·做事随意，没有规矩！·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！·遵守规矩，却总是做不到位！一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！三、学习5S精益管理中在于学神，不在于形5s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。
通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准四、5S精益管理的对象·人--规范化·事--流程化·物--规格化二、5S精益管理个我们带来什么·减少故障，促进品质·减少浪费，节约成本·建立安全，确保健康·提高士气，促进效率·树立形象，获取信赖·孕育文化，培养素质第二盘内容提要三、企业如何自我照镜子企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。
TPS丰田管理方式
“一大基础” 一大基础”
TP S 的 理 论 框 架
围绕着这两大支柱的是TPS已经总结出的一系列 围绕着这两大支柱的是TPS已经总结出的一系列 TPS 独特的改善技法，比如“看板化生产” 标准作业” 独特的改善技法，比如“看板化生产”、“标准作业” 平准化生产”等等。其实这些技法还嫌粗放， 和“平准化生产”等等。其实这些技法还嫌粗放， TPS要求工人在更细的细节上实现这种技法 要求工人在更细的细节上实现这种技法， TPS要求工人在更细的细节上实现这种技法，由此提 出了“改善（Kaizen）和持续改善”的基础理念， 出了“改善（Kaizen）和持续改善”的基础理念，以 把看得见的浪费最大程度地消灭， 把看得见的浪费最大程度地消灭，同时把看不见的浪 费也最大程度地消灭。可以说没有改善就没有TPS TPS。 费也最大程度地消灭。可以说没有改善就没有TPS。
TP S 的 理 论 框 架
这里的改善是指这样的含义： 这里的改善是指这样的含义： 从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。 ①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。 在工作、操作方法、质量、 在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方 式上要不断地改进与提高。 式上要不断地改进与提高。 消除一切浪费。TPS哲理认为不能提高附加价 ②消除一切浪费。TPS哲理认为不能提高附加价 值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、 值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬 加工中的某些活动，多余的动作， 运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品 的返工等)都浪费。 的返工等)都浪费。这些浪费必须经过全员努力 不断消除。 不断消除。 持续改善(Continuous ③持续改善(Continuous Improvement)
正是在这种性善说的基础上， 丰田公司通过完善细致的企业教 育活动，以创意提案制度、QC圈 活动等形式，最大限度地调动起 员工的主观能动性和创造性，在 帮助员工实现其自身价值的同时， 使公司得到持续的发展和提高。
丰田式生产管理(TPS)
丰田式生产管理（TPS）丰田式生产管理又称丰田生产体系（ToyotaProduction System，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
丰田生产方式又称精细生产方式或精益生产方式。
一、丰田生产方式的起源和理念TPS的灵感来自美国，而不是来自丰田自己的汽车生产过程。
丰田的代表团到美国访问，研究美国的企业。
他们首先参观了福特汽车公司位于美国密歇根州的汽车厂。
尽管当时福特汽车是行业的领导者，丰田代表团发现福特使用的很多生产方法，并不是很有效率。
令代表团最为震惊的是大量的库存，和在大部日子，工厂各部门的工作量并不平均。
不过，他们在访问Piggly Wiggly超级市场时，看到Piggly Wiggly只会在顾客购买货品之后，才重新进货，代表团从而得到启示。
1.1 正确的流程方能产生正确结果●建立无间断的作业流程以使问题浮现●使用「后拉式制度」以避免过度生产●平准化：工作负荷平均（工作要像龟兔赛跑中的乌龟，而不是兔子那样）●建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化●职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础●使用视觉控管，使问题无从隐藏●使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程1.2发展员工与事业伙伴，以为组织创造价值●栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其他人●栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队●重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善1.3 持续解决根本问题是组织型学习的驱动力●现地现物：亲临现场查看以彻底了解情况●决策不急躁，要通过协商以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策●透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织二、丰田式生产管理：不降低成本就无法提高利润成本中心型以计算或实际的成本为中心，加上预先设定好的利润而得出售价，其公式为：售价 = 成本+利润在供应< 销量时，在垄断产品时可以如此定价售价中心型在供应>销量时，以售价为中心，当市场售价降低时利润随之减少，其公式为：利润 = 售价－成本缺乏改善意识的企业属于此类型，市场好时有较高的利润，市场差时大幅度下降利润中心型在供应>销量时，以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须下降以获得的利润 (目标利润 ) 不会减少,其公式为：成本 = 售价－利润减少浪费--降低成本的主要手段什么是浪费？不增加价值的活动(如：生产过程改变零件尺寸、形状或功能，非价格) 是浪费；尽管是增加价值的活动，但所用资源超过了绝对最少的界限，也是浪费丰田式生产管理目的就是取消那些不增加产品价值的工作，即降低成本。
全面认识丰田生产方式TPS
全面认识丰田生产方式TPS【丰田生产方式TPS是什么？】谈卓越管理，就不得不提丰田，提丰田，就不得不讲丰田生产方式TPS。
作为一个企业，丰田汽车不仅能够保持持续盈利，还能够数十年坚持不懈不断完善和充实TPS的内涵，为人们提供一个又一个值得效仿和学习的标杆。
1、我理解的丰田生产方式所谓丰田生产方式，说到底就是一种基于改善文化的着眼于彻底排除各种损耗和不断追求更加精益（减少投入和提高产出）的生产系统。
在日本以外的地区，人们常常称这种生产方式为"精益生产方式"或"JIT生产方式"。
丰田生产方式的基本结构如下：如此这般的TPS系统，是丰田数十年改善和追求的结果。
以上TPS结构中，有两个要点需要强调，一是作为基础的改善文化，一是系统本身不断完善和变化的基本属性。
没有了改善文化，丰田生产方式就没有存在的基础。
丰田的优势就在于，所有员工在改善文化的感召下，学习和使用诸如5S、TPM、TPI、QCC、TQM等各种有效的管理改善工具，进行持续不断的改善实践，让既有的生产系统不断走向更具精益的境界。
2、思想和实践的结合再好的思想、理念，如果缺少落地的办法，没有加踏实地的实践，就将成为空谈。
在我看来，丰田的卓越之处就在于，每提出一个理念都有有效落地的方法和员工持续改善实践的配合。
以下就几个核心理念及其实践进行简单的说明。
【误区阻碍我们前进】丰田生产方式听上去耳熟能详，但是对丰田生产方式，人们还存在着许多认识误区。
这些误区阻碍我们前进。
1、误区一：TPS仅仅是一套系统或方法在我的《卓越制造管理》课程中，会讲到A企业500吨注塑机"9分钟换模"的实战案例（基本上是"走钢丝"的水平），让学员们羡慕不已。
有学员提出，让笔者帮助他把公司近百台注塑机改造成9分钟换模（每年可以节省数百万），顾问费好谈！可见，这位学员认为"9分钟换模"只是一套可复制的方法。
丰田生产模式
丰田生产模式（ＴｏｙｏｔａＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎＳｙｓｔｅｍＴＰＳ）对国内读者来说并不陌生，它产生于日本丰田公司，是“为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自动化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式”。
通过此次赴日对丰田叉车日本总部的参观考察，笔者对这一在全世界广受瞩目的生产模式有了更进一步的了解与认识，在此愿提出来与大家共享。
一、丰田生产模式（ＴＰＳ）源自丰田的基本理念要解读丰田生产模式（ＴＰＳ），首先得对丰田的基本理念有一个了解。
丰田的基本理念是：“为客户提供更好的产品”。
在这里，“更好的产品”包含了两层意思，一是要“提供给客户高品质的产品”；二是要以“满意的价格”为客户提供产品。
为了确保实现以上两点，丰田公司在生产中便采取了一系列措施，从而形成了现今我们所熟知的丰田生产模式（ＴＰＳ）。
其采取的措施主要包括以下两点；一是采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。
二是通过不断改善（排除不必要的程序），以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格。
这两点可以说便是丰田生产模式（ＴＰＳ）的精髓之所在。
二、全面质量管理，确保丰田产品的高品质如何做到不使次品流入到下一个流程，从而确保丰田产品的品质？丰田公司采用了全面质量管理（ＴＱＭ），它强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终品质。
在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。
如果发现问题，立即停止生产，直到解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工和有问题产品流入下一个流程。
三、彻底排除不必要的流程，提高效率，增加利润至于上面谈到的第二点，丰田公司则是通过不断地改善措施（ＴＰＳ所说的“改善”就是发现每个流程中不必要的存在，ＴＰＳ认为发现不了不必要的流程比不必要流程的存在更成问题），彻底地排除生产中的不必要的流程，消除生产中的一切浪费，以实现成本的最低化，从而确保产品的合适价格，并最终达到企业利润的最大化。
理解TPS丰田生产方式—自働化、作业标准
理解TPS丰田生产方式—自働化、作业标准丰田生产方式的另外一个支柱是自働化（JIDOUKA，自主化）。
不是自动化，是带有人字旁的自动化。
自働化（JIDOUKA，自主化）是运用智慧进行生产，是日本制造业的优势的体现。
随着最近机械设备的高性能化和高速化，一旦发生小小的异常，比如机器中混进异物、卷入碎片，造成设备或者模具损坏，几十几百的次品瞬间就会积累成山。
这些自动化设备不能防止次品的大量生产，也不具备自动检测故障的功能。
丰田的自动织机就具备这样的功能，在一根经线断掉或者纬线用光的状况下，能够连忙让机器停下来。
也即，在机器中植入“让机器推断好坏的装置”。
“有人字旁的自动机器（automationwithahumantouch）”的意思就是“具备人脑智慧的机器”。
比如，“定位置停止方式”、“定量生产系统”和“防差错”等，给机器植入各种各样的具有智能的安全装置。
给“自动化”加上人字旁，管理的意义也发生很大转变。
那就是当机器正常运转的时候并不需要工人，工人只要在机器因发生异常停止运转的时候赶过来就行。
因此就能够实现一人看管多台设备，降低人工数，生产效率飞速提高。
比如，在机械加工车间，依据生产流程，纵向依次排列旋床、钻床、钻孔机等设备各5台。
这里假如1个工人操作5台旋床，则称之为“一人操控多台设备”，这种编排方式成为工种方式编排。
与此不同，把1台旋床、1台钻床、1台钻孔机合并为一个工序，由一个工人操作多个这样的工序，成为“1人操控多个工序”。
这样的车间编排方式成为流淌生产车间。
要实现一人操控多台设备或者一人操控多个工序，就必需达到加工结束时机器自动停止，或者达到发生异常时机器停止在安全位置。
自働化（JIDOUKA，自主化）的这种思维方式不是仅仅停留在机器的层面，还扩展到了手工作业生产线的层面。
当某个手工作业生产线发生异常的时候，操作工人可以按下停止按钮让生产先停下来。
生产线停下来以后，被称为“andon”的显示板就会亮起来。
丰田生产方式(TPS)
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实现“少人化”的因素
2.2 制造单元
设备1
工 人 1 工人1 设备9
设备2
工 人 2
设备8
设备3
工人2
工人3
设备4
设备7
设备6
设备5
在制造单元内，加工同一零件族的不同设备集中在一起 布置，组成柔性生产线。
工作流沿同一方向通过单元
可以通过改变工人数量和看管设备路线调整生产节拍。
可以采用联合U型生产线，以更充分利用人力资源。范例
13-1。
Return
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2.3 全面质量管理
全面质量管理Total quality management (TQM)是丰 田生产方式的支柱之一。
TPS与TQM是同根、同源、同目标、同方法。 TQM的三全：全员、全过程、全方位。 JIT不允许将有问题的产品转移到下一道工序。 在出现质量问题时，工人有权停止生产线的流动。 质量部门主要的工作不是检验而是创造实现质量尽
善尽美的条件。 由于过失和废品的减少，关联到可以降低库存、减
少在制品，降低成本。
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2.4 全面产能维护
全面产能维护 Total Productive Maintenance (TPM) 失效维护( Breakdown maintenance)，修理失效设备的作业； 预防性维护 (Preventive maintenance)，周期性检查和维护系统 ，以保证设备完好运行； TPM 预防性维护与全面质量管理原则相结合，实现“三全”， 即全系统、全效率、全员。
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1.3 TPS的基本思想
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1.4 TPS的手段与方法
丰田公司TPS管理模式
丰田公司的TPS管理模式丰田的生产和管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样，例如，作为丰田生产管理一大特点的看板管理已被世界各地的企业所采用。
如今，世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上，建立了各自的管理系统，以试图实现标杆超越，像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。
但是，令人惊异的是，尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受，真正成功的企业却并不多，如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理者参观，这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后，并没有得到意想的效果，为此，很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。
但事实并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准，而丰田本身却将其独特的管理模式带到了全世界，这其中的代表就是位于美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂，该厂自1988年7月开始在1300英亩的厂址上进行批量生产，年生产能力为200000辆Camry轿车，相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量，1991年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry轿车，1992年该类型车的供应量为40000辆，销售额将增加20％。
新的Camry轿车属于中等家庭车系列，占有美国所有轿车市场l／3的市场份额，价格平均为＄18500，税前平均利润为17％，显然，其经营绩效是十分瞩目的。
由此看来，丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为其他国家的企业所学习，之所以存在管理方法难以移植的情况，主要原因在于参观者所看到的丰田管理模式只是其外在的东西，诸如它的活动、连接和生产流等都是较为固定、甚至死板的东西，但是，在这些看似简单的活动和流程后面，却蕴含着丰田公司巨大的柔性和适应性，正是这些看似简单、却颇具柔性的管理特点，造就了丰田公司举世瞩目的经营业绩，也使得他的柔性化生产管理方式--TPS（Toyota Production System）成为管理中的精髓，并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。
《丰田生产方式TPS》课件
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司独创的卓越生产管理体系。本PPT将深入 介绍TPS的定义、原则、应用及其在丰田的意义和影响。
什么是丰田生产方式TPS？
TPS的定义和由来
TPS是丰田汽车公司独特的生产管理体系， 起源于1940年代，致力于实现高效和质量。
TPS的核心思想和原则
TPS的核心思想是消除浪费，追求极致效率； 原则包括价值流图、便士工厂、相对于归位、 Kaizen和标准化与自动化。
TPS的五大原则
1
价值流图 (Value Stream Mapping)
通过绘制价值流图，识别并消除生产过程中的浪费，提高价值创造的效率。
2
建立“便士工厂” (Just-In-Time Production)
实现按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率和响应速度。
3
相对于归位 (Jidoka)
将自动化设备与人类智慧相结合，实现自动化生产过程中的质量控制和异常处理。
4
Kaizen
持续改进，通过员工参与和各个层面的创新来提高生产效率和质量。
使用标准化和自动化
通过标准化工作流程和自动化设备，确保生产过程的稳定性和高效性。
TPS的意义与影响
1 TPS的成功案例和支持者
2 TPS现在和未来的应用前景
TPS的成功在全球范围内得到认可，各行 各业纷纷效仿，包括丰田供应链、制造业 和服务业。
TPS在今天的生产管理中仍具有重要影响 力，随着技术和市场变化，TPS仍将继续 发展和应用。
总结
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司打造的卓越制造体系，通过消除浪费、追求最高效率和质量，影响了 全球产业。
TPS在丰田的应用
企业丰田生产管理模式
企业丰田生产管理模式1. 概述丰田生产管理模式（Toyota Production System，简称TPS）是一种以丰田汽车公司为代表的生产管理方法。
该模式致力于降低成本、提高质量和提升效率，以满足客户需求。
2. 基本原则2.1 精益生产TPS的核心理念是精益生产。
其目的是通过消除浪费、提高效率、压缩生产周期、降低成本，实现持续改进和全面质量管理。
2.2 人员参与TPS强调人员的主动参与和积极贡献。
每个员工都被视为生产过程中的决策者，鼓励他们提出改进意见，并为实施改进提供支持。
2.3 追求质量TPS将质量视为生产过程的重中之重。
通过控制各种风险和问题，提高产品的质量和可靠性，以满足客户的需求和期望。
2.4 流程优化TPS注重流程优化，通过分析和改进各个环节，找到瓶颈并加以处理，以实现流程的精简和高效运作。
3. TPS的实施步骤3.1 价值流分析价值流分析是TPS的第一步，用于确定价值流和非价值流。
通过绘制价值流图，可以清楚地了解产品或服务的价值链，从而找到改进点。
3.2 五个为什么在TPS中，经常使用“五个为什么”的问题解决方法。
当遇到问题时，通过连续提问“为什么”，可以找出问题的根本原因，并采取相应的改进措施。
3.3 浪费的八种形式TPS将浪费分为八种形式，即过产、过程、运输、等待、库存、运动、瑕疵和无效的劳动力。
通过消除这些浪费，可以提高生产效率和质量。
3.4 精益供应链TPS还关注供应链的精益化。
通过建立合作伙伴关系、实施及时生产、优化库存管理等措施，可以减少库存、缩短交货时间，提高供应链的效率和灵活性。
3.5 Kaizen（改进）Kaizen是TPS的核心概念之一。
它强调不断改进的重要性，通过持续的小幅改进，积累起显著的效果。
TPS鼓励全员参与改进活动，以推动企业的长远发展。
4. TPS的优势和挑战4.1 优势•提高质量和效率•减少浪费和成本•加强员工参与和合作•建立灵活的供应链4.2 挑战•对管理人员的要求较高•需要长期的文化转变•实施复杂，需要良好的组织和规划5. 结语丰田生产管理模式是一种以精益生产为核心的管理方法，通过消除浪费、优化流程、追求质量和不断改进，实现提高效率和降低成本的目标。
TPS丰田生产方式——消除浪费的过程
TPS（Toyota Production System）丰田生产方式第一部总体系——丰田生产方式的构思第一章丰田生产方式的体系本章目的丰田生产方式由丰田汽车公司开发、推广，1973年石油危机之后被众多的日本公司所采用。
该生产方式的主要目的是通过改善活动消除隐藏在企业里的种种浪费现象，进而降低成本。
这种生产方式，是继泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后诞生的生产方式。
一、生产方式的目的（一）、最终目的是通过降低生产成本产生效益丰田生产方式是生产产品的合理方法。
这里的“合理”，是指它对整个公司产生效益这个最终目的来说是行之有效的方法。
为了实现这个最终目的，丰田生产方式将降低成本作为基本的第一位的目标。
降低成本的目标，即提高生产率的目标。
成本从本质上来说，是指为了实现利润应该从销售额中扣除过去、现在以及将来的所有的现金支出。
所以，丰田生产方式中所说的成本，不仅仅是制造成本。
而且还包括销售费用、一般管理费用以及财务费用。
（二）、消除制造过剩的浪费降低成本图１.1 消除浪费降低成本的过程丰田生产方式，主要着眼于消除浪费降低成本。
我们按图1.1加以说明。
制造现场的浪费，第一层次是过剩的生产要素的存在。
第二层次是制造过剩的浪费。
第三层次是过剩的库存的浪费。
第四层次是1、如果库存在现场容纳不下，就要修建多余的仓库；2、雇佣搬运工将库存运到仓库（搬运的浪费）；3、给每位搬运工购买一台叉车；4、为了防止产品在库房中锈蚀和管理库存，就必须增加人员；5、为了随时掌握库存的数量，管理部门需要相当数量的工时；6、需要用计算机管理库存的人员。
这四个层次的浪费存在递进关系。
所有这些第一层次、第二层次、第三层次、第四层次的浪费，都会增加直接材料费、直接劳务费、折旧费等间接经费、一般管理费，从而增大成本。
削减浪费应该先从第一层次开始，第一层次的重点为----削减过剩的人员。
因此，抑制生产过剩时极其重要的。
丰田管理方法
丰田管理方法1. 引言丰田管理方法，也被称为丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS），是指日本丰田汽车公司所采用的一种管理方法。
TPS被广泛认为是全球汽车行业中最具创新和成功的生产管理方法之一。
它不仅仅适用于汽车制造业，还可以应用于各种不同的生产和服务领域。
本文将详细介绍丰田管理方法的核心原则和主要特点。
2. TPS的核心原则2.1 追求持续改进丰田管理方法的核心原则之一是追求持续改进。
公司始终鼓励员工在日常工作中发现问题，并提出改进的建议。
通过不断地改进工作流程和生产流程，丰田公司能够不断提高效率、降低成本，并提供更高质量的产品和服务。
2.2 遵循“精益生产”理念丰田管理方法遵循精益生产（Lean Production）理念，即以最小的浪费来实现最大的价值。
这需要从消除各种形式的浪费着手，包括过产量、库存和等待时间等。
通过精益生产的方式，丰田公司能够提高生产效率和质量，并减少浪费和成本。
2.3 鼓励员工参与和团队合作丰田管理方法鼓励员工参与和团队合作，追求集体智慧的力量。
员工被鼓励提供改进意见和建议，并积极参与团队决策和问题解决过程。
这种参与和合作的文化有助于培养员工的责任感和团队合作精神，激发创新和改进的动力。
2.4 实施“一次正确”原则丰田管理方法强调“一次正确”的原则，即在生产过程中追求零缺陷和零错误。
工作人员必须在工作中追求最高的精确度和质量，并在所有环节都力争做到一次正确。
这有助于减少错误和返工，提高生产效率和产品质量。
2.5 培养员工的技能和能力丰田公司注重培养员工的技能和能力，使其具备多种职能和能力，以应对不同的工作需求和变化。
公司鼓励员工进行多岗位轮岗，通过培训和学习来提高技能水平。
这有助于提高员工的灵活性和适应能力，使其能够胜任各种不同的工作任务。
3. TPS的主要特点3.1 供应链管理丰田管理方法不仅仅关注内部的生产和运营，还注重整个供应链的管理。
(丰田管理)丰田生产方式(TPS)
（丰田管理）丰田生产方式（TPS）丰田生产方式（TPS）丰田生产方式（TPS）是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。
它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”，通过生产的整体化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。
本书是丰田汽车公司前副社长大野耐一先生最经典的作品，它系统揭开了丰田公司卓越的秘密，涵盖其及时化（JIT）、自动化、看板方式、标准作业、精益化等等生产管理的各种理念。
它堪称是丰田核心竞争力的名著，也是全球生产管理的最为重要的标杆，成为国际通用的企业教科书。
丰田的生产管理现在取得了巨大的成果，利润超出世界三大汽车厂利润的总和，竞争力最强。
丰田生产方式已经不仅仅是一个管理方法，更变成了一种企业文化。
——张瑞敏(海尔集团CEO)学习丰田精益生产是格兰仕的必由之路。
——梁昭贤（格兰仕总裁）为提升自主创新力而学习丰田生产方式。
——罗振璧（清华大学教授、博士生导师）我们虚心地研究TPS，最终极的愿望是将来超越丰田生产模式，创造、振兴自己的CPS(ChinaProductionSystem——中国生产模式）——齐二石（天津大学管理学院院长、教授丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一，就是开创了一种全新的管理模式——丰田生产方式（TPS）——程远（《中国青年报》汽车周刊主编、国务院国家突出贡献专家没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。
——詹姆斯?沃麦克（《改变世界的机器》作者）一汽三十多年对丰田生产方式的推广应用,使TPS的核心实质及灵魂已在我头脑里生根、开花、结果,它不但改变了我的价值观和经营理念,而且运用TPS取得了可喜成果和质的飞跃。
实践证明,TPS是企业在激烈市场竞争中取胜的法宝。
——汪玉春(一汽大众汽车有限公司轿车厂厂长)丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。
从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神。
——孟嗣宗（中国汽车工程学会汽车技术教育分会理事长，上汽教育基金会副理事长兼秘书长，上海汽车集团工业培训中心校长）多年以来，丰田生产方式被奉为汽车生产制造宝典真经，理论界研究，实业界效仿。
丰田生产方式简介及研究
实施契机
40年代末50年代初，日本经济萧条，大量的汽车积压， 丰田公司也是濒临破产危机后，深刻认识到不能过量过早生 产，人员不能过多，就是到后来在朝鲜战争的条件下，丰田 也是通过加班加点、一人多机来增加生产能力和生产效率。 危机时刻使得丰田公司更多的理解了自动化和准时制的做法。
产生的土壤
经历了劳资争议和濒临破产的整顿后，企业内部形成了更 好的沟通和共同意识。
思想条件
独立自主发明创造思想的基础
丰田佐吉是日本的发明大王，这使得丰田人为此极为自豪， 并体验到世界最高水平的味道，使得发明创造、创新、学习 欧美，不迷信欧美的文化在丰田集团一直很浓厚。
在当时日本的汽车企业当中的日产、三菱、铃木纷纷与美 国的汽车业合资合作时，唯独丰田汽车没有，尽管也与福特 进行多次谈判，可能正是这种强烈的独立自主的精神，使得 合资合作没有成功。
1950年内部新闻开始发刊 1951年合理化提案制度建立 1952年技能竞赛大会开始 1952年生产管理讲座开课 1957年《劳资协调宣言》正是生效
关键人物
丰田生产方Leabharlann 能够在丰田汽车得以产生，没有大野耐一的 独特创新的思考和强力推行，也是不可能实现的。
大野耐一编制了标准化作业、开发自动化装置和实施准时 制生产。由于得到了丰田上层的全力支持，丰田生产方式逐 步成功并在丰田公司大规模推广。他也培养了一大批的丰田 生产方式的弟子，其中包括丰田汽车池渊副会长、张富士夫 社长等。
丰田生产方式的最终目的就是通过降低成本 来提高效益。
精益思维强调价值流程，以杜绝不能创造价 值的项目。
张国方 教授
目录
——丰田生产方式的简介
——丰田生产方式的发展与形成 ——丰田生产方式的完整体系 ——丰田生产方式的借鉴意义
丰田公司的tps管理模式
丰田公司的tps管理模式--丰田公司的TPS治理模式丰田的生产和治理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营治理效仿的榜样，例如，作为丰田生产治理一大特点的看板治理已被世界各地的企业所采纳。
现在，世界专门多大型企业都在学习丰田治理模式的基础上，建立了各自的治理系统，以试图实现标杆超越，像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界闻名企业都加入了这一行列。
然而，令人惊奇的是，尽管丰田治理模式已为全球所认同和同意，真正成功的企业却并不多，现在位于日本的丰田公司每天都要同意数以万计的企业高级治理者参观，这些参观者将他们看到的治理方式带到本国后，并没有得到意想的成效，为此，专门多人认为丰田治理模式的成功根源于其专门的文化因素。
但事实并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准，而丰田本身却将其专门的治理模式带到了全世界，这其中的代表确实是位于美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂，该厂自1988年7月开始在1300英亩的厂址上进行批量生产，年生产能力为200000辆Camry轿车，相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量，1991年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry轿车，1992年该类型车的供应量为40000辆，销售额将增加20％。
新的Camry轿车属于中等家庭车系列，占有美国所有轿车市场l／3的市场份额，价格平均为＄18500，税前平均利润为17％，明显，其经营绩效是十分瞩目的。
由此看来，丰田治理模式并不是因为其专门的日本文化而难以为其他国家的企业所学习，之因此存在治理方法难以移植的情形，要紧缘故在于参观者所看到的丰田治理模式只是其外在的东西，诸如它的活动、连接和生产流等差不多上较为固定、甚至死板的东西，然而，在这些看似简单的活动和流程后面，却包蕴着丰田公司庞大的柔性和适应性，正是这些看似简单、却颇具柔性的治理特点，造就了丰田公司举世瞩目的经营业绩，也使得他的柔性化生产治理方式--TPS（Toyota Production System）成为治理中的精髓，并使大规模定制模式下的灵敏产品开发和生产成为现实。
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第三章 国内汽车生产管理模式
15
以人为本、持续改善的实质
人——行为的主体
价值取向 （出发点）
员工受到尊重
运用的方法 （过程）
提高 通过培养，不断地
员工的
思考力、执行力、创造力
（打造用正确的方法办正确的事的团队）
（生产信息）
・必要的「件」 ・必要的「时间」 ・只订必要的「量」
只取必要的量
后工序
总装线
取件看板 12
精益管理模式
“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、 设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的 价值，为顾客提供新产品和及时的服务。 精益管理的一大任务——消除浪费（时间、搬运、流 水、成本等） 精益管理的思想： 由顾客确定产品价值结构 变“成批移动”为“单件流动” 生产由顾客拉动
20世纪90年代初，引进日本汽车技术并再次引进TPS，生产能力有了显著提高，随后沈阳 金杯与丰田签署协议全面引进TPS，可惜金杯最终没有全面实施TPS，自然也没有取得预期效 果
2002年一汽公司花费一个多月时间到日本丰田学习精益生产，2003年日本专家在一汽公司 巡视时说“我知道你们每个人心里都想说什么，那就是‘打倒日本鬼子’。我希望你们打倒 我，但是你必须先强过我，你强不过我，对不起，你就必须老老实实跟我学习”。他在巡视 的管理当场提出了26个关于丰田TPS的问题。这让在场的国人倍受打击
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日本丰田公 司生产管理 模式（TPS）
研究
目录页
CONTENTS PAGE
01 TPS系统简介 02 丰田生产管理模式 03 国内汽车生产管理模式 04 在比较中进步
过渡页
TRANSITION PAGE
01 TPS系统简介 02 丰田生产管理模式 03 国内汽车生产管理模式 04 在比较中进步
管理方面
缺乏自己的技术平台，前瞻性的技术研发尤为薄弱
缺乏优秀的技术团队，汽车造型跟不上主流风格
竞争层面技术价格优势逐渐丧失
服务层面缺乏“一条路服务”意识
生产链方面落后，存在诸多问题
第三章 国内汽车生产管理模式
21
学习经历
1978年，长春一汽派出代表团到日本丰田公司学习，回厂后在生产线上搞试点，建TPS样 板线。
我们需要学习的： ① 理顺管理与经营的关系：用管理控制经营，而不是经营控制管理 ② 明确管理销售和成本的关系：价格不是企业能左右的，那么就只有降低成本 ③ 认清可视化管理方式的优点：强调现场的管理以及及时的管理 ④ 学习以我为主的管理方式：从自身管理，约束中层干部并带动员工 ⑤ 尊重人性、持续改善管理方法：尊重员工、激发员工积极性、改善工作和生活条件 ⑥ 高层领导管理思路需要逐步调整：管理依靠实际的行动、更多的分析、挖掘问题的背后，制定
Kaizen改善 GenchiGenbutsu
现地现物
Respect尊重 Teamwork团队合作
面向梦想的实现,发挥想象力, 充满勇气和创造力去挑战。 以生产优质的产品为中心，创造附加值。
挑战的精神 长期方向性 深思熟虑及果断性
时刻前进，追求革新，坚持不懈的改善 追求改善和革新 速果断地统一意见，并全力付诸实施
现地现物 有效的意见统一和形成 实践主义，达成指向
尊重他人，努力做到诚实待 人，相互理解，互相负责 尊重客户等相关者
公司和职员间「相互信赖」 「相互负责」 诚实的思想交流
「培养人才，集合每个人的力量」 重视人才培养
尊重个人的权利，发挥集体的综合能力
在世界汽车工业竞争如此激烈的情形下，让丰田企业脱颖而出是……
第一章 TPS系统简介
6
为什么要研究TPS
为什么是丰田？ 丰田管理带来的是什么？ 为何从未被超越？ 中国汽车产业如何发展？
第一章 TPS系统简介
7
过渡页
TRANSITION PAGE
01 TPS系统简介 02 丰丰田田生生产产管管理理模模式式 03 国内汽车生产管理模式 04 在比较中进步
TPS简介
1）大家都很困惑 TPS是什么 它给丰田带来了什么
为什么要研究TPS？
第一章 TPS系统简介
4
什么是TPS
丰田式生产管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系（Toyota Production System，TPS）由 日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代 的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、 生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产 管理技术与方法体系。
丰田将其独到的管理模式带到了全世界，造就 了世界闻名的零库存生产
第二章 丰田生产管理模式
9
TPS系统
丰田式生产管理哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
一个目标——低成本、高效率、高质量的进行生产、最大限度地使顾客满意 两个支柱——1.准时生产（JIT,Just In Time：始终以市场为龙头，对必要的产品在必要的
尽管长城公司在国内发展较为成熟，却依然与丰田公司有着巨大的 差距。与丰田公司对比，找出我国汽车公司在生产经营管理上的不 足是非常重要的。
第三章 国内汽车生产管理模式
20
长城公司自身缺点分析
生产方面：
强调低成本的同时希望通过低价格来抗衡外国车辆的高质量，品牌高端 之路异常艰难
尚未脱离汽车设计方面的劣势，设计水平偏低，模仿行为严重
事务的发展——行为的结果
有改善的意愿
（自主、自发、运用智慧）
持续不断的改善行为
（个体的问题解决）
企业方针和目标的实现
（组织团队的问题解决）
实现的结果 （目的）
铸就（能获取最大成果的）组织
公司永久的繁荣
将员工的自身发展与企业的成果联系起来。
第二章 丰田生产管理模式
16
丰田之路
THE TOYOTA WAY 丰田之路
第三章 国内汽车生产管理模式
22
一直被模仿
丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理者参观，这些参观者将他们看到的管理方式带 回本国后却未得到意想的效果。
日本的尼桑和本田同样实行TPS，却也未达到丰田的标准，而丰田却将其独特的管理模式逮到 了全世界。
自1978年开始，我国“一汽”不断到日本丰田公司学习，虚心求教，不断进行实践总结，直 到现在我国汽车企业学丰田并没有实质性的进展，市场丢了，技术却没有换回来。
Challenge挑战
全体员工共同追求 的是:
1、不满足于现状， 追求更高的附加值， 并为此而发挥智慧； 2、尊重所有的关系 户，将员工的自身 发展与企业的成果 联系起来。
Continuous Improvement 智慧与改善
Respect for People
尊重人性
第三章 国内汽车生产管理模式
丰田式生产管理系统成为国际上企业 经营管理效仿的榜样
第一章 TPS系统简介
5
TPS给丰田带来了什么
丰田汽车公司自2008年开始逐渐取代通用汽车 公司而成为全世界排行第一位的汽车生产厂商。
丰田在中国的汽车销售品牌中销售量排名前列， 2014年8月达73141量，占总量的5%。
丰田汽车产量1997年达1亿辆，2012年达2亿辆， 生产速度明显加快。
17
汽车近两年销量对比
第三章 国内汽车生产管理模式
18
过渡页
TRANSITION PAGE
01 TPS系统简介 02 丰田生产管理模式 03 国内汽车生产管理模式 04 在比较中进步
以长城公司为例
长城公司介绍： 是中国规模最大的民营汽车制造企业 是中国规模最大的民营汽车制造企业 连续入选中国企业500强,中国机械500强,中国民营企业上市 公司十强,河北省民营企业百强之首, 在 19 家同行业上市公司 综合得分排名中排在第二位
时间生产必要的数量 2.带人字边的自动化：人员与机械设备的有机配合行为，生产线上产生质量、 数量、品种上的问题机械设备自动停机，任何人发现故障问题都有权立即停 止生产线，主动排除故障、解决问题 一大基础——改善：从局部到整体的改善、消除一切工作过程中的浪费、连续改善巩固提高
第二章 丰田生产管理模式
10
——白宝伦
中国的汽车制造业与世界先进企业相比，存在几十年的落差，与丰田相比，落差更大，管理本质 仍停留在简单的数量式管理，并没有去研究具体占有多大的资源，以多大的成本来保证这个数量。
第四章 在比较中进步
25
从基础开始
推行TPS需要较好的管理基础，改善是TPS的基础与条件。 JIT的实行需要有较高水平的管理基础做保证 丰田汽车公司生产调整部部长中山清孝说过：“丰田生产方式就是工业工程在丰田公司现代 管理中的应用”。可以说工业工程是丰田生产方式实现的支撑性技术体系，特别是改善活动 依托的原理与方法。
第二章 丰田生产管理模式
13
精益管理——优化仓储作业
以客户需求为中心，将需要的东西，在需要 的时候，手里只拿需要的量，按照标明部件 交付时间和数量的卡片交付部件，目前不需 要的部件，手头既没有也不生产
因素
优化前
优化后
部分处于闲置状态，仓具 充分发挥作用，仓具损
仓储工具
损坏率偏高
坏率低
信息传递 缺少途径，传递失真，不 系统全面掌握，传递准
TPS产生的背景
1953年日本丰田公司副总裁大野耐一创造了TPS生产制度 20世纪后半期汽车市场向市场需求多样化发展，如何有效组织多品种小批量生产成为新的问题 1973石油危机爆发导致汽车成本急剧上升，汽车市场大受冲击，生产严重过剩 丰田公司经受住石油危机的考验，仍然迅速发展，引起世界关注 在TPS两大支柱下，也造就了世界闻名的零库存生产