膜片弹簧
膜片弹簧离合器的组成和工作原理
膜片弹簧离合器的组成和工作原理膜片弹簧离合器是离合器的一种，与传统的齿轮式离合器相比，具有结构简单，易于维护，使用寿命长的优点。
本文将从组成和工作原理两个方面进行详细介绍。
一、组成膜片弹簧离合器主要由以下几个部分组成：1.驱动盘：安装在引擎曲轴上，并通过传动轴与输入轴相连。
2.从动盘：安装在输出轴上，并通过导向轴和导向套连接驱动盘。
3.膜片弹簧：连接驱动盘和从动盘的膜片，主要作用是传递扭矩。
4.防抖簧：安装在膜片上，用于减小换挡时的振动。
5.压盘：用于压紧膜片弹簧，使其与驱动盘紧密贴合。
除此之外，离合器还包含了其他一些辅助性的部件，例如支撑板、离合器外壳等。
二、工作原理膜片弹簧离合器的工作原理可以通过以下步骤来解释：1.离合器处于释放状态在驾驶时，离合器处于释放状态。
此时，压盘压在膜片弹簧上，使其与从动盘分离，驱动盘和输入轴通过传动器向输出轴传递转矩，此时输出轴还未感知到驱动轴的运动。
2.离合器处于接合状态当驾驶员踩下离合器踏板时，压盘与膜片弹簧之间的力反转，膜片弹簧开始弯曲，并拉起从动盘。
此时，从动盘感知到动力传递到输出轴上，车辆开始运动。
3.离合器处于滑行状态如果离合器接合状态下，驾驶员允许离合器继续捣鼓，然后乘坐者车辆才能因这个离合器传输动量且来到无任务之后，这时离合器处于滑行状态。
微移前轮后，离合器盘从驱动盘上旋转，然后接触压盘，此时它仍有一定的压力，但小于接合状态下的压力，这时离合器处于滑行状态。
综上所述，膜片弹簧离合器的工作原理十分简单，当踏下离合器踏板时，通过膜片弹簧的弯曲转化能量，使驱动盘与从动盘分离或接触，从而调节传递扭矩的大小。
与传统的齿轮式离合器相比，膜片弹簧离合器具有更高的可靠性、更长的使用寿命和更好的性能表现。
膜片弹簧工作点位置
膜片弹簧工作点位置全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：膜片弹簧是一种常用的弹簧，其工作点位置是指在压缩或拉伸过程中弹簧的应变量达到某个特定数值或范围时所处的位置。
膜片弹簧的工作点位置对其性能和使用寿命具有重要的影响，因此在设计和使用过程中需要进行准确的计算和调整。
膜片弹簧是一种薄片状的弹簧，通常由多个薄片叠加而成。
它具有体积小、载荷大、变形量小等特点，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
由于膜片弹簧的结构特殊，其工作点位置的确定相对复杂，需要考虑多种因素。
膜片弹簧的工作点位置一般通过弹簧力和弹簧变形量来确定。
在设计膜片弹簧时，需要首先确定弹簧力的大小，即在所需变形量下弹簧所能提供的最大力量。
然后根据这个力量确定弹簧的尺寸和材料，并结合工作环境和使用要求确定膜片弹簧的初始位置。
在使用膜片弹簧时，工作点位置的准确控制也是非常重要的。
如果弹簧工作点位置偏离过大，可能导致弹簧在使用过程中出现过度变形、疲劳等问题，影响弹簧的正常工作。
需要通过精确的计算和调整，确保膜片弹簧在工作时能够在合适的范围内变形，提供稳定的力量支撑。
第二篇示例：1. 膜片弹簧的基本结构和工作原理膜片弹簧是由多片薄膜状金属材料叠放而成的，膜片之间通过焊接或螺栓相连，形成一个整体结构。
在受到外力作用时，膜片会发生弯曲变形，产生回弹力，实现吸收和释放能量的作用。
膜片弹簧主要用于轴向、径向和联轴等场合，在工业生产和机械制造中有广泛的应用。
2. 膜片弹簧的工作点位置的影响因素膜片弹簧的工作点位置受多种因素影响，其中包括膜片弹簧的材料、结构、形状、受力方向、外力大小和载荷性质等。
不同的材料和结构参数会影响弹簧的回弹力和变形率，从而影响其工作点位置。
在实际应用中，设计人员需要综合考虑这些因素，选择合适的膜片弹簧，并确定其工作点位置，以确保其稳定可靠地工作。
3. 如何确定膜片弹簧的工作点位置确定膜片弹簧的工作点位置是设计人员和工程师在设计和选择弹簧时需要重点考虑的问题。
膜片弹簧最大磨损压紧力会
膜片弹簧最大磨损压紧力会一、引言膜片弹簧作为离合器的重要组成部分，其性能对离合器的使用效果具有重大影响。
其中，膜片弹簧的最大磨损压紧力是一项关键参数，直接关系到离合器的使用寿命和驾驶性能。
本篇文档将对膜片弹簧的最大磨损压紧力进行详细分析。
二、膜片弹簧的结构与工作原理膜片弹簧采用碟形设计，通过圆锥形的弹性变形实现压紧力。
当离合器结合时，膜片弹簧将压盘压向从动盘，从而实现动力的传递。
膜片弹簧的优点在于其结构简单、压紧力稳定且重量轻。
三、膜片弹簧最大磨损压紧力的影响因素1.材料质量：膜片弹簧的材料决定了其耐磨性和耐久性。
高品质的材料能够提高膜片弹簧的最大磨损压紧力，从而延长离合器的使用寿命。
2.制造工艺：制造过程中的热处理、表面处理等工艺对膜片弹簧的性能有重要影响。
合理的工艺控制可以提高膜片弹簧的硬度和耐磨损性能，从而提高其最大磨损压紧力。
3.使用环境：使用环境中的温度、湿度、污染物等因素都会对膜片弹簧的磨损产生影响。
高温、高湿度和污染物会增加膜片弹簧的磨损速度，降低其最大磨损压紧力。
四、提高膜片弹簧最大磨损压紧力的措施1.选用优质材料：采用高强度、耐磨性好的材料，如特殊合金钢或钛合金等，能够显著提高膜片弹簧的最大磨损压紧力。
2.优化制造工艺：通过优化热处理和表面处理工艺，提高膜片弹簧的硬度和耐磨损性能，从而提高其最大磨损压紧力。
3.加强使用维护：定期更换润滑油和清洗离合器，保持使用环境的清洁，可以有效减缓膜片弹簧的磨损速度，延长离合器的使用寿命。
五、结论通过对膜片弹簧最大磨损压紧力的分析，我们可以了解其影响因素和优化措施。
在实际应用中，应综合考虑材料质量、制造工艺和使用环境等多个因素，以提高膜片弹簧的最大磨损压紧力，从而延长离合器的使用寿命并保障驾驶性能。
未来，随着新材料和新工艺的发展，膜片弹簧的性能将得到进一步提升，为离合器的优化提供更多可能性。
膜片弹簧离合器的结构特点
膜片弹簧离合器的结构特点
以下是 7 条关于膜片弹簧离合器的结构特点：
1. 膜片弹簧离合器的压紧力分布均匀呀！就像一把有力的大手紧紧抓住，能保证动力传递得稳稳当当的。
你看，在汽车启动和行驶中，这均匀的压紧力多重要啊，避免了抖动和顿挫，开起来那叫一个顺畅！
2. 它的结构紧凑着呢，不占多大地方，就如同一个小巧的精灵藏在汽车里面。
紧凑的结构让整个汽车的布局更合理，也为其他部件留出了空间。
这点多厉害呀！
3. 膜片弹簧离合器的操作轻便哦！轻轻一踩就有反应，不像有些离合器，踩得费劲死了。
就好比骑自行车，轻松蹬就走，多省力呀！开着车也不会觉得累。
4. 它的磨损补偿能力强得很啊！就像一个坚强的战士，受伤了还能继续战斗。
就算用了一段时间有了些磨损，依然能保持良好的性能，不用频繁去更换，这多省心呀！
5. 膜片弹簧的弹性好极了，真像个有韧性的橡皮筋。
不管遇到什么情况，它都能很好地适应，让离合器始终处在最佳状态，这种适应性可强啦！
6. 这款离合器的散热性能也不错哟！像给机器装了个小风扇，能及时把热量散出去，有效地保护离合器，延长使用寿命。
你说好不好呀？
7. 膜片弹簧离合器的使用寿命长啊！可以陪伴你很久很久呢，就像一个忠实的伙伴。
只要正常使用和保养，它就能一直可靠地工作，多让人放心呐！
在我看来，膜片弹簧离合器真的是特别棒的汽车部件，各种结构特点都有着很大的优势呢！。
膜片弹簧离合器的工作原理
膜片弹簧离合器的工作原理膜片弹簧离合器是一种常见的离合器类型，广泛应用于汽车、摩托车、工程机械等设备中。
它的工作原理是利用膜片弹簧的变形来实现离合和联结两种状态的转换。
本文将从膜片弹簧结构、工作原理、优缺点等方面进行介绍。
一、膜片弹簧结构膜片弹簧是一种薄片状的弹簧，由多个弧形薄片组成。
这些薄片之间通过弯曲连接，形成一个圆盘状的结构。
膜片弹簧的厚度通常很小，一般在0.3-1.2mm之间。
由于膜片弹簧的结构比较特殊，所以它具有很好的柔性和变形性能，能够在一定范围内承受大的变形。
这种变形性能使得膜片弹簧成为了离合器中的重要组成部分。
二、膜片弹簧离合器的工作原理膜片弹簧离合器的工作原理是利用膜片弹簧的变形来实现离合和联结两种状态的转换。
当离合器处于联结状态时，发动机的动力通过离合器传递到变速器中，从而带动车辆行驶。
当离合器处于离合状态时，发动机和变速器之间的动力传递被切断，车辆处于空档状态。
膜片弹簧离合器的联结状态是由离合器压盘和膜片弹簧一起实现的。
离合器压盘通过离合器压盘弹簧的作用将离合器摩擦片与发动机飞轮压合，从而实现离合器的联结状态。
膜片弹簧在这个过程中起到了支撑和传递力矩的作用。
当离合器处于离合状态时，离合器压盘与离合器摩擦片分离，膜片弹簧收缩，离合器摩擦片与发动机飞轮分离，从而切断了发动机和变速器之间的动力传递。
三、膜片弹簧离合器的优缺点膜片弹簧离合器相比于其他类型的离合器具有以下优点：1. 结构简单：膜片弹簧离合器的结构相对简单，由于膜片弹簧可以起到支撑和传递力矩的作用，所以离合器的结构可以更加简单。
2. 稳定性好：膜片弹簧离合器具有较好的稳定性，可以在高速运转时保持较好的离合效果。
3. 可靠性高：膜片弹簧离合器的耐久性好，寿命长，使用寿命一般可以达到10万公里以上。
但是，膜片弹簧离合器也存在一些缺点：1. 适用范围窄：膜片弹簧离合器的适用范围相对较窄，只适用于中小功率的发动机。
2. 价格较高：膜片弹簧离合器的成本相对较高，价格也相对较贵。
膜片弹簧离合器实训报告
一、实训目的本次实训旨在使学生深入了解膜片弹簧离合器的结构、工作原理、性能特点以及检修方法。
通过实训，使学生能够掌握膜片弹簧离合器的拆装、调试和故障排除等基本技能，提高学生的实际操作能力和工程应用能力。
二、实训内容1. 膜片弹簧离合器的基本结构膜片弹簧离合器主要由膜片弹簧、离合器盖、压盘、传动片、分离轴承总成等部分组成。
其中，膜片弹簧是离合器的核心部件，其结构特点如下：（1）膜片弹簧采用薄弹簧钢板制成，带有锥度，中心部分开有许多均布径向槽的圆锥形弹簧片。
（2）膜片弹簧是碟形弹簧的一种，由碟簧部分和分离指部分组成。
（3）膜片弹簧具有非线性弹性特征，能够产生较大的压力，并在离合器分离时降低踏板力。
2. 膜片弹簧离合器的工作原理当膜片弹簧被预加压紧时，离合器处于接合位置。
此时，由于膜片弹簧大端对压盘的压紧力，使得压盘与从动盘摩擦片之间产生摩擦力。
当离合器盖总成随飞轮转动时，就通过摩擦片上的摩擦转矩带动从动盘总成和变速器一起转动，以传递发动机动力。
要分离离合器时，将离合器踏板踏下，通过操纵机构，使轴承总成前移推动膜片弹簧分离指，使膜片弹簧呈反锥形变形，其大端离开压盘，压盘在传动片的弹力作用下离开摩擦片，使从动盘总成处于分离位置，切断了发动机动力的传递。
3. 膜片弹簧离合器的性能特点（1）传递的转矩大且较稳定：膜片弹簧离合器具有较大的压力，能够传递较大的转矩，且在离合器摩擦片磨损后，弹簧压力在一定范围内大致不变，使离合器工作中能保持传递的转矩大致不变。
（2）分离指刚度低：膜片弹簧离合器的分离指刚度较低，有利于降低踏板力，提高驾驶舒适性。
（3）结构简单且紧凑：膜片弹簧离合器结构简单，零件数量少，轴向尺寸小，质量小。
（4）高速时平衡性好：膜片弹簧离合器在高速旋转时，弹簧压紧力降低很少，性能较稳定。
（5）散热通风性能好：膜片弹簧离合器易于实现良好的通风散热，使用寿命长。
（6）摩擦片的使用寿命长：膜片弹簧与压盘的整个圆周接触，使压力分布均匀，摩擦片接触良好，磨损均匀。
膜片弹簧离合器的工作原理
膜片弹簧离合器的工作原理
膜片弹簧离合器是一种常见的离合器类型，广泛应用于各种车
辆和机械设备中。
它的工作原理主要包括离合和结合两个阶段，通
过膜片弹簧的变形来实现离合器片的分离和接合。
下面将详细介绍
膜片弹簧离合器的工作原理。
首先，当离合器踏板未踩下时，膜片弹簧处于松弛状态，离合
器片紧贴在飞轮上，传动系统处于结合状态。
当踩下离合器踏板时，离合器压盘向离合器片施加压力，使得膜片弹簧开始变形。
膜片弹
簧的变形会导致其内部受力状态的改变，从而使得离合器片与飞轮
分离，传动系统处于离合状态。
在这个过程中，膜片弹簧起到了承
载和传递压力的作用，通过其自身的变形来实现离合器片的分离。
当释放离合器踏板时，膜片弹簧恢复原状，压盘的压力消失，
离合器片再次紧贴在飞轮上，传动系统重新结合。
这样，膜片弹簧
离合器完成了离合和结合两个阶段的工作，实现了传动系统的切断
和连接。
膜片弹簧离合器的工作原理可以简单总结为，通过踩下和释放
离合器踏板，改变膜片弹簧的受力状态，从而实现离合器片的分离
和接合，控制传动系统的工作状态。
这种工作原理使得膜片弹簧离
合器具有灵活、可靠的特点，适用于各种工况下的车辆和机械设备。
总的来说，膜片弹簧离合器的工作原理是基于膜片弹簧的变形
来实现离合器片的分离和接合，通过控制离合器踏板的动作来改变
膜片弹簧的受力状态，从而控制传动系统的工作状态。
这种工作原
理使得膜片弹簧离合器成为了传动系统中不可或缺的重要部件，广
泛应用于各种车辆和机械设备中。
膜片弹簧离合器的工作原理
膜片弹簧离合器的工作原理
膜片弹簧离合器是一种常见的汽车传动装置，用于实现发动机与变速器之间的连接与断开。
其工作原理如下：
1. 结构组成：膜片弹簧离合器主要由三部分组成，即飞轮、压盘和离合器盘。
飞轮固定在发动机转轴上，压盘与飞轮相连，离合器盘与变速器输入轴相连。
2. 空闲状态：当车辆静止不运行时，离合器处于断开状态，即离合器盘与压盘分离。
此时，发动机转动不会传递给变速器。
3. 连接状态：当驾驶员踩下离合踏板时，压盘通过离合器分离器压缩膜片弹簧。
这样，压盘与离合器盘之间的摩擦力增加，离合器盘开始与压盘粘合在一起。
4. 动力传递：当压盘与离合器盘完全连接时，发动机转动产生的动力通过离合器盘传递给变速器输入轴。
此时，发动机的转矩可使车辆正常行驶。
5. 断开状态：当驾驶员松开离合踏板时，膜片弹簧发生回弹，压盘与离合器盘分离，断开动力传递。
这样，发动机的转动不再传递给变速器，车辆进入空档或者离合状态。
通过以上工作原理，膜片弹簧离合器能够准确地控制发动机和变速器之间的连接与断开，实现换挡和启停操作，保证汽车传动系统的正常运行。
简述膜片弹簧离合器的工作原理
简述膜片弹簧离合器的工作原理
膜片弹簧离合器是一种常见的离合器类型，广泛应用于汽车、摩托车和其他传动系统中。
其工作原理涉及膜片弹簧的变形和离合器元件的摩擦，以下是简要的工作原理描述：
1.离合器装置：膜片弹簧离合器通常包括两个主要部分，分别是
飞轮（或称为驱动盘）和离合器盘（或称为从动盘）。
这两个部分之间有一个空隙，用于插入膜片弹簧。
2.膜片弹簧：在离合器装置中，有一个类似于圆盘状的膜片弹
簧，其边缘与飞轮和离合器盘相连接。
膜片弹簧的中央区域较薄，周边
区域较厚。
3.压盘：在飞轮一侧，有一个被称为压盘的元件，可以通过离合
器踏板或其他操纵机构进行压力调整。
压盘与膜片弹簧相连，通过施加
压力来压缩膜片弹簧。
4.摩擦面：离合器盘的表面涂有摩擦材料，通常是摩擦片。
当离
合器处于分离状态时，飞轮和离合器盘之间的摩擦面不接触，引擎转动
不直接传递到车轮。
5.联结和分离：当驾驶员通过踏板施加压力，膜片弹簧被压缩，
导致膜片弹簧的边缘向内移动。
这使得飞轮和离合器盘之间的摩擦面相
互接触，实现了离合器的联结，发动机的动力传递到传动系统，推动车
辆。
当压力减小或取消时，膜片弹簧恢复原状，离合器盘与飞轮之间的
摩擦面分离，从而切断动力传递，实现离合状态。
膜片弹簧离合器的这种设计具有结构简单、操作可靠、寿命长等优点，因
此在车辆和其他机械传动系统中得到广泛应用。
膜片弹簧标准
膜片弹簧标准
1. 术语和定义
膜片弹簧是指一种具有弹性特性的金属薄片，通常用于汽车、航空航天和其他机械系统中的压力控制和振动抑制。
2. 材料和制造
膜片弹簧应由具有适当弹性、耐腐蚀性和良好机械性能的合金材料制成。
制造过程应确保弹簧片的光洁度、精度和厚度符合设计要求。
3. 设计和尺寸
膜片弹簧的设计应考虑其主要用途、安装空间、工作压力、温度范围和其他相关因素。
尺寸应根据实际需求和使用条件进行设计，并按照相关标准进行测量和标注。
4. 性能要求
膜片弹簧应具有一定的弹性和刚性，能够承受一定的压力和温度变化。
其弹性模量、泊松比、屈服强度、疲劳强度等性能指标应符合相关标准。
5. 测试方法
对膜片弹簧的性能进行测试，包括弹性模量、泊松比、屈服强度、疲劳强度、耐腐蚀性等指标的测试。
测试方法应按照相关标准进行，以确保测试结果的准确性和可靠性。
6. 检验规则
对膜片弹簧的质量和性能应进行严格的检验和控制。
检验规则应包括原材料检验、制造过程检验、成品检验等环节，以确保产品符合
设计要求和客户期望。
7. 包装、标志和贮存
膜片弹簧在包装、标志和贮存方面应按照相关规定进行。
包装应确保产品在运输过程中不受损坏，标志应清晰、易读，并包括产品名称、型号、规格等信息。
贮存环境应干燥、无尘、无腐蚀，以确保产品的质量和使用寿命。
8. 使用要求和安全注意事项
在使用膜片弹簧时，应遵循使用说明书或相关规定，确保安装正确、使用得当。
同时，应注意安全事项，如避免过度加载、避免金属疲劳等，以确保产品的安全使用和延长使用寿命。
膜片弹簧离合器的工作原理
膜片弹簧离合器的工作原理
膜片弹簧离合器是一种常用于汽车传动系统中的离合器装置，其工作原理可简单描述如下：
1. 膜片设计：膜片是膜片弹簧离合器的核心组成部分。
它是一种薄而强度较高的金属圆盘，通常由钢材制成。
膜片的形状类似于一个碗状的弧形片，呈现凹曲形状。
2. 离合器压盘和飞轮：膜片安装在离合器压盘上，离合器压盘则连接到发动机的飞轮上。
飞轮是发动机的旋转部件，而离合器压盘则可移动，与飞轮相连接或解除连接。
3. 压力断裂与释放：当驾驶员踩下离合器踏板时，压力板移动并施加压力在膜片上。
这个压力使得膜片向内凹曲，从而断裂与飞轮的直接连接。
这样，发动机的动力传递到变速器和车轮上的轴被打断。
4. 动力传递：离合器踏板松开时，压盘上的压力减小。
此时，膜片将会恢复正常的形状，将压盘重新连接到飞轮上，使得发动机的动力再次传递到变速器和车轮上，驱动车辆继续行驶。
总结：膜片弹簧离合器通过调整压力来连接或断开发动机和车轮之间的连接，从而实现动力的传递或打断。
这种离合器的工作原理主要依靠薄而强度高的金属膜片，使得操作更加方便顺畅，并减少了系统的摩擦损耗。
膜片弹簧 离合器工作原理
膜片弹簧离合器工作原理
膜片弹簧离合器是一种常见的离合器结构，用于传递引擎的动力到变速器。
它通过调整离合器片的接触程度来实现连接或者断开引擎与变速器之间的传动。
膜片弹簧离合器的工作原理如下：
1. 引导轴与液压缸：离合器踏板的按下作用于液压缸，液压缸通过液压系统推动引导轴。
2. 分离轴承：引导轴推动分离轴承压缩摩擦盘。
摩擦盘与从动盘为整体，通过摩擦力传递动力。
3. 压盖和膜片弹簧：膜片弹簧位于分离轴承和摩擦盘之间，连接在压盖上。
膜片弹簧本身处于一个张力状态，当不受外力作用时，它会保持一定的凸起形态。
4. 接触和分离过程：当踏板按下时，液压系统推动引导轴、分离轴承以及压盖。
压盖向摩擦盘施加力，使之与从动盘接触。
随着压力的增加，膜片弹簧开始被拉伸，并向内凸起，使摩擦盘与从动盘之间的接触更紧密。
5. 传动和分离过程：当踏板松开时，液压系统释放压力，引导轴和分离轴承得以回弹。
膜片弹簧随之恢复原状，凸起度减小。
由于弹簧的收缩，压盖离开摩擦盘，使之与从动盘断开。
这样就实现了引擎动力与变速器之间的分离。
膜片弹簧离合器借助膜片弹簧的特性，通过调整踏板力和液压压力，实现了离合过程的自动化。
它具有结构简单、灵敏可靠、传输效率高等优点，因此被广泛应用于各种机械设备的离合传动系统中。
膜片弹簧作用
膜片弹簧作用
膜片弹簧作用
1. 介绍
膜片弹簧是一种广泛应用于工业领域的弹簧装置，它由多个薄片
组成，每个薄片都可以按需增减。
膜片弹簧具有很多特点，如稳定性高、压力范围广、耐蚀性好等。
本文将通过列举其作用来进一步了解
膜片弹簧的应用领域和优势。
2. 减震作用
•膜片弹簧可以作为机械装置的减震器，能够吸收和分散震动和冲击力，有效保护设备。
•在工业生产中，膜片弹簧被广泛应用于汽车悬挂系统、建筑物基础、船舶舱室等需要减震的领域。
3. 传递力量作用
•膜片弹簧能够传递和分发力量，通过调整薄片的数量和排列顺序，可以精确控制所需力量的传递。
•在工程机械、压力容器、液压机械等领域，膜片弹簧常用于力量的传递和分配。
4. 调压作用
•膜片弹簧可以根据不同的需求进行设计和制造，实现对气体或液体的调压作用。
•在气动系统、液压系统等领域，膜片弹簧被广泛应用于压力调节装置，以确保系统的稳定运行。
5. 保护作用
•膜片弹簧具有良好的耐蚀性和耐磨性，能够有效保护设备免受外部环境的侵蚀和损坏。
•在化工、石油、食品等工业领域，膜片弹簧经常用于防腐蚀和防尘的设备中。
6. 总结
膜片弹簧作为一种重要的机械装置，具有多种作用和优势。
它既能够减震、传递力量，又能够调压、保护设备。
膜片弹簧的应用领域广泛，涵盖了各个工业领域，对于提升生产效率和设备性能起到了重要作用。
膜片弹簧在不同工作状态时的作用力及变形情况
膜片弹簧在不同工作状态时的作用力及变形情况一、引言膜片弹簧作为一种重要的弹性元件，广泛应用于各种机械设备中。
它具有体积小、弹性系数大、变形稳定等特点，在不同工作状态下能够发挥不同的作用力和变形情况。
本文将从膜片弹簧的结构特点入手，深入探讨其在不同工作状态下的作用力和变形情况，以期为读者对膜片弹簧的特性有更深入的了解。
二、膜片弹簧的结构特点膜片弹簧通常由多层薄片叠合而成，呈圆形或椭圆形。
在受力时，薄片会发生弯曲变形，从而产生作用力。
膜片弹簧的变形特点主要包括轴向变形和径向变形两种情况。
（一）轴向变形当膜片弹簧受到轴向载荷作用时，薄片会呈现出轴向挤压或拉伸的变形情况。
这种变形状态下，薄片的叠合层数也会发生相对的位移，从而产生作用力。
（二）径向变形在径向载荷作用下，膜片弹簧的薄片会发生径向挤压或拉伸的变形情况。
这种变形状态下，薄片的内外直径也会产生相对的变化，从而产生不同的作用力。
三、膜片弹簧在不同工作状态下的作用力及变形情况（一）静态工作状态在膜片弹簧处于静态工作状态时，即受到恒定的轴向或径向载荷作用时，其作用力主要取决于载荷大小和弹簧的刚度。
此时，膜片弹簧的变形情况相对稳定，可以通过简单的力学模型进行分析和计算。
（二）动态工作状态在膜片弹簧处于动态工作状态时，即受到交变的轴向或径向载荷作用时，其作用力和变形情况会随载荷的变化而发生相应的变化。
这时，薄片的弯曲变形将产生频率响应，可能会出现疲劳破坏的情况。
四、总结与展望通过对膜片弹簧在不同工作状态下的作用力和变形情况的分析，我们可以看出膜片弹簧具有较为稳定的变形特性，能够根据不同的工作状态发挥不同的作用力。
但在动态工作状态下，需要特别注意其疲劳破坏问题，以保证设备的安全运行。
对于膜片弹簧的进一步研究，可以针对其动态工作状态下的疲劳特性展开深入的研究，以期能够改进设计和制造工艺，提高弹簧的使用寿命和可靠性。
个人观点：作为一种重要的弹性元件，膜片弹簧在机械设备中起着不可替代的作用。
膜片弹簧工作原理
膜片弹簧工作原理膜片弹簧（也称作圆盘弹簧或钢片弹簧）是一种用于储存弹性能的机械元件。
膜片弹簧由一定数量的圆形或多边形的钢片（称为膜片）组成，这些膜片紧密堆叠在一起，用于产生弹性变形或承受重量。
膜片弹簧的主要工作原理是依靠其受力构造的特殊结构，以抗扭曲和弯曲的方式储存能量，使之在需要时以适当的速度释放出来。
膜片弹簧的结构非常简单，它由一组薄型金属膜片组成，这些膜片在垂直方向上叠加在一起，形成了一个薄弯曲板。
在应用中，膜片弹簧通常被安装在一台机器的末端，承载物体或部件的重量。
当重物物体施加荷载于弹性元件上，膜片弹簧将会弯曲和扭曲。
这种变形的结果是，弹簧里面的能量被储存了下来。
当施加荷载的力被移除，膜片弹簧就会恢复原来的形状。
随着形状的恢复，储存在弹簧里面的能量开始被释放出来，传递给其他部件，以完成机器的运转。
膜片弹簧的设计基于高度精确的数学模型和分析技巧，以确保其结构稳定性和工作稳定性。
仅凭直觉设计，将无法获得精确的垂直和水平负载能力、弹簧变形等数据。
在膜片弹簧的制造过程中，弹簧膜片通过切割、滚动、沉淀和焊接等多道工艺加工而成。
由于弹簧膜片的加工过程很复杂，通常要求高度精确、采用最先进的机器和技术来确保质量。
膜片弹簧有许多应用，例如在汽车和工程机械中用于支持座椅和悬架系统，以及在工业机械和电子设备中用于储水和蓄电池贮存能量等。
它们广泛地应用于各种高性能的机器和设备中，成为现代工程技术不可或缺的一部分。
膜片弹簧有许多优点，如高弹性能、良好的抗腐蚀性、长寿命、高温性能和低噪音等。
这些优点使得膜片弹簧在各个行业得到了广泛应用。
1.工程机械和运输设备：膜片弹簧广泛应用于各种工程机械和运输设备中，如汽车座椅和悬架系统、振动器和隔振装置等。
2.工业机械和电子设备：在工业机械和电子设备领域，膜片弹簧同样扮演着重要的角色，如储水和蓄电池贮存能量等。
3.航空航天和国防：膜片弹簧也广泛应用于航空航天和国防领域中，如飞机起落架系统、导弹发射系统和惯性器件等。
膜片弹簧工作点位置
膜片弹簧工作点位置全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：膜片弹簧是一种常用的弹簧结构，其具有较高的压缩能力和较小的变形。
膜片弹簧通常由多个薄片组合而成，这些薄片呈波浪形状，能够在受力时产生弹性变形。
在膜片弹簧的设计和使用中，工作点位置是一个非常重要的参数，决定了弹簧在实际工作中的性能表现。
膜片弹簧的工作点位置可以通过调整外部力的大小和方向来实现。
在设计阶段，工程师需要根据不同的工作场景和要求来确定膜片弹簧的工作点位置，以保证其在实际工作中能够发挥最佳的性能。
膜片弹簧的工作点位置通常包括两个方面的内容，即静态工作点和动态工作点。
静态工作点是指在受到静态外部力作用时，弹簧所处的位置。
而动态工作点是指在受到动态外部力变化时，弹簧所处的位置。
这两个工作点位置的确定需要考虑到弹簧的刚度、压缩量、变形量等参数。
在大多数情况下，膜片弹簧的工作点位置应尽量靠近其最大的压缩量位置。
这样可以确保在受到较大的外部力时，弹簧能够正常工作而不失稳定性。
还需要考虑到膜片弹簧的变形量，确保在实际工作中不会超过其极限变形范围，以避免弹簧的损坏或失效。
在确定膜片弹簧的工作点位置时，还需要考虑到其与其他部件的配合情况。
在一些机械装置中，膜片弹簧需要与阀门、活塞等部件配合工作，因此需要根据实际情况确定弹簧的工作点位置，以保证整个系统的正常运转。
膜片弹簧的工作点位置是一个非常重要的参数，直接影响着弹簧在实际工作中的性能表现。
在设计和使用膜片弹簧时，工程师需要根据具体情况合理确定工作点位置，以确保整个系统的正常运转和性能稳定。
【字数不足，请继续补充。
】第二篇示例：膜片弹簧是一种常见的压缩弹簧，广泛应用于汽车、机械制造、航空航天等领域。
膜片弹簧的工作点位置是指在受力状态下，弹簧表现出最佳性能的位置。
膜片弹簧的工作点位置的选择对弹簧的使用效果和寿命具有重要影响，下面我们来详细了解一下关于膜片弹簧工作点位置的知识。
我们要了解什么是膜片弹簧，膜片弹簧是一种由多个薄而平滑的圆形膜片叠加在一起形成的圆柱形结构的弹簧。
膜片弹簧强度校核方法
膜片弹簧强度校核方法嘿，朋友们！今天咱来聊聊膜片弹簧强度校核方法。
这膜片弹簧啊，就好比是机械世界里的大力士，得有足够的力气才能扛起重担呢！咱先得搞清楚膜片弹簧到底是啥玩意儿。
它呀，形状有点特别，就像个扁扁的盘子，可别小看它，它在好多机械装置里可起着关键作用呢！它就像是个能屈能伸的好汉，能在不同的情况下发挥出自己的力量。
那怎么来校核它的强度呢？这就好比咱人要去参加一场比赛，得先看看自己够不够格。
我们要从各个方面去考量它。
比如说，要看看它能承受多大的压力，就像咱人能背多重的东西一样。
要是给它的压力太大了，它会不会“扑哧”一下就变形了呢？还要考虑它的变形量。
就跟咱跳远似的，能跳多远也是有个限度的呀。
膜片弹簧也是，它能被压下去多少也是有个范围的，超过了这个范围，那不就出问题啦！咱可以通过一些计算和实验来搞清楚这些。
这计算啊，就像是在脑子里做一场精密的规划，要把各种因素都考虑进去。
实验呢，就像是实际去战场上演练一番，看看真正的情况是咋样的。
想想看，如果膜片弹簧强度不够，那会咋样？那不就跟纸糊的一样，一戳就破啦！那整个机械不就乱套了嘛！所以这强度校核可真是太重要啦，就跟咱每天要吃饭一样重要呢！咱还得注意一些细节哦。
就像做菜要注意火候一样，稍微不注意，这菜可就不好吃啦。
在校核膜片弹簧强度的时候，那些参数啊、数据啊，都得仔细对待，一个小错误都可能导致大问题呢！哎呀，说了这么多，总结一下吧！膜片弹簧强度校核真的是非常非常重要的事情啊！我们可不能马虎对待，得像对待宝贝一样小心翼翼地去研究它、校核它。
只有这样，我们才能确保那些使用膜片弹簧的机械能够稳稳当当、顺顺利利地工作呀！大家可一定要记住哦！原创不易，请尊重原创，谢谢!。
膜片弹簧最大应力点位置
膜片弹簧最大应力点位置你知道吗，膜片弹簧其实是一种看起来不起眼，但却能承载巨大压力的小东西，应用广泛，像汽车、家电这些地方都少不了它。
膜片弹簧的工作原理呢，其实就是通过材料的弹性，来吸收和释放力，就像你揉一团橡皮泥，越用力，它就越挤压，松开后又恢复原样。
可是啊，这个东西最关键的地方在于它的“最大应力点”，也就是那一刻，膜片弹簧最脆弱的地方。
简单来说，最容易坏掉的地方，伤不起啊！所以，找准这个点，就能延长膜片弹簧的使用寿命，避免它突然“罢工”，给你带来不必要的麻烦。
要说膜片弹簧的最大应力点在哪，首先我们得知道一个事情，弹簧的应力不是均匀分布的。
你看，弹簧受力时，内部不同部位的变形是有差异的。
最简单的道理就是，弹簧中间部分的受力最大，因为离支撑点更近，形变也更明显，就像你坐在沙发中间，承受的重量比靠边缘要重多了。
膜片弹簧也是如此，离中心越近的地方，受的力越大。
这个最大应力点，基本上就在膜片的圆心位置，那里压力最大，最容易出现塑性变形。
你可以想象一下，膜片弹簧像个纸盘子，盘子中心处一受到重压，就会下凹，外边缘倒还好。
膜片的形状和受力的分布类似，就是那块“心脏”地带，不太抗压。
你得考虑材料的强度。
不同材料做的膜片弹簧，最大应力点的分布也不一样。
有些材料抗压能力强，能把应力分散开；有些则不行，容易变形。
咱们常见的膜片弹簧，通常是用钢板或者不锈钢做的，但如果你换成一些高分子材料，弹性可能就不够，容易产生应力集中，变得脆弱。
材料好坏对膜片弹簧的使用寿命有很大影响。
所以，买膜片弹簧时，选对材料也至关重要。
你可能还会问，这个最大应力点不就很简单，找个中心点不就行了？说实话，这事儿可没那么简单。
膜片弹簧的形状、大小、受力情况，都会影响最大应力点的位置。
如果是环形膜片弹簧，受力分布比较均匀，最大应力点可能就会在中心。
如果是异形的弹簧，比如说椭圆形或是带有孔洞的，那就不一定了，可能会在离中心稍微偏一点的地方。
所以，想精确找到最大应力点，除了依赖经验之外，还得有一些高精度的测试手段。
膜片弹簧名词解释
膜片弹簧名词解释
膜片弹簧是一种由多个金属片或塑料片组成的弹簧装置。
这些片被设计为环状或波状，并且被堆叠在一起，形成一个整体。
膜片弹簧通常用于各种机械和设备中，用来提供压缩、拉伸或扭曲的弹性支撑。
膜片弹簧具有高度的柔韧性和弹性，可以在受力时产生相对大的位移。
这使得它们在需要承受变形和回弹力的应用中非常有用。
膜片弹簧常用于汽车悬挂系统、工业阀门、仪器仪表、空调系统等领域。
膜片弹簧的设计和材料选择取决于所需的弹簧特性，如弹性系数、承载能力、稳定性等。
常见的膜片弹簧材料包括钢、不锈钢、铜、铝和塑料等。
总之，膜片弹簧是一种结构紧凑、灵活可变的弹簧装置，通过受力产生弹性变形和回弹力，广泛应用于各种机械和设备中。
膜片弹簧化学成分
膜片弹簧化学成分膜片弹簧是一种常见的机械弹簧，由于其特殊的化学成分而具有独特的性能。
膜片弹簧通常由金属材料制成，如不锈钢、合金钢等。
膜片弹簧的化学成分对其性能和用途起着重要的影响。
膜片弹簧的化学成分通常包括铬、镍、钼、钛等元素。
其中，铬主要用于提高弹簧的抗腐蚀性能，使其能够在恶劣的工作环境下长期使用而不受损。
镍的加入可以提高弹簧的强度和耐磨性，使其在高温环境下仍能保持良好的性能。
钼的加入可以提高弹簧的硬度和强度，增加其使用寿命。
钛的加入可以提高弹簧的热稳定性，使其能够在高温环境下保持较好的弹性。
膜片弹簧的化学成分还包括少量的碳、硅、锰等元素。
碳的加入可以提高弹簧的硬度和强度，增加其抗疲劳性能。
硅的加入可以提高弹簧的耐磨性和抗腐蚀性能。
锰的加入可以提高弹簧的韧性和强度，使其具有较好的抗冲击性能。
膜片弹簧的化学成分还需要考虑材料的加工性能和成本等因素。
在选择化学成分时，需要综合考虑弹簧的使用条件、载荷要求、工作温度等因素，以确保弹簧具有良好的性能和可靠性。
膜片弹簧的化学成分对其性能和用途有着重要的影响。
不同的化学成分可以使弹簧具有不同的弹性模量、屈服强度、耐腐蚀性等特性，从而适用于不同的工作环境和载荷要求。
通过调整化学成分，可以使膜片弹簧具有更好的疲劳寿命、更高的工作温度、更好的抗冲击性能等特点，满足不同行业的需求。
膜片弹簧的化学成分是影响其性能和用途的重要因素之一。
合理选择化学成分可以使弹簧具有良好的弹性、硬度、韧性、耐磨性、抗腐蚀性等特性，从而满足不同工程领域的需求。
在实际应用中，需要根据具体的工作条件和要求，选择合适的化学成分，以确保膜片弹簧能够稳定可靠地工作。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3.2.2 R 及R/r 确定比值R/r 对弹簧的载荷及应力特性都有影响，从材料利用率的角度，比值在1.8～2.0时，碟形弹簧储存弹性的能力为最大，就是说弹簧的质量利用率和好。
因此设计用来缓和冲击，吸收振动等需要储存大量弹性能时的碟簧时选用。
对于汽车离合器的膜片弹簧，设计上并不需要储存大量的弹性能，而是根据结构布置与分离的需要来决定，一般R/r 取值为1.2～1.3.对于R,膜片弹簧大端外径R 应满足结构上的要求和摩擦片的外径相适应，大于摩擦片内径，近于摩擦片外径。
此外，当H ，h 及R/r 等不变时，增加R 有利于膜片弹簧应力的下降。
初步确定R/r=5.82108=1.313.2.3 膜片弹簧起始圆锥底角汽车膜片弹簧一般起始圆锥底角α在10°～14°之间，α≈)(r R H -代入数值计算可得：α=11°15′3.2.4 膜片弹簧小端半径及分离轴承的作用半径r f 的值主要由结构决定，最小值应大于变速器第一轴花键外径，分离轴承作用半径r p 大于 r f因为花键外径D=32㎜要使2 r f ＞D ，所以取r f =25㎜，r p =28㎜3.2.5 分离指数目、切槽宽、窗孔槽宽、及半径汽车离合器膜片弹簧的分离指数目n ＞12，一般在18左右，采用偶数，便于制造时模具分度切槽宽1δ≈4㎜，2δ≈12㎜，窗孔半径r e 一般情况下由（r －r e ）≈(0.8～1.4) 2δ,所以取r －r e =12δ=12㎜ 可取得n=18, 1δ≈4㎜，2δ≈12㎜, r e =70.53.2.6 承环的作用半径和膜片与压盘接触半径由于采用推式膜片弹簧，l ，L 的大小将影响膜片弹簧的刚度，一般来说，l 值应尽量靠近r 而略大与r 。
L 应接近R 略小于R 。
可选择：l=84㎜，L=108㎜3.2.7 膜片弹簧材料制造膜片弹簧用的材料，应具有高的弹性极限和屈服极限，高的静力强度及疲劳强度，高的冲击强度，同时应具有足够大的塑性变形性能。
按上述要求，国内常用的膜片弹簧材料为硅锰钢60Si2MnA 。
3.2.8 膜片弹簧的计算碟形弹簧当其大、小端部承受压力时，载荷P 与变形久之间有如下关系：()()()()1211121111111ln /261f Eh R r R r R r P H H h R r R r R r r r πλλλμ⎡⎤⎛⎫⎛⎫--=--+⎢⎥ ⎪⎪-----⎝⎭⎝⎭⎣⎦式 ( 3-1)式中，E —弹性模数，钢材料取E=2.0×105Mp ； μ—泊松比，钢材料取0.3 h —弹簧片厚，㎜ H —碟簧部分内截锥高，㎜ 1λ—大端变形，㎜R —碟簧部分外半径（大端半径），㎜ r —碟簧部分内半径，㎜L —膜片弹簧与压盘接触半径，㎜ l —支承环平均半径，㎜ 根据式（3-1）可得出下表表3-1由不同的λ-值,计算P -及P1和1λ,计算结果列表依据上表3-1的数据画出P 1—λ1曲线如下图3-5图3.53.2.9 膜片弹簧的强度计算前述膜片弹簧的载荷与变形之间的关系式，是在假定膜片弹簧在承载过程中，其子午截面无变形而只是刚性地绕该截面上的某一中性点O 转动的条件下推导出的。
根据这一假定可知，截面在O 点处沿圆周方向的切向应变为零，因而该点处的切向应力亦为零。
O 点以外的截面上的点，一般均产生切向应变，故亦有切向应力。
若如图5.4所示以中性点O 为坐标原点在子午截面处建立x-y 坐标系，则截面上任意点的切向应力为：x e y a x E t +-⎪⎭⎫ ⎝⎛-∙-=ϕϕϕμσ212（3-2）式中：ϕ—碟簧部分子午截面的转角，rad ；a —膜片弹簧自由状态时的圆锥底角，rad ；图3.6中性点O 为坐标原点在子午截面处建立x-y 坐标系e —中性点O 的半径，mm ； )/ln(r R rR e -=。
把有关数值代入计算得:当B σ=1565.7MPa因为膜片弹簧的材料为60Si2MnA,该材料许用应力[σ]为1700--1900MPa 而当B σ=1565.7Mpa ＜1700，所以该膜片弹簧满足要求，比较合适。
膜片弹簧的结构尺寸和工作要求见零件图。
3.3 扭转减振器简单设计3.3.1 扭转减振器的结构简单介绍带扭转减振器的的从动盘结构简图如下图3.7所示弹簧摩擦式:图3.7带扭转减振器的从动盘总成结构示意图1—从动盘；2—减振弹簧；3—碟形弹簧垫圈；4—紧固螺钉；5—从动盘毂；6—减振摩擦片 7—减振盘；8—限位销由于现今离合器的扭转减振器的设计大多采用以往经验和实验方法通过不断筛选获得,且越来越趋向采用单级的减振器。
减振器结构尺寸简图如图3.8图3.8减振器尺寸简图3.3.2 减振弹簧设计在初步选定减振器的主要参数过后，即根据布置上的可能性来确定减振器弹簧设计相关尺寸。
1.减振弹簧的分布半径R1：R 1的尺寸应尽可能取大些，一般取 R1=（0.65～0.75）d／2(式中d为离合器摩擦片内径)所以R1=0.7×150／2=52.5㎜2.减振弹簧数量Z：参看下表3-2表3-2减振弹簧数量选取表查上表3.2可得：Z=63.全部减振弹簧总的工作负荷Pz：Pz =Tj／R1（3-3）式中Tj 为极限转矩，其一般不会超过发动机转矩的2倍，一般可取Tj=1.5 Tmaxe所以Pz = Tj／R1=1.5 Tmaxe／R1=5114N4.单个减振弹簧的工作负荷PP= Pz／Z=5114N／6=681.8N （3-4）5.减振弹簧尺寸如下图图3.9减振弹簧计算简图弹簧中径D c :一般由结构布置来决定,通常D c =11～15㎜左右,取D c =11㎜, 弹簧钢丝直径d: 通常d 取3～4㎜，所以取d=3㎜在选定T i 过后，在结构设计范围内选定转角，一般在4°左右，极限可达12°在此选定6°。
现在大多数厂家倾向于采用单级，本设计也采用单级，根据经验可取：扭转刚度 K d =10T j =2148N.m ／rad 式（3-5） 弹簧刚度K ： K=nR K d11000=136.3N ／㎜ 式（3-6）减振弹簧的有效圈数i ： i=kD Gd c 348 式（3-7）式中，G 为材料的剪切模量，对碳钢可取G=8.3×104Mpa 代入相关数据 i=4.6减振弹簧的总圈数n,一般在6圈左右n=i+（1.5～2）=4.6+1.5=6取n=6减振弹簧的最小高度l min :l min =n(d+δ)≈1.1dn=1.1 ×3×6=19.8㎜ 式（3-8）减振弹簧总变形量：l ∆ =P ／R=681.8／136.3=5.01㎜ 式（3-9）减振弹簧自由高度l ο= l min +l ∆=19.8+5.01=24.8㎜ 式（3-10）减振弹簧预变形量： l '∆=1kZR T n式（3-11）T n =0.12×T max e =21.48N.m 所以l '∆=0.5㎜减振弹簧安装工作高度l= l ο－l '∆=24.3㎜ 式（3-12）6.从动片相对从动盘毂的最大转角:α=2arl ''∆／2R 1) 式（3-13）因为l ''∆=l ∆-l '∆=4.5㎜,所以α=4.92=5° 7.限位销与从动盘毂缺口间隙1λ=R 2sin α 式（3-14）式中R 2为限位销的安装尺寸，取R 2=53㎜ 所以1λ=4.5, 8.限位销直径d ′d ′按结构布置选定，一般d ′=9.5～12㎜,所以取d ′=10㎜3.4 离合器操纵机构摩擦片磨损后,其最大磨损量∆λ=Z c ×∆S 式（3-15）式中: Z c ——摩擦片总的工作面数∆S ——每一摩擦面工作面的最大允许磨损量，可取∆S =0.75㎜ 所以计算可得: ∆λ=2×0.75=1.5㎜故a 1λ=b 1λ－∆λ=1.23㎜⑶求离合器彻底分离时,分离轴承作用的载荷P 2()()()()1212121111111ln /261f Eh R r R r R r P H H h R r R r R r r r πλλλμ⎡⎤⎛⎫⎛⎫--=--+⎢⎥ ⎪⎪-----⎝⎭⎝⎭⎣⎦式（3-16） 由公式（3-16）取1λ=d 1λ则得:()()()()1212121111111ln /261d d d f Eh R r R r R r P H H h R r R r R r r r πλλλμ⎡⎤⎛⎫⎛⎫--=--+⎢⎥ ⎪⎪-----⎝⎭⎝⎭⎣⎦ 式（3-17） 代入有关数值,得P 2=1348N⑷求分离轴承的行程2λ2λ′=1λlL r l p -- 式（3-18）由公式(3-18)取1λ=f ∆时可得公式(3-19)2λ′=f∆lL r l p -- 式（3-19）代入相关数值计算得2λ′=7.6㎜又由下面两公式(3-20)和(3-21)1β=1－)(1e f r r n +πδ 式（3-20）2β=1－)(2r r n e +πδ 式（3-21）代入有关数据得: 1β=0.76 2β=0.63 由公式(3-22):"2λ=3226Eh r P pπ{11β[21(22pe r r －1)－2(p e r r －1)+ln p e r r +21β[21(22pr r －22pe r r )－2(p r r －pe r r )+lner r ]}式 (3-22)代入:"2λ =1.98㎜故2λ=2λ′+"2λ=9.6㎜3.5 离合器从动盘设计 3.5.1 从动盘结构简要介绍在现代汽车上一般都采用带有扭转减振的从动盘,用以避免汽车传动系统的共振,缓和冲击,减少噪声,提高传动系统零件的寿命,改善汽车行使的舒适性,并使汽车平稳起步。
从动盘主要由从动片，从动盘毂，摩擦片等组成，由下图3.1可以看出，摩擦片1，13分别用铆钉14，15铆在波形弹簧片上，而后者又和从动片铆在一起。
从动片5用限位销7和减振12铆在一起。
这样，摩擦片，从动片和减振盘三者就被连在一起了。
在从动片5和减振盘12上圆周切线方向开有6个均布的长方形窗孔，在在从动片和减振盘之间的从动盘毂8法兰上也开有同样数目的从动片窗孔，在这些窗孔中装有减振弹簧11，以便三者弹性的连接起来。
在从动片和减振盘的窗孔上都制有翻边，这样可以防止弹簧滑脱出来。
在从动片和从动盘毂之间还装有减振摩擦片6，9。
当系统发生扭转振动时，从动片及减振盘相对从动盘毂发生来回转动，系统的扭转能量会很快被减振摩擦片的摩擦所吸收。
图3.10带扭转减振器的从动盘1，13—摩擦片；2，14，15—铆钉；3—波形弹簧片；4—平衡块；5—从动片；6，9—减振摩擦；7—限位销；8—从动盘毂；10—调整垫片；11—减振弹簧；12—减振盘3.5.2 从动盘设计设计从动盘时一般应满足以下几个方面的要求:（1）为了减少变速器换档时齿轮间的冲击，从动盘的转动惯量应尽可能小（2）为了保证汽车平稳起步、摩擦面片上的压力分布均匀等从动盘应具有轴向弹性（3）为了避免传动系的扭转共振以及缓和冲击载荷，从动盘中应装有扭转减振器（4）要有足够的抗爆裂强度3.5.3从动片的选择和设计设计从动片时要尽量减轻质量，并使质量的分布尽可能靠近旋转中心，以获得小的转动惯量。