企业七大浪费教材
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管理基础消除“七大浪费”课件
CHAPTER 04
质量浪费
不良品的产生
01
不良品的产生是生产过程中常见 的问题，它会导致资源的浪费、 成本的增加和客户的不满意。
02
消除不良品的产生需要从源头抓 起，加强产品设计、采购、生产 等环节的质量控制，提高员工的 技能和意识。
检验与筛选
检验与筛选是保证产品质量的重要手 段，但过多的检验和筛选也会导致浪 费。
详细描述
其他隐形成本包括员工培训成本、客户投诉 成本、信息传递成本等。为了降低这些成本 ，企业需要加强员工培训和管理，建立有效 的信息传递和管理系统，提高客户满意度和 忠诚度，降低隐形成本对企业盈利能力的影
响。
THANKS
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七大浪费的概述
过量生产的浪费
生产超过需求或下一个工 序需要的数量，导致库存 积压、搬运和储存成本的 增加。
等待时间的浪费
由于设备故障、生产不平 衡或操作员空闲等原因， 导致设备或人员等待的情 况。
运输的浪费
过多的运输、不合理的运 输路径或不适当的运输方 式导致的时间和成本的增 加。
七大浪费的概述
等待与延误
总结词
等待与延误是流程浪费的常见表现。
详细描述
等待与延误会导致资源闲置和时间浪 费，降低生产效率。企业应通过合理 安排工作计划、提高员工技能和优化 工作流程等方式，减少等待与延误现 象的发生。
动作浪费
总结词
动作浪费是指员工在工作中进行的不必要或低效的动作。
详细描述
动作浪费会导致工作效率降低和成本增加。企业应关注员工的工作方式，鼓励员工提出改进意见，消除不必要或 低效的动作，提高工作效率。
存货积压
存货积压是指产品或原材料在仓库中长时间滞留，无法及时 销售或使用，导致资金占用和仓储成本的增加。
七大浪费-培训教材
31
七大浪费
1、过量生产的浪费 2、搬运的浪费 3、动作的浪费 4、等待的浪费
5、过程的浪费
6、库存的浪费
7、残次品的浪费
XXXX有限责任公司
32
七大浪费 之 过程的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 --原本不必要的工程或作业被当成必要； 又叫加工的浪费
多余的加工时间和辅助设备 用于加工多余的材料 过分精确的加工 过于昂贵设备 加工时去除多余材料
过剩设备 大LOT 生产 又大又快的机器， 接连着制造出的构造 追求高的设备稼动率 不能换线
20
七大浪费
1、过量生产的浪费
2、搬运的浪费
3、动作的浪费库存的浪费
7、残次品的浪费
XXXX有限责任公司
21
七大浪费之 搬运的浪费
物品的放置、堆积、移动、活性度的恶化等 叫做搬运的浪费
XXXX有限责任公司
23
七大浪费 之 搬运的浪费
➢说明
不必要的搬运,物品的移动 保管等，长距离与搬运的 流程，激化恶化性问题
搬运的浪费
➢内容
空间的过多使用， 生产性低下， 搬运工数的增减 搬运设备的增设 磕痕等外观不良的发生。
➢对策
U型设备布置 一个流生产流程 多能熟练工 立式作业
XXXX有限责任公司
•原材料 •在制品 •制成品 •供应品 •备件
生产问题
库 存
库存是万恶的根源
XXXX有限责任公司
36
七大浪费 之 库存的浪费
场所的浪费
•工厂越来越狭窄. •真正重要的物品没地方放
保管用具浪费
•货架,柜子过多使用 •卡板,搬运用具过多使用
异物/混入浪费
•相似的混用 •因异物进入要洗涤
七大浪费
1、过量生产的浪费 2、搬运的浪费 3、动作的浪费 4、等待的浪费
5、过程的浪费
6、库存的浪费
7、残次品的浪费
XXXX有限责任公司
32
七大浪费 之 过程的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 --原本不必要的工程或作业被当成必要； 又叫加工的浪费
多余的加工时间和辅助设备 用于加工多余的材料 过分精确的加工 过于昂贵设备 加工时去除多余材料
过剩设备 大LOT 生产 又大又快的机器， 接连着制造出的构造 追求高的设备稼动率 不能换线
20
七大浪费
1、过量生产的浪费
2、搬运的浪费
3、动作的浪费库存的浪费
7、残次品的浪费
XXXX有限责任公司
21
七大浪费之 搬运的浪费
物品的放置、堆积、移动、活性度的恶化等 叫做搬运的浪费
XXXX有限责任公司
23
七大浪费 之 搬运的浪费
➢说明
不必要的搬运,物品的移动 保管等，长距离与搬运的 流程，激化恶化性问题
搬运的浪费
➢内容
空间的过多使用， 生产性低下， 搬运工数的增减 搬运设备的增设 磕痕等外观不良的发生。
➢对策
U型设备布置 一个流生产流程 多能熟练工 立式作业
XXXX有限责任公司
•原材料 •在制品 •制成品 •供应品 •备件
生产问题
库 存
库存是万恶的根源
XXXX有限责任公司
36
七大浪费 之 库存的浪费
场所的浪费
•工厂越来越狭窄. •真正重要的物品没地方放
保管用具浪费
•货架,柜子过多使用 •卡板,搬运用具过多使用
异物/混入浪费
•相似的混用 •因异物进入要洗涤
七大浪费培训教材
最少”的界限﹐也是浪费。
6
浪费的三种形态
浪费的三种形态
1.勉 强: 超过能力界限的
超负荷状态;
(会导致设备故障， 品质低下,人员不安全)
2.浪 费: 有能力,但未给予 充足的工作量的
未饱和状态;
(会导致设备故障， 品质低下,人员不安全)
3.不均衡: 有时超负荷有时 又不不饱和的状态。
(人员工作量不饱满, 设备稼动率低)
七大浪费培训教材
2020年5月21日星期四
课程目标
目标1 对七大浪费有初步的认识 目标2 能找出目前工作上的浪费现象 目标3 消除立即可改善浪费
2
课程内容
3
课程内容
4
什么是浪费？
？ ？？
5
什么是浪费？
凡是超出增加产品价值所需的绝对最少量的 物料、设备、人力、场地和时间的都是浪费。
1、不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 2、尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对
如：客户需要A种产品1000个，每个单价¥1,000元， 客户要求5月30号出货；
1、担心有生产异常情况发生，不能准时交货，所以 尽可能提前完成生产，30号出货，15号就生产完成；
2、担心由于生产时有不良品，不能按数交货，所以 派工时多派工100台；
18
七大浪費 之 过量生产
过量生产的浪费成本:
当前工作内容
有增值工作行为2 %
辅助行为38 %
60 % 没有增值工作行为
改善方向/目标
<38 %
X
完全消除
13
课程内容
14
七大浪费
1、过量生产的浪费 2、搬运的浪费 3、动作的浪费 4、等待的浪费 5、过程的浪费 6、库存的浪费 7、残次品的浪费
6
浪费的三种形态
浪费的三种形态
1.勉 强: 超过能力界限的
超负荷状态;
(会导致设备故障， 品质低下,人员不安全)
2.浪 费: 有能力,但未给予 充足的工作量的
未饱和状态;
(会导致设备故障， 品质低下,人员不安全)
3.不均衡: 有时超负荷有时 又不不饱和的状态。
(人员工作量不饱满, 设备稼动率低)
七大浪费培训教材
2020年5月21日星期四
课程目标
目标1 对七大浪费有初步的认识 目标2 能找出目前工作上的浪费现象 目标3 消除立即可改善浪费
2
课程内容
3
课程内容
4
什么是浪费？
？ ？？
5
什么是浪费？
凡是超出增加产品价值所需的绝对最少量的 物料、设备、人力、场地和时间的都是浪费。
1、不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 2、尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对
如：客户需要A种产品1000个，每个单价¥1,000元， 客户要求5月30号出货；
1、担心有生产异常情况发生，不能准时交货，所以 尽可能提前完成生产，30号出货，15号就生产完成；
2、担心由于生产时有不良品，不能按数交货，所以 派工时多派工100台；
18
七大浪費 之 过量生产
过量生产的浪费成本:
当前工作内容
有增值工作行为2 %
辅助行为38 %
60 % 没有增值工作行为
改善方向/目标
<38 %
X
完全消除
13
课程内容
14
七大浪费
1、过量生产的浪费 2、搬运的浪费 3、动作的浪费 4、等待的浪费 5、过程的浪费 6、库存的浪费 7、残次品的浪费
JIT精益生产—七大浪费PPT课件
15
七大浪费之 6：过度加工 OVER PROCESSING
超出必要范围 画蛇添足 不必要的检验 太多审批 太多花样
16
Over Processing 过度加工
如何拼写？
How do you spell that?
17
七大浪费之 7 ：次品 DEFECTS
物品 设备 信息 服务 …… 凡是不符合客户要求的
37
发现浪费方法之 3
1. VSM 价值流 2. Gemba 去现场 3. 5S 整理整顿 4. Visual Control 可视化管理 5. Layout 布局 6. Standard Work 标准作业
38
5S
Sort-----------Seiri -------分类 Set in order--Seiton------定位 Shine---------Seiso -------擦亮 Standardize--Seiketsu--- 标准化 Sustain-------Shitsuke ---保持(素养)
便区分。
目的：排除寻找的浪费。 “三定”原则：
定位置：多思考易于“归位”的方法； 定数量：没有数量管制，位置将无法确定； 定标识：让任何人能一看就明白。
44
44
5S---SHINE 擦亮
每天清理作业区域 如有必要增加频率 边擦拭边检查物品是否有短少，破损，裂痕，
跑冒滴漏 想些办法防止物品变脏
45
3-S：清扫
有事时去现场
发生问题时应该先去现场，不要在办公室里听汇 报。
到现场后立即检查，只问事件过程，不急着下结 论。
采取临时措施处置。 用QAS方法检查流程控制点，更新流程。 一个月后回顾新流程的有效性。
车间班组长7大浪费培训教材
投资的浪费 •造成无形的浪费
七大浪费
5.库存的浪费 过多的库存会隐藏的问题点:
没有管理的紧张感，阻碍改善的活 性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 “怕出问题”的心态
5.库存的浪费
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处 理 •提早生产 •无计划生产
作业标准
7.做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
自动化、标准作业
防误装置
在工程内做出品质保 证
“三不政策”
一个流的生产方式
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存
消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
七大浪费
表现形式：
工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
七大浪费
5.库存的浪费 过多的库存会隐藏的问题点:
没有管理的紧张感，阻碍改善的活 性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 “怕出问题”的心态
5.库存的浪费
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处 理 •提早生产 •无计划生产
作业标准
7.做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
自动化、标准作业
防误装置
在工程内做出品质保 证
“三不政策”
一个流的生产方式
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存
消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
七大浪费
表现形式：
工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
精益生产中的七大浪费..课件
07
七大浪费之六：等待
定义与现象
等待浪费是指生产过程中，由于各种原因导致机器、员工、物料等处于停滞状态，无法继续进行生产 的情况。
常见现象包括：设备故障、物料短缺、人员休息等。
产生原因
生产计划不准确
计划与实际需求不匹配，导致 物料短缺或过多。
设备维护不当
设备故障频繁，维修时间长， 影响生产进度。
产生原因
过量加工浪费的产生 主要有以下几个原因
1. 缺乏有效的生产计 划和调度系统，导致 生产安排不合理，出 现了过多的加工任务 。
2. 缺乏对客户需求和 市场变化的了解，生 产出的产品超过了实 际需要。
3. 过于追求生产效率 ，忽略了产品质量和 资源利用效率。
4. 缺乏有效的质量控 制体系，导致部分产 品需要返工或重新加 工。
09
案例分析与实践建议
企业实践案例
某制造型企业通过识别七大浪费 ，成功减少了生产成本并提高了
生产效率。
某零售企业通过对员工进行七大 浪费的培训，成功提高了客户满
意度和销售额。
某医疗保健机构通过消除七大浪 费，提高了医疗服务的质量和效
率。
个人实践建议
了解七大浪费的概念 和识别方法，提高对 精益生产的认识。
制定设备维护计划，定期检查、保养设备， 提高设备使用寿命和稳定性。
优化生产流程
对生产流程进行优化，减少生产瓶颈和物料 流通障碍，提高生产效率。
08
七大浪费之七：过量加工
定义与现象
• 过量加工浪费是指企业对于产品或服务进行了超过 实际需要的加工，或者对于产品进行了超过客户要 求的加工。这种现象通常会导致生产效率降低，生 产成本增加，甚至可能影响产品质量。
增强市场竞争力
和七大浪费培训教材
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实施精益生产的步骤与方法
添加 标题
明确目标：制定明确的精益生产目标，包括 减少浪费、提高效率、降低成本等。
添加 标题
识别浪费：对生产流程进行全面分析，识别出 七大浪费，即过度生产、等待时间、运输、库 存、过程不良、动作浪费和过度处理。
添加 标题
制定改进计划：针对每一种浪费，制定具体的 改进计划，包括改进方法、时间表和责任人。
案例1：某公司 由于管理不善， 导致原材料采购 不及时，生产进 度受到影响
案例2：某企业 由于流程不合理， 导致员工工作效 率低下，人力成 本增加
案例3：某公司 由于决策失误， 导致新产品市场 定位不准确，销 售业绩不佳
精益生产理念介绍
精益生产定义： 通过消除浪费、 提高效率和质量 来降低成本，实 现持续改进和竞 争优势
精益生产目标： 通过消除七大浪 费，提高生产效 率和质量，降低 成本，提高客户 满意度
精益生产原则： 价值、价值流、 流动、拉动、完 美
精益生产工具： 5S、目视管理、 看板管理、快速 换模、单元化生 产等
七大浪费与精益生产的关联
七大浪费的定义和表现 精益生产的核心思想和原则 七大浪费与精益生产的关联点 如何通过精益生产消除七大浪费
七大浪费对生产效 率的影响
七大浪费对企业成 本的影响
识别浪费的方法
观察现场：通过 实地观察，找出 生产过程中的浪 费现象
分析数据：对生 产过程中的各种 数据进行分析， 找出浪费的原因 和规律
交流沟通：与员 工和管理层进行 交流，了解他们 对浪费的看法和 建议
培训教育：通过 培训和教育，提 高员工对浪费的 认识和意识，使 他们能够自觉地 减少浪费
原因分析：可能是由于生产计划不准确、客户需求预测不准确、生产能力过剩等原因导致的
企业七大浪费培训教材(PPT 50页)
最恶浪费—— 过多库存
（在制品）1.资金的占用 危害：
8.重要的是掩盖了现 场的问题
7.占用其他产品 的材料、零件
2.搬运的浪 费。 3.占用场地
6.能源的浪费
5.废品及降价损失
4.库存及管理费用
库存浪费: 根本原因
流程不可靠 供应商不可靠 排程不均衡 沟通不畅 换模时间长 运营可用性差 过量生产
□ 消除动作浪费
改善前 正在数制品数
改善后 组装后整齐地装在定量容器内，一 眼就能看出数量且以这种状态移到 下个工程。
□ 消除动作浪费
改善前 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
改善后 把钳子放在漏斗型器具内使用
悬
插
挂
筒
支
架
插筒
□ 消除动作浪费
改善前
改善后
作业完了后，伸手放到距离 60㎝的部品箱里
增值 活动
加其对消费者的价值的活动
增值
• 必要的非增值活动---不增加商品或
者服务的价值但是非常必要的活动。
• 浪费---除必要非增值活动外的，其
他非增值活动。
必要的非增值 浪费
非增值 活动
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
10
7种浪费的领域…或称为 “TIMWOOD”
欢迎参加 Lean training
2016/6/17
─精益
认识七大浪费 WASTE
目录：
学习目的 不同的经营思想 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
3
目录：
学习目的 不同的经营思想 客户定义价值 七大浪费 七大浪费详解 案例分析
（在制品）1.资金的占用 危害：
8.重要的是掩盖了现 场的问题
7.占用其他产品 的材料、零件
2.搬运的浪 费。 3.占用场地
6.能源的浪费
5.废品及降价损失
4.库存及管理费用
库存浪费: 根本原因
流程不可靠 供应商不可靠 排程不均衡 沟通不畅 换模时间长 运营可用性差 过量生产
□ 消除动作浪费
改善前 正在数制品数
改善后 组装后整齐地装在定量容器内，一 眼就能看出数量且以这种状态移到 下个工程。
□ 消除动作浪费
改善前 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
改善后 把钳子放在漏斗型器具内使用
悬
插
挂
筒
支
架
插筒
□ 消除动作浪费
改善前
改善后
作业完了后，伸手放到距离 60㎝的部品箱里
增值 活动
加其对消费者的价值的活动
增值
• 必要的非增值活动---不增加商品或
者服务的价值但是非常必要的活动。
• 浪费---除必要非增值活动外的，其
他非增值活动。
必要的非增值 浪费
非增值 活动
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
10
7种浪费的领域…或称为 “TIMWOOD”
欢迎参加 Lean training
2016/6/17
─精益
认识七大浪费 WASTE
目录：
学习目的 不同的经营思想 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
3
目录：
学习目的 不同的经营思想 客户定义价值 七大浪费 七大浪费详解 案例分析
如何彻底排除现场7大浪费培训教材.doc
第一讲制造业常见的管理误区（上）为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费，首先应该对在传统制造业企业中长期存在的一系列思维误区有所认识，了解它们对企业整个生产效益可能产生的影响。
误区一：离岛式的车间布局（一）表现和特点离岛式的车间布局（如图1－1所示），是指通常在制造型企业里将相同功能的加工设备集中摆放在同一车间或者区域的整体布局方式。
这种方式一般适用于大批量生产的生产组织方式，具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点，但同时也会导致在制品搬运浪费大、等待时间长、生产周期长、空间占用大以及容易造成“乱流”等缺陷。
图1－1 离岛式的车间布局示意图【图解】这个图表示的是一般传统制造型企业“开料”、“机加工”、“表面处理”以及“总装”等四个车间的布局，可以很直观地看到它们之间的相对独立性。
对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。
然而，现在的市场情况已经发生了根本性的变化：企业更多地面临的是多品种、小批量的生产任务。
因此，企业如今面对的诸多管理问题的根源也在于此，即其设备的布局以及生产的组织方式无法满足多品种、小批量的市场新形势。
（二）所导致和引发的管理问题正如以上简要提到的一样，传统制造型企业所习惯采用的离岛式车间布局在新的市场环境中已经暴露出越来越多的不足和问题，其可能导致的连锁反应如图1－2所示：图1－2 离岛式车间布局所导致和引发的管理问题因果分析图【图解】在这个图中，有以下几点是需要进行补充说明的：在如此的设备布局下，由于车间之间相互都不知道彼此的生产进度，因此企业必须设置一个协调能力很强的生产管理部门或调度部门来统筹各个车间之间的生产任务；从中转仓库提领半成品库存进行生产会逐渐成为各个车间的一种习惯，并且随着半成品库存的增加，企业越来越多的流动资金将被锁定；“搬来搬去”的动作反复发生在不同的车间内部以及它们与中转仓库之间，这些动作是完全没有必要的；在交货期确定的条件下，由于生产周期的拉长，所以企业只能依靠提前投产来进行生产；而这种做法实际上是对物料准备时间以及工艺准备时间的挤占，进一步会导致工序间的停工待料以及产品质量问题频繁等问题；当出现质量问题的时候，大批量搬运会增加返工修补的时间，浪费了花费在这个环节上的人力物力，占用正常的生产时间，同时也会进一步干扰车间的生产计划。
企业的七大浪费 优质课件
如：
– 工作分配不充分 – 高耗性增值工作
七种浪费
1. 不良品浪费 4. 搬运浪费 6. 动作浪费
2. 过量生产浪费 3. 过分加工浪费 5. 库存浪费 7. 不平衡浪费
1. 不良品浪费
1. 人为操作失误 2. 设备/工具不稳定 3. 不按照标准作业 4. 来料不稳定 5. 设计没考虑装配需求 6. 环境温度/湿度/静电 7. 存放周期长
3关于工具设备:
(17)尽量解除手之工作,而以夹具或足踏工具代替之。 (18)可能时,应将两种工具合并为之。 (19)工具物料应尽可能预放在工作位置。 (20)手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配。 (21)手柄之设计,应尽可能使与手之接触面积增大。 (22)机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能
利用机 械之最大能力。
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量 2. 提前生产下一操作的需求 3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度 2. 多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”.
-- 找到、拿起、移动，用手放，然后
-- 从手推车移到货板
企业七大浪费
目录
1. 精益生产的效率 2. 浪费的定义 3. 七大浪费 4. 动作研究
精益生产的效率
传统的效率 • 简单化 • 高速大量生产
精益生产的效率： • 消除浪费
-- 库存/等待 -- 搬运 -- 摆放
生产过剩是 最大的浪费
浪费
• 浪费是指那些导致成本增加的因素 • 虽然增加价值，但耗用资源过高
动作经济原则
7. 不平衡浪费
– 工作分配不充分 – 高耗性增值工作
七种浪费
1. 不良品浪费 4. 搬运浪费 6. 动作浪费
2. 过量生产浪费 3. 过分加工浪费 5. 库存浪费 7. 不平衡浪费
1. 不良品浪费
1. 人为操作失误 2. 设备/工具不稳定 3. 不按照标准作业 4. 来料不稳定 5. 设计没考虑装配需求 6. 环境温度/湿度/静电 7. 存放周期长
3关于工具设备:
(17)尽量解除手之工作,而以夹具或足踏工具代替之。 (18)可能时,应将两种工具合并为之。 (19)工具物料应尽可能预放在工作位置。 (20)手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配。 (21)手柄之设计,应尽可能使与手之接触面积增大。 (22)机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能
利用机 械之最大能力。
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量 2. 提前生产下一操作的需求 3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度 2. 多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”.
-- 找到、拿起、移动，用手放，然后
-- 从手推车移到货板
企业七大浪费
目录
1. 精益生产的效率 2. 浪费的定义 3. 七大浪费 4. 动作研究
精益生产的效率
传统的效率 • 简单化 • 高速大量生产
精益生产的效率： • 消除浪费
-- 库存/等待 -- 搬运 -- 摆放
生产过剩是 最大的浪费
浪费
• 浪费是指那些导致成本增加的因素 • 虽然增加价值，但耗用资源过高
动作经济原则
7. 不平衡浪费
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最恶浪费—— 过多库存
（在制品）1.资金的占用 危害：
8.重要的是掩盖了现 场的问题
7.占用其他产品 的材料、零件
2.搬运的浪 费。 3.占用场地
6.能源的浪费
5.废品及降价损失
4.库存及管理费用
库存浪费: 根本原因
流程不可靠 供应商不可靠 排程不均衡 沟通不畅 换模时间长 运营可用性差 过量生产
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3
Internal Use Only
消除技术 u 改善工作分配 u 员工交叉培训 u 拉动系统/频繁送料 u 改善换模
所谓加工的浪费包含两层含义： 1、过多加工的浪费：需要多余的作业时间、作业动作、辅助设备等资源来完成产品 的加工；（制造过程中，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的） 2、过分加工：多余的加工和加工精度过高造成资源浪费。
8
什么是客户?
愿意掏钱购买我们产品或服务信息等等的人。工厂里面：我们下一个工站的人。
我们的客户需要什么?
正确的时间 合适的成本 正确的数量 正确的产品 合格的质量
增值活动和非增值活动?
增值活动---为顾客创造价值的活动 非增值活动---增加商品成本却未增
成 本
7
售价、利润、成本三者的关系
──由于市场的竞争日趋激烈，各种产品的利润日渐微薄，因此经营的趋势逐渐 由“成本决定售价”的观念改为“售价决定成本”的新意识。
著名经济学公式：
售价=成本+利润
利润=售价-成本
增利
利润 利润 新
原
售
售
价
价 成本 成本
利润 利润
新
增利 售 成本 成本 价
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
125车架大板切边
额外作业—— 加工的浪费
加工的浪费: 根本原因
产品改变，流程却不变 真正的客户需求没有被
定义清楚 冗余的加工步骤 员工缺乏培训 过量生产
xx
20
Internal Use Only
加工的浪费: 消除技术
黄金定律 理解客户的真正需求
8 21
3
Internal Use Only
14
Internal Use Only
过量生产的浪费: 消除技术
黄金定律
只在需要的时候按照需要的 质量生产客户需要的产品
8 15
3
Internal Use Only
消除技术
小批量生产 (尽可能 用单件流)
拉动系统
平准计划
所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作。在精益里被称 为“手在等待的浪费”。
29
Internal Use Only
库存浪费 消除技术
黄金定律
库存是其他形式浪费的症 状，并且会隐藏这些浪费 ，消除这些浪费和不需要 的库存
8 30
3
Internal Use Only
现场最常见的 浪费——等待
等待的浪费: 根本原因
工作负荷不均衡 预防维护不足/非计划停机 换模时间/准备时间长 上游的质量问题 过量生产 物料供应问题
17
Internal Use Only
等待的浪费: 消除技术
黄金定律
设备和流程来支持操作工 ；从聚焦于设备转换到聚 焦于人员
23
Internal Use Only
物料搬运的浪费: 消除技术
黄金定律 物料搬运是不增值的.
8 24
3
Internal Use Only
消除技术 预定搬运的路线和频率 小容器/成套物料/ 不用大
集装箱 拉动系统 改善工厂布局 单件流
A
A
B
B
C
C
Hale Waihona Puke A B C 最恶的浪费是过多库存的浪费 大量的库存既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不易发现。 在库数量是衡量企业经营力的尺子。
增值 活动
加其对消费者的价值的活动
增值
• 必要的非增值活动---不增加商品或
者服务的价值但是非常必要的活动。
• 浪费---除必要非增值活动外的，其
他非增值活动。
必要的非增值 浪费
非增值 活动
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
10
7种浪费的领域…或称为 “TIMWOOD”
欢迎参加 Lean training
2016/6/17
─精益
认识七大浪费 WASTE
目录：
学习目的 不同的经营思想 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
3
目录：
学习目的 不同的经营思想 客户定义价值 七大浪费 七大浪费详解 案例分析
4
提升竞争力
增加业务
降低成本
提升形象
提升品质
提高收入
改善 消除浪费
动作改善、流程改善、设备改善、管理改善等
七大浪费
认识
学习
消灭
标准化
动作标准、作业流程标准、包装运输标准等
现场5S
整理、整顿、清扫、清洁、素养
5
目录：
学习目的 不同的经营思想 客户定义价值 七大浪费 七大浪费详解 案例分析
6
售 价 利 润
xx
消除技术 将客户需要与当
前流程比较 产品设计改良 流程改善
从精益生产的角度来说，搬运是一种不产生附加价值的动作。
无效物流—— 搬运的浪费
物料搬运浪费: 根本原因
多个存储位置 没有给物料定位 大批量加工 工厂布局差 多余的检验 环境维持差 不平稳的排程 过量生产
Ransportation 搬运: 任何材料/工具的运输 Nventory 库存: 缓冲库存/安全库存 Otion 动作: 操作员多余动作, 机器空转 Aiting 等待: 操作员, 机器设备, 客户 Verproduction 过量生产: 子单元和主单元之间的部件 Verprocessing 过量加工: 有计划/无计划的返工, 手工处理 Efects不良品: 产品或材料质量差, 错过(交付)日期
11
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
12
定义：生产比实际要求的过多、过早、过快； 很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，有时甚至受到赞扬。
过剩生产—— 最大的浪费！
过量生产的产生原因
过程能力不足 换模/准备时间长 害怕生产线停止 滥用自动化技术 预防维护不足/开机率低 “可能会用到”思维 错误的认识提高运转率或追求个体效率
（在制品）1.资金的占用 危害：
8.重要的是掩盖了现 场的问题
7.占用其他产品 的材料、零件
2.搬运的浪 费。 3.占用场地
6.能源的浪费
5.废品及降价损失
4.库存及管理费用
库存浪费: 根本原因
流程不可靠 供应商不可靠 排程不均衡 沟通不畅 换模时间长 运营可用性差 过量生产
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3
Internal Use Only
消除技术 u 改善工作分配 u 员工交叉培训 u 拉动系统/频繁送料 u 改善换模
所谓加工的浪费包含两层含义： 1、过多加工的浪费：需要多余的作业时间、作业动作、辅助设备等资源来完成产品 的加工；（制造过程中，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的） 2、过分加工：多余的加工和加工精度过高造成资源浪费。
8
什么是客户?
愿意掏钱购买我们产品或服务信息等等的人。工厂里面：我们下一个工站的人。
我们的客户需要什么?
正确的时间 合适的成本 正确的数量 正确的产品 合格的质量
增值活动和非增值活动?
增值活动---为顾客创造价值的活动 非增值活动---增加商品成本却未增
成 本
7
售价、利润、成本三者的关系
──由于市场的竞争日趋激烈，各种产品的利润日渐微薄，因此经营的趋势逐渐 由“成本决定售价”的观念改为“售价决定成本”的新意识。
著名经济学公式：
售价=成本+利润
利润=售价-成本
增利
利润 利润 新
原
售
售
价
价 成本 成本
利润 利润
新
增利 售 成本 成本 价
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125车架大板切边
额外作业—— 加工的浪费
加工的浪费: 根本原因
产品改变，流程却不变 真正的客户需求没有被
定义清楚 冗余的加工步骤 员工缺乏培训 过量生产
xx
20
Internal Use Only
加工的浪费: 消除技术
黄金定律 理解客户的真正需求
8 21
3
Internal Use Only
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Internal Use Only
过量生产的浪费: 消除技术
黄金定律
只在需要的时候按照需要的 质量生产客户需要的产品
8 15
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Internal Use Only
消除技术
小批量生产 (尽可能 用单件流)
拉动系统
平准计划
所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作。在精益里被称 为“手在等待的浪费”。
29
Internal Use Only
库存浪费 消除技术
黄金定律
库存是其他形式浪费的症 状，并且会隐藏这些浪费 ，消除这些浪费和不需要 的库存
8 30
3
Internal Use Only
现场最常见的 浪费——等待
等待的浪费: 根本原因
工作负荷不均衡 预防维护不足/非计划停机 换模时间/准备时间长 上游的质量问题 过量生产 物料供应问题
17
Internal Use Only
等待的浪费: 消除技术
黄金定律
设备和流程来支持操作工 ；从聚焦于设备转换到聚 焦于人员
23
Internal Use Only
物料搬运的浪费: 消除技术
黄金定律 物料搬运是不增值的.
8 24
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Internal Use Only
消除技术 预定搬运的路线和频率 小容器/成套物料/ 不用大
集装箱 拉动系统 改善工厂布局 单件流
A
A
B
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C
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Hale Waihona Puke A B C 最恶的浪费是过多库存的浪费 大量的库存既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不易发现。 在库数量是衡量企业经营力的尺子。
增值 活动
加其对消费者的价值的活动
增值
• 必要的非增值活动---不增加商品或
者服务的价值但是非常必要的活动。
• 浪费---除必要非增值活动外的，其
他非增值活动。
必要的非增值 浪费
非增值 活动
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
10
7种浪费的领域…或称为 “TIMWOOD”
欢迎参加 Lean training
2016/6/17
─精益
认识七大浪费 WASTE
目录：
学习目的 不同的经营思想 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
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目录：
学习目的 不同的经营思想 客户定义价值 七大浪费 七大浪费详解 案例分析
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提升竞争力
增加业务
降低成本
提升形象
提升品质
提高收入
改善 消除浪费
动作改善、流程改善、设备改善、管理改善等
七大浪费
认识
学习
消灭
标准化
动作标准、作业流程标准、包装运输标准等
现场5S
整理、整顿、清扫、清洁、素养
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目录：
学习目的 不同的经营思想 客户定义价值 七大浪费 七大浪费详解 案例分析
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售 价 利 润
xx
消除技术 将客户需要与当
前流程比较 产品设计改良 流程改善
从精益生产的角度来说，搬运是一种不产生附加价值的动作。
无效物流—— 搬运的浪费
物料搬运浪费: 根本原因
多个存储位置 没有给物料定位 大批量加工 工厂布局差 多余的检验 环境维持差 不平稳的排程 过量生产
Ransportation 搬运: 任何材料/工具的运输 Nventory 库存: 缓冲库存/安全库存 Otion 动作: 操作员多余动作, 机器空转 Aiting 等待: 操作员, 机器设备, 客户 Verproduction 过量生产: 子单元和主单元之间的部件 Verprocessing 过量加工: 有计划/无计划的返工, 手工处理 Efects不良品: 产品或材料质量差, 错过(交付)日期
11
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
12
定义：生产比实际要求的过多、过早、过快； 很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，有时甚至受到赞扬。
过剩生产—— 最大的浪费！
过量生产的产生原因
过程能力不足 换模/准备时间长 害怕生产线停止 滥用自动化技术 预防维护不足/开机率低 “可能会用到”思维 错误的认识提高运转率或追求个体效率