耐介质性能测试

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2507材料耐腐蚀测试报告

2507材料耐腐蚀测试报告一、引言2507材料是一种双相不锈钢，具有良好的耐腐蚀性能，被广泛应用于海洋工程、化工设备、石油炼制以及制药等领域。

本文旨在对2507材料进行耐腐蚀测试，以验证其在不同腐蚀介质中的表现。

二、实验方法1. 样品制备：选择2507材料制备标准尺寸的试样，并进行表面处理，确保样品表面光洁。

2. 腐蚀介质选择：选取盐酸、硫酸、氯化铵等常见腐蚀介质，以及模拟海水等特殊环境。

3. 腐蚀实验：将试样分别置于不同的腐蚀介质中，控制温度和腐蚀时间，并定期观察试样的腐蚀情况。

4. 腐蚀评估：通过观察试样的外观变化、测量质量损失以及进行显微镜观察等方法，评估2507材料在不同腐蚀介质中的耐蚀性能。

三、实验结果及讨论1. 盐酸腐蚀实验：将2507材料试样置于浓度为10%的盐酸中，腐蚀时间为72小时。

经过观察发现，试样表面出现轻微的腐蚀痕迹，但整体腐蚀情况较为轻微，可以判断2507材料对盐酸具有一定的耐蚀性。

2. 硫酸腐蚀实验：将2507材料试样置于浓度为5%的硫酸中，腐蚀时间为48小时。

观察结果显示，试样表面出现了明显的腐蚀现象，且质量损失较大。

由此可见，2507材料对于硫酸的耐蚀性较差。

3. 氯化铵腐蚀实验：将2507材料试样置于浓度为5%的氯化铵中，腐蚀时间为24小时。

观察结果显示，试样表面未出现明显的腐蚀现象，仅有轻微的氧化迹象。

可以认为，2507材料对氯化铵具有较好的耐蚀性。

4. 模拟海水腐蚀实验：将2507材料试样置于模拟海水中，腐蚀时间为96小时。

观察结果显示，试样表面出现了轻微的腐蚀迹象，但整体腐蚀程度较小。

说明2507材料在海洋环境下具备一定的耐蚀性。

四、结论通过对2507材料在不同腐蚀介质中的耐蚀性能测试，得到以下结论：1. 2507材料对盐酸具有较好的耐蚀性，表面腐蚀相对较轻；2. 2507材料对硫酸的耐蚀性较差，易受到严重腐蚀；3. 2507材料对氯化铵表现出较好的耐蚀性，仅有轻微氧化迹象；4. 2507材料在模拟海水中具备一定的耐蚀性，整体腐蚀程度较小。

橡胶光老化标准

橡胶光老化标准一、光照条件在进行橡胶光老化实验时，应选择合适的实验光源，以模拟橡胶在实际使用过程中所面临的光照条件。

通常使用的光源有紫外灯、氙灯和荧光灯等。

其中，紫外灯能够模拟太阳光谱中的紫外部分，而氙灯和荧光灯则能模拟太阳光谱中的可见光部分。

二、老化指标橡胶光老化的主要指标包括外观变化、硬度变化、拉伸性能变化等。

这些指标可以通过观察、硬度计测量、拉伸试验等方法进行测定。

三、测试方法1.外观观察：通过观察橡胶制品在老化前后的颜色、质地、裂纹等变化，评估其老化程度。

2.硬度测量：使用硬度计测量橡胶制品老化前后的硬度，以评估其硬度的变化情况。

3.拉伸性能测试：通过拉伸试验机对橡胶制品进行拉伸，测定其老化前后的拉伸强度、伸长率等性能指标。

四、加速老化实验为了加快橡胶光老化的速度，通常需要进行加速老化实验。

该实验需要在特定的温度、湿度和光照条件下进行，以加速橡胶的老化过程。

加速老化实验可以帮助研究人员在短时间内评估橡胶的光老化性能，为产品的研发和改进提供参考。

五、抗紫外线性能紫外线是导致橡胶光老化的主要因素之一。

因此，评估橡胶的抗紫外线性能非常重要。

可以通过在紫外线照射下观察橡胶制品的变化情况，或使用紫外线照射装置进行实验，以测定其抗紫外线性能。

六、耐气候性能橡胶的耐气候性能是指其在各种气候条件下的使用性能。

耐气候性能包括耐热、耐寒、耐湿等。

这些性能可以通过在相应的气候条件下进行实验来测定。

七、老化后性能检测橡胶制品经过光老化后，其性能会发生不同程度的变化。

为了了解光老化对橡胶性能的影响，需要进行老化后性能检测。

该检测包括硬度测量、拉伸性能测试、耐介质性能测试等，以评估光老化对橡胶性能的影响。

八、使用寿命预测通过对橡胶进行光老化实验，可以预测其使用寿命。

使用寿命预测可以通过建立橡胶光老化速率与时间的关系曲线来实现。

通过观察曲线可以得知橡胶的光老化速率，从而预测其在使用寿命范围内的性能表现。

此外，还可以结合实际使用环境和使用条件等因素，对预测结果进行修正，以更准确地预测橡胶的使用寿命。

橡胶材料的耐腐蚀性测试方法

橡胶材料的耐腐蚀性测试方法橡胶材料在许多工业领域中被广泛应用，其中一个重要的性能指标就是其耐腐蚀性。

因为橡胶常常接触到腐蚀性液体或气体，其耐腐蚀性对于材料的选用和应用至关重要。

本文将介绍几种常用的橡胶材料耐腐蚀性测试方法。

1. 环境暴露法环境暴露法是测定橡胶材料在特定腐蚀环境中存放一段时间后的性能变化。

该方法适用于比较不同橡胶材料对特定腐蚀介质的耐受性。

具体操作步骤如下：首先，准备一定数量的橡胶试样，并对其进行标记以便后续对照；接着，将试样置于腐蚀介质中，一般情况下要保证试样完全被腐蚀介质覆盖，以模拟实际使用时的情况；然后，将试样置于恒温器中，在一定的温度下进行腐蚀介质的暴露；最后，根据预定的暴露时间，取出试样，进行性能测试，如硬度、拉伸强度等。

2. 温度循环法温度循环法主要用于测试橡胶材料在温度变化及腐蚀介质的共同作用下的耐腐蚀性能。

该方法模拟了橡胶材料在实际使用过程中，温度变化和腐蚀介质交替作用的情况。

操作步骤如下：首先，准备一定数量的橡胶试样，并对其进行标记；接着，将试样交替置于不同温度下和腐蚀介质中，使其在温度变化和腐蚀介质的共同作用下进行循环暴露；然后，根据预定的循环次数，取出试样，进行性能测试，如剥离强度、断裂伸长率等。

3. 腐蚀速率法腐蚀速率法是通过浸泡橡胶试样在腐蚀液中一定时间后，测定其重量损失来评估橡胶材料的耐腐蚀性能。

该方法操作简单、容易实施，并且结果较为直观。

具体步骤如下：首先，准备一定数量的试样，并对其进行称重；接着，将试样完全浸没于腐蚀液中，在一定时间后取出试样并进行洗净、干燥；然后，再次对试样进行称重，并计算出重量损失；最后，根据重量损失的大小，评估橡胶材料的耐腐蚀性能。

4. 溶液浸泡法溶液浸泡法是通过将橡胶试样浸泡在腐蚀液中一定时间，观察试样的变化情况来判断橡胶的耐腐蚀性能。

该方法广泛应用于工业生产中，具有操作简便、成本低廉的特点。

具体步骤如下：首先，准备一定数量的试样，并对其进行标记；接着，将试样浸泡在腐蚀液中一定时间，通常要确保试样完全被液体浸泡；然后，取出试样，观察其外观变化，如膨胀、变硬、破裂等；最后，根据试样的变化来评估橡胶材料的耐腐蚀性能。

氢化丁腈橡胶耐热和耐介质性能

专论#综述弹性体,2006-04-25,16(2):63~68CHINA EL AST OM ERICS收稿日期:2005-10-20作者简介:黄安民(1979-),男,湖南沅江人,博士研究生,主要从事合成橡胶耐老化性能的研究工作。

氢化丁腈橡胶耐热和耐介质性能黄安民,王小萍,贾德民(华南理工大学材料科学与工程学院,广东广州510640)摘要:介绍了氢化丁腈橡胶(HNBR)耐热老化性能和耐介质性能,综述了国内外通过对HNBR 生胶的选择、硫化体系、增强体系、增塑体系、热稳定剂和其它助剂的研究来改善HN BR 耐热和耐介质性能配方的研究进展。

关键词:氢化丁腈橡胶;耐热性能;耐介质性能;配方中图分类号:T Q333.7 文献标识码:A 文章编号:1005-3174(2006)02-0063-06氢化丁腈橡胶(H NBR)是20世纪80年代开发的丁腈橡胶新品种,与传统的丁腈橡胶(NBR)相比,其分子结构中含少量或不含碳碳双键,它在保持NBR 原有的优异耐油性及耐化学药品的同时,又获得了良好的耐热、耐高温、高压、耐臭氧等性能,由于拉伸结晶,其强度拉伸性能也很优异。

HNBR 可用在要求具有极限韧度或严格的耐渗透性的耐高温、耐油用途上[1]。

HNBR 自80年代加拿大Polysar 、日本Zeon 和德国的Bayer 等公司的产品投放市场以来获得了越来越广泛的应用。

随着工业技术的发展,尤其是汽车工业、海上油气田开采等特殊工业,H NBR 的耐高温、耐老化等性能得到了更好的体现和应用。

目前,世界HNBR 总生产能力已达2.2万t/a,生产厂家主要有德国Bayer 公司(生产能力为1.0万t/a,与加拿大Polysar 合并)和日本Zeon 化学公司(生产能力为1.2万t/a)。

我国HNBR 的研究与生产仍处于起步期,目前只有兰州石化公司研究院拥有一套30t/a HNBR 中间试验装置,且只有少量产品投放市场。

产品质量检测中的耐腐蚀性能测试方法

产品质量检测中的耐腐蚀性能测试方法产品质量检测是确保产品符合质量标准的重要环节，其中耐腐蚀性能测试是其中一项重要的测试方法。

耐腐蚀性能测试能评估产品在不同环境条件下的抗腐蚀能力，以确保产品的长期使用性能和可靠性。

本文将探讨耐腐蚀性能测试的一些常见方法。

一、盐雾试验法盐雾试验是一种常见的耐腐蚀性能测试方法，通过模拟海洋环境中的盐雾腐蚀情况来评估产品的抗腐蚀能力。

在盐雾测试箱中，将产品暴露于盐雾环境中，观察在一定时间内产品表面是否出现腐蚀、氧化等现象。

通过对比实验前后的差异，可以判断产品的耐腐蚀性能。

二、湿热试验法湿热试验是另一种常见的耐腐蚀性能测试方法，主要用于评估产品在高温高湿环境下的抗腐蚀能力。

在湿热试验室中，将产品放置在恒温恒湿的环境中，通过一定时间的加热和湿度控制，观察产品是否出现腐蚀、氧化等现象。

湿热试验可以模拟产品在潮湿环境中的使用情况，对产品的耐腐蚀性能进行全面的评估。

三、电化学测试法电化学测试是一种较为先进的耐腐蚀性能测试方法，通过测量材料在电化学环境中的电流、电位等参数，来评估材料的耐腐蚀性能。

电化学测试方法包括极化曲线测试、交流阻抗测试等，可以提供更详细的腐蚀行为信息。

电化学测试方法不仅能评估材料的整体耐腐蚀性能，还可以定量评估腐蚀速率、腐蚀机理等。

四、涂层腐蚀测试法对于涂层材料，耐腐蚀性能的测试尤为重要。

常见的涂层耐腐蚀性能测试方法包括划伤测试、萘酚蓝测试等。

划伤测试是通过在涂层表面划伤一定深度并暴露于腐蚀介质中，观察划伤部位的腐蚀情况来评估涂层的耐腐蚀性能。

萘酚蓝测试则是通过涂覆一层萘酚蓝染料在涂层表面，观察染料在腐蚀介质中的扩散情况，评估涂层的闭孔性能和抗渗透性能。

耐腐蚀性能测试方法的选择应根据具体产品的材料性质和使用环境进行考虑。

不同的产品可能需要结合多种测试方法来全面评估其耐腐蚀性能。

值得注意的是，耐腐蚀性能测试只是产品质量检测的一部分，产品的整体质量还需要综合考虑其他性能指标。

橡胶材料的耐化学品性能

橡胶材料的耐化学品性能橡胶是一种重要的工业材料，广泛应用于各个领域。

在某些工作环境中，橡胶材料需要具备良好的耐化学品性能，以保证其长期的可靠性和使用寿命。

本文将探讨橡胶材料的耐化学品性能及其相关研究进展。

一、橡胶材料的耐化学品性能概述橡胶材料的耐化学品性能指材料在化学品环境中保持其结构和性能的能力。

化学品环境包括酸、碱、溶剂、油类等广泛的化学物质。

一般来说，耐化学品性能好的橡胶材料应具备以下特点：1. 耐腐蚀性：橡胶材料应能够抵御化学物质对其表面的侵蚀和腐蚀，防止材料的损伤和老化。

2. 耐溶解性：橡胶材料应能在化学品中保持其物理结构的稳定性，不会因为化学物质的侵入而发生溶解或膨胀变形。

3. 耐吸附性：橡胶材料应具备较低的吸附性能，不会因吸附化学物质而造成材料的改变或降解。

二、橡胶材料的耐化学品性能测试方法为了评估橡胶材料的耐化学品性能，科学家们提出了多种测试方法。

以下是其中常见的几种方法：1. 耐介质浸泡试验：通过将橡胶样品浸泡在化学物质中一定时间后，观察样品的变化情况，如质量变化、外观变化等，来评估材料的耐化学品性能。

2. 耐溶解性试验：将橡胶样品与化学物质接触，观察样品在化学品中的溶解程度，可以通过测量样品的体积变化来评估材料的耐溶解性。

3. 耐腐蚀性试验：将橡胶样品暴露在具有腐蚀性的化学物质中，通过测量样品的质量损失和表面变化等来评估材料的耐腐蚀性能。

4. 物理性能测试：通过测量橡胶材料的硬度、拉伸强度、断裂伸长率等物理性能指标来推测材料的耐化学品性能。

三、橡胶材料的改性提升耐化学品性能除了选用具有良好耐化学品性能的橡胶原料外，改性也是提升橡胶材料耐化学品性能的一种重要途径。

以下是几种常见的改性方法：1. 橡胶配方的优化：通过调整橡胶材料的配方，改变其中的填料、增塑剂、交联剂等成分比例，以提高材料的耐化学品性能。

2. 表面处理：通过在橡胶材料的表面进行特殊处理，如改性涂层、表面改性等，来增强材料与化学品的耐受能力。

橡胶密封件简介介绍

橡胶密封件的应用范围
汽车工业
橡胶密封件在汽车工业中应用广泛，如发动机、刹车系统、悬挂系统等。
机械制造
在机械制造中，橡胶密封件被用于防止液体和气体的泄漏，以及防止尘埃和其他污染物进入机器中。
建筑行业
在建筑行业中，橡胶密封件被用于防水、隔热等领域。
其他领域
除了上述领域，橡胶密封件还被广泛应用于石油化工、电力工业、航空航天等领域。
先进水平。
橡胶密封件的发展趋势与挑战
发展趋势
随着汽车、建筑、电子等行业的不断发展，橡胶密封件市场需求将持续增长，同时对高性能、高精度、环保等方面的要求也将不断提高。未来，橡胶密封件行业将更加注重技术创新和绿色生产。
VS
挑战
橡胶密封件行业面临的主要挑战包括原材料成本的上涨、环保要求的提高、技术创新的压力以及市场竞争的激烈等。为了应对这些挑战，企业需要不断提高生产效率、降低成本、加强环保措施、提高技术创新能力以及拓展市场渠道。
作用
橡胶密封件的主要作用是提供密封，防止气体或液体从两个接触面之间泄漏。它还可以防止灰尘、杂质和其他污染物进入机器或设备中。
橡胶密封件的分类
01
02
03
按材质分类
橡胶密封件可按材质分为天然橡胶密封件和合成橡胶密封件。
按功能分类
橡胶密封件可按功能分为静态密封件和动态密封件。
按形状分类
橡胶密封件可按形状分为 O型密封圈、U型密封圈、X型密封圈等。
橡胶材料的性能比较
天然橡胶和合成橡胶在性能上存在差异，需要根据使用环境选择合适的橡胶材料。
天然橡胶在弹性、绝缘性和隔水性方面表现较好，而合成橡胶在耐高温、耐油和耐化学腐蚀方面表现较好。

液体垫片的性能及工艺性的试验研究

液体垫片的性能及工艺性的试验研究2005年第3期液体垫片的性能及工艺性的试验研究蔡鲜龄(北京航空材料研究院,北京)ExperimentalInvestigationofIiquidShim/CureaboutMechanics&Technology CAIXianling摘要:通过试验研究了Epibond1543A/B液体垫片和试验所用铝合金,钛合金与碳纤维复合材料的制备方法.进行了这些材料剪切性能和耐湿热,耐盐雾性能等基本性能的测试.结果表明液体垫片低温,常温下均具有较高的剪切强度和优良的耐环境性能.关键词:液体垫片;剪切性能;耐湿热;耐盐雾A~tract:Byexperimentalinverstigation,thepreparationmethodsoftheEpibond1543A/Bli quidshim/cureandA1,Ti&CFRPwerestudied.Fhroughthesheartest,dampheattestandsaltfogtest,th emechanicalpropertieshavebeengotten.FheresultindicatesthatEpibond1543A/Bliquidshim/curehasg oodcharacter—isticsintheambienttemperatureandthelow.temperature.Keywords:liquidshim/cure;shear;dampheat;saltfog在航空产品零部件的装配过程中,由于制造和装配造成的误差,会使装配后的部件之间存在一定间隙,这些间隙通常使用不同厚度的金属垫片充填.然而,对于较小和不太规整的间隙,金属垫片充填的效果不甚理想.尤其是复合材料在航空产品上的应用越来越广,而复合材料构件间允许的间隙只有铝合金构件所允许间隙的1/3左右一,这就要求使用一种比金属垫片效果好的垫片作为填充和隔离的材料.国外已开发了一种有一定强度和良好工艺性的"液体垫片"(I.iquid shim/cure).这里从国外得到的Epibond1543A/ B液体垫片样品和技术资料人手,并对其基本性能及工艺性进行摸索,并进行相应的性能测试,为以后的进一步研究及应用打下了基础.2试验件的制备(1)液体垫片收稿日期:2005—0325液体垫片样品Epibond1543一A/B由国外FURANE公司提供.(2)碳纤维复合材料试件试件的制备方法是用80目棕钢玉磨砂布将碳纤维复合材料(CFRP)表面凹凸打磨平,直到原始表面全部打掉,露出新表面;再使用280号水磨砂纸细化表面,用丙酮擦洗打磨后的表面,检查表面是否平整;平整后,将试件于80℃下烘2小时, 处理完后的试件便可进行胶接试验.(3)铝合金试件试件的制备工艺步骤如下:丙酮除油;碱洗,温度50～60℃,时间0.5～lmin~自来水中漂洗,时间2min;脱氧,室温,时间2～5min;去离子水淋洗;检验;烘干,温度不高于60℃,时间不超过2h;自来水中漂洗5min;磷酸阳极化温度25±5~C,电压10V±lmV,时间20±lmin.(4)钛合金试件试件的制备工艺步骤如下:丙酮除油;碱液除油,温度60℃,时间3min~自来水中漂洗,时间2min;2氢氧化钠加2.22005年第3期蔡鲜龄:液体垫片的性能及工艺性的试验研究过氧化氢水溶液处理,温度6O℃,时间20min;自来水中漂洗,时间2min;烘干,温度6O℃,时间2h.(5)单搭接试件制备胶粘剂的配制按FURANE公司技术资料进行.将100重量份的Epibond1543一A与38重量份的Epibond1543一B混合均匀.将此胶粘剂涂在已处理过的铝合金,钛合金及碳纤维复合材料胶接表面,然后进行单搭接,把单搭接好的试件在接触压下室温固化5天.3样品性能分析与试件测试液体垫片样品Epibond1543一A,一B和一A/B的典型性能如表1所示.试件常温力学性能测试内容和依据如下:剪切强度按GJB7124—86进行.耐介质浸泡试验按GPA38进行,喷盐雾试验按GB242317进行,湿热老化条件按HB5398—88进行.铝合金,钛合金与碳纤维复合材料(CFRP)的胶接拉伸试验,即A1一CFRP,Ti—CFRP胶接拉伸试验按GB2568—81进行.表1Epibond1543一A/B的典型性能4性能测试结果(1)AI一CFRP,Ti—CFRP胶接剪切性能铝合金,钛合金与碳纤维复合材料胶接试验结果见表2.可以看出,流体垫片的低温性能与常温基本相同,而82℃时的剪切强度达到最高值,这可能是由于温度82℃时,部分大分子链段运动,使胶的塑性增加,从而提高了剪切强度.该胶在177℃下仍有一定胶接强度.表2AL—CFRP,Ti-CFRP胶接剪切强度温度/℃一552582149177ACFRP13.313.817.04.0/MPa10.卜16.212.7-15.512.3-21.13.2-5.1Ti—CFRP10.512.219.94.4/MPa10.卜14.68.8—13.816.5-22.33.6-5.52.31.9—2.94.12.9—3.3注:下画线上边的数字是所有试件的平均值,下边的是最小值和最大值.(2)耐介质性能测试天外,在其他介质中均浸泡7天.表3列出了单在常温下,将单搭接Ti—CFRP剪切试件浸泡搭接剪切试件耐介质性能试验结果,可以看出,流在介质里,所采用的介质有防冰液,10#液压油,体垫片的耐介质性能较好,介质浸泡后性能基本煤油,标准液压油,自来水,除在自来水中浸泡3O上没有变化,这与国外资料报道相同.表3单搭接AL—CFRP,Ti—CFRP剪切试件耐介质性能(3)耐盐雾,湿热老化性能测试在常温下.将单搭接Ti—CFRP剪切斌件放在盐雾里.时间3O天.而寸湿热老化试验条件是:温度5O℃,卡H对湿度100,时间3O天.表4列出了单搭接剪切试件耐盐雾,湿热老化性能.可以看出,Epibond1543在盐雾,湿热环66飞机工程2005年第3期境下性能几乎没有降低.表4单搭接AL—CFRP,Ti—CFRP剪切试件耐盐5结论雾,湿热老化性能(4)液体垫片的固化后典型性能液体垫片Epibond1543一A/B的固化后典型性能汇总如表5所示.试验方法主要采用ASTM-D-1002,对疲劳强度采用FIMS-175—1061.表5液体垫片的固化后典型性能试验项目最高工作温度/℃结果177拉伸,搭接,剪切,强度/MPa5℃5℃82℃l49℃177"C17.24MPa17.24MPa13.8OMPa8.]7MPa4.]0MPa15℃介质浸泡d,防冰液7d,MILH一56067d,JP_47d,标准液压油30d.自来水30d,盐雾30d.49~C,100相对湿度21.40MPa2O.O0MPa18.6MPa19.3MPa17.2MIPa15.8MIPa21.4伊a蠕变(24℃,11MIPa,192h)(82℃.5.5MIPa.192h)不变形O.OO1疲劳强度(5.2MPa,106次)不破坏通过对液体垫片Epibond1543A/B的基本性能和铝合金,钛合金与碳纤维复合材料胶接试验结果分析表明,Epibond1543A/B在低温,常温下均具有较高的剪切强度.其胶接性能在介质浸泡,喷盐雾和湿热老化条件下没有降低,具有优良的耐环境性能.从性能和使用工艺过程来看,液体垫片是一种较理想的装配工艺材料.另一方面,由试验数据和断口分析可看出试件表面处理对性能影响较大,处理后的试件的破坏基本发生在胶层内,而未处理试件的破坏均发生在胶层与铝,钛,CFRP界面上,且强度较低.铝合金经磷酸磷化后,具有优异的胶接性能,胶接强度显着提高,而且胶接耐老化性能也显着改善.钛合金经碱,过氧化氢处理后也具有良好效果.[1][2]参考文献positeAMrameStructure.ConmiltPressLtd,1992l'echnicalInformation,FURANEPR0DUCTC0MPANY作者简介:蔡鲜龄,天津人,北京航空材料研究院高级工程师.天津大学毕业.从事航空非金属材料和工艺研究.地址:北京81信箱12分箱邮编:100095电话*************电邮:********************(上接第34页)作者简介:E62GJB12821991向上弹射加速度耐限朱永锋(1966一)男,陕西人,一飞院第十四研究室高级[7]杨波,赵培林.风挡座舱盖透明件与弹射救生设计.工程师,在读工程硕士,1988年西北工业大学毕业.从611所事飞机环控救生系统设计研究以及飞机空调车的开Es]王珂,黄同利,赵培林.座舱盖破裂系统研究.611所发等工作.地址:西安72信箱311分箱邮编:710089申.话:029—86833990。

不同硫化和补强体系对洗衣机油封性能的影响

不同硫化和补强体系对洗衣机油封性能的影响张馨1 陈理想2 王瑶3 窦慧2 1.徐州工业职业技术学院材料工程学院 2.江苏扬州合力橡胶制品有限公司 3.徐州徐轮橡胶有限公司摘要：本实验是研究在不同硫化体系下，不同种类、不同份量补强剂在品牌洗衣机油封胶料中的应用性能。

通过对产品各项指标性能及物理机械性能对比分析发现，在有效硫化体系及混合硫化体系下，配方填料以N990为应用技术APPLIED TECHNOLOGY量好的试样放置在转子上，将转子放入模腔，合模，测试。

4.物理机械性能测试（1）硬度测试在测量胶料硬度时，试样厚度不得低于6mm，叠加不得超过3层。

除此之外每个试样至少测5个点，记录数据，取其中值。

（2）拉伸性能测试在拉伸实验前，先用冲片机冲裁出试样。

用刻度尺找出试样25mm的标距。

随后测量3处标距的厚度，取其中值。

拉伸性能测试完毕后，拉伸强度保留两位小数，拉断伸长率取整数。

（3）压缩永久变形测试准备硫化好的试样，测量出试样高度后装入夹具内。

在100℃的条件下老化70h。

老化完毕后，松开紧固件，在标准温度下停放30min。

待其恢复一定时间后第二次测量高度，计算胶料压缩永久变形性。

（4）耐老化性能测试将试片裁成哑铃型试样，放置于老化箱中，在100℃下老化70h。

老化完毕后，取出停放1h，标距，测量其拉伸性能，并与未老化的胶料数据进行比较。

(5）耐介质性能测试本实验共有B1、B2、B3等3组实验液。

在开始耐介质实验前，需配制所要求的实验液装入容器内用于浸泡试片。

实验时，将装有试片的容器放入老化箱内进行相关测试。

3组实验液的配制成分及含量见表4。

表1 油封用胶料物理性能表3 混合硫化体系配方油封胶料4849应用技术APPLIED TECHNOLOGY其中，B1、B2实验液中的试片需要在100℃的条件下实验168h 。

B3实验液中的试片需要在100℃的条件下实验70h 。

耐介质完成后，取出试片，测量拉伸性能，与原试样数据进行比较。

橡胶试验设备研发考核试卷

3.不同加载频率和载荷幅度影响橡胶疲劳寿命，高频高幅载荷加速疲劳，低频低幅载荷减缓疲劳。
4.环保测试意义在于评估橡胶对环境影响，挑战包括降解性、可回收性和有害物质释放，解决措施包括使用环保材料、提高回收率和开发新型环保橡胶。
B.耐热性能
C.耐寒性能
D.电气性能
18.下列哪种设备用于测试橡胶的动态性能？（）
A.动态试验机
B.拉力试验机
C.硬度计
D.静态试验机
19.橡胶的应力松弛试验主要考察其哪方面的性能？（）
A.耐热性能
B.耐寒性能
C.拉伸强度
D.松弛性能
20.下列哪种设备常用于橡胶试验中的数据处理和分析？（）
A.计算机辅助测试系统
橡胶试验设备研发考核试卷
考生姓名：__________答题日期：__________得分：__________判卷人：__________
一、单项选择题（本题共20小题，每小题1分，共20分，在每小题给出的四个选项中，只有一项是符合题目要求的）
1.下列哪种设备不属于橡胶试验设备？（）
A.拉力试验机
B.硬度计
8.下列哪种方法不适用于橡胶的粘接强度测试？（")
A.拉伸试验
B.剪切试验
C.撕裂试验
D.硬度测试
9.橡胶的低温脆性试验主要考察其哪方面的性能？（）
A.耐寒性能
B.耐热性能
C.硬度
D.拉伸强度
10.下列哪种设备用于测试橡胶制品的电阻值？（）
A.电阻测试仪
B.硬度计
C.拉力试验机
D.冲击试验机
11.橡胶的耐油试验主要考察其哪方面的性能？（）
A.熔融指数
B.门尼粘度
C.挥发性组分分析

(橡胶)高分子老化测试的7种方法和老化测试标准

（橡胶）高分子老化测试的7种方法和老化测试标准什么是老化试验？老化试验主要是指针对橡胶、塑料产品、电器绝缘材料及其他材料进行的热氧老化试验；或者针对电子零配件、塑化产品的换气老化试验。

老化试验又分为温度老化、阳光辐照老化、加载老化等等高温老化一般分几个等级进行，工业的一般用70度，4个小时，15度一个等级，一般有40度、55度、70度、85度几个等级，时间一般都是4个小时。

根据老化试验产品的多少分为2种方法测试1、老化箱主要针对塑胶产品，而且数量和体积不很大的产品比较实用。

2、老化柜或是老化房主要针对高性能电子产品（如：计算机整机，显示器，终端机，车用电子产品，电源供应器，主机板、监视器、交换式充电器等）仿真出一种高温、恶劣环境测试的设备，是提高产品稳定性、可靠性的重要实验设备、是各生产企业提高产品质量和竞争性的重要生产流程，该设备广泛应用于电源电子、电脑、通讯、生物制药等领域。

七大老化试验方法目前，研究高分子材料的老化试验方法有很多，主要包括气候老化试验，紫外老化试验，臭氧老化试验，热空气老化试验，高低温交变老化试验，湿热老化试验，介质老化试验，盐雾老化试验等。

1、气候老化试验所谓气候老化试验就是将高分子材料试验样品暴露于大气环境条件下，从而获得材料样品在大气环境暴露下的老化规律，对高分子材料的性能进行分析，并预测其使用寿命的一种研究方法。

气候老化试验又可以分为两种：其中一种便是自然暴露试验，即将高分子材料试验样品暴露于真实的大气环境下，以获得材料在真实环境下的老化行为，这种老化试验方法所获得的老化信息最为准确，是获得高分子材料老化行为的最为有效的方法，但是这种试验方法周期时间太长，费时费力。

在美国的佛罗里达州、中国的万宁、漠河以及武汉等地都有人进行过为期超过一年的大气暴露试验。

另外一种便是人工气候老化试验，人工气候老化试验即是指人通过在室内对真实大气环境条件进行模拟或者是加强某一环境因素以在短时间内获得材料老化行为的老化试验方法，这又被称为人工模拟老化或者人工加速老化。

材料耐腐蚀性能测试及表面处理技术

材料耐腐蚀性能测试及表面处理技术耐腐蚀性能测试与表面处理技术是现代工程材料研究中非常重要的一部分。

随着工业化和科技的不断进步，工程材料在各个领域的应用越来越广泛，特别是在化工、石油、能源、航空航天等领域。

这些领域对材料的耐腐蚀性能有非常高的要求。

本文将介绍材料耐腐蚀性能测试的方法以及常用的表面处理技术。

首先，我们需要了解什么是材料的耐腐蚀性能。

简而言之，耐腐蚀性能是指材料在特定环境条件下，受到腐蚀介质的侵蚀时所表现出的性能特点。

耐腐蚀性能的测试可以分为实验室条件下的试验和实际工作条件下的评估。

而实验室试验主要包括浸泡试验、电化学试验、高温高压试验等。

这些试验方法可以模拟材料在实际工作环境下的腐蚀状况，从而确定材料的抗腐蚀性能。

浸泡试验是一种较为简单和常见的试验方法。

它将试样置于腐蚀介质中，观察试样的质量损失或者浸蚀面积的增加来评估耐腐蚀性能。

这种试验方法可以用来评价材料的一般耐腐蚀性能，但是不能提供更为详细的信息。

电化学试验则通过测量电化学参数，例如腐蚀电位、极化曲线等，来评估材料的耐腐蚀性能。

这种试验方法可以提供更加精确的结果，对于材料的耐腐蚀性能更为准确的判断。

在实际工作条件下的评估中，通常采用腐蚀速率测定、腐蚀形貌观察和实际工作寿命评估等方法。

腐蚀速率测定是通过一定时间内材料质量损失或者腐蚀面积的增加来确定材料的耐腐蚀性能。

腐蚀形貌观察则是通过显微镜或者扫描电子显微镜等工具来观察材料表面腐蚀状况，从而评估材料的耐腐蚀性能。

除此之外，还可以通过实际工作寿命评估来判断材料的耐腐蚀性能。

这种方法主要是通过长期的实际使用来观察材料的腐蚀状况和性能变化，从而评估材料的耐腐蚀性能。

除了对材料耐腐蚀性能进行测试评估之外，表面处理技术也是保证材料抗腐蚀性能的重要手段之一。

表面处理技术可以通过改变材料表面的化学成分、组织结构和物理状态来提高材料的耐腐蚀性能。

常用的表面处理技术主要包括化学镀、电镀、电泳涂装、喷涂等。

耐油测试标准

耐油测试标准耐油测试标准是一个复杂的过程，它涉及到多个参数和指标的测量与评估。

以下是对耐油测试标准的详细说明：一、测试目的耐油测试的目的是为了评估材料或产品在油介质中的性能表现，包括抵抗油介质的影响、保持原有性能和功能的能力。

通过耐油测试，可以确定材料或产品在特定油介质中的适应性和耐久性，为产品设计、选材和实际应用提供依据。

二、测试原理耐油测试主要基于相似相溶原理，即油介质会逐渐溶解测试样品中的可溶成分，导致样品外观、尺寸和性能的变化。

在测试过程中，需要控制油介质的质量和种类，以及测试温度、压力和时间等参数，以模拟实际使用环境并保证测试结果的可靠性。

三、测试步骤1.样品准备：选取具有代表性的样品，进行必要的处理和清洁，以确保测试结果的准确性。

2.实验设计：根据测试目的和要求，设计实验方案和参数设置。

需要考虑的因素包括油介质类型、浓度、温度、压力、时间等。

3.样品安装：将样品按照实验设计要求安装到测试设备中，确保样品与油介质充分接触。

4.实验操作：启动测试设备，开始实验，实时记录测试数据。

在实验过程中，需要定期检查样品的状态和性能变化，以及测试设备的运行状况。

5.数据分析：根据实验数据，进行统计和处理，得出样品的耐油性能评价。

通常需要对样品的物理和化学性能进行综合评估，如尺寸变化、重量变化、硬度变化、拉伸性能等。

6.结果评估：根据实验结果，对样品的耐油性能进行评价，并对比不同样品之间的性能差异。

同时需要考虑不同批次或不同生产工艺对样品耐油性能的影响。

四、测试标准与规范在进行耐油测试时，需要遵循相关的测试标准和规范。

这些标准和规范通常由权威机构或行业协会制定，以确保测试结果的可靠性和可比性。

例如，ASTM D471-2010标准规定了液体石油和石油产品中金属和非金属材料耐腐蚀性的试验方法；GB/T 1814-2014标准规定了涂装前金属底材锈蚀等级和除锈等级；GB/T 2374-2017标准规定了金属和合金上的非腐蚀性无机涂层密度的测定等。

特种氟橡胶耐油介质老化性能研究

１５ｏ个温度点，化时间的选择根据各个７Ｃ三老
究氟橡胶在柴油机油中其性能随时间的变化规律，而对氟橡胶的耐油介质老化性能进行了从
评估。
温度下性能变化情况而定。最终试验时间为
ｌ试验
验方法试样制备和调节通用程序》的规定，中
在标准环境（度２温３℃ ±２℃ ，度为５％ ± 湿０５Ｒ下处理１％Ｈ）６ｈ以上，测量其有关力学再
种氟橡胶。用于测量力学性能的试样类型为Ｇ／２．９８中规定的Ｉ型拉伸试样，个ＢＴ５８１９每温度点取１组试样，组３个试样。用于测量１每压缩永久变形的试样为Ｇ／７９１９ＢＴ７５ — ６中规９定的Ａ型圆柱试样，每个温度点取１组试样，每组５个试样。用于测量氟橡胶耐介质试验的
泛地应用于现代航空航天等尖端科学技术及其
它工业领域。但是，氟橡胶过程中由于热、以及氧
其工作环境中力、介质等因素的共同作用，其使性能会随时间的推移而逐渐下降，至丧失使甚用性能。这就要求我们在设计和生产材料的时候必须考虑和考察材料的耐老化性能。特别是橡胶作为密封材料常用于化学品或油类介质的密封，的耐介质老化性能就是评价一种它橡胶密封材料耐老化性能的一个重要指标。本文主要通过氟橡胶在１５ｃ、５２Ｉ１０℃ 和＝

橡胶耐油性能测试标准

橡胶耐油性能测试标准橡胶制品在工业生产中具有广泛的应用，其中耐油性能是其重要的性能指标之一。

橡胶制品在接触油类介质时，需要具有良好的耐油性能，以确保其在使用过程中不会因受油介质影响而产生变质、老化等现象。

因此，对橡胶制品的耐油性能进行测试是非常必要的，而相应的测试标准也应该得到严格遵守和执行。

一、耐油性能测试方法。

1. 外观检查，将试样浸泡在不同油类介质中一定时间后，进行外观检查，观察试样表面是否出现变色、膨胀、龟裂等现象，以评估其耐油性能。

2. 体积变化率测试，将试样浸泡在不同油类介质中一定时间后，测量试样的体积变化率，计算其耐油性能指数。

3. 拉伸性能测试，将试样浸泡在不同油类介质中一定时间后，进行拉伸性能测试，评估试样的抗拉强度、断裂伸长率等指标。

4. 硬度测试，将试样浸泡在不同油类介质中一定时间后，进行硬度测试，评估试样的硬度变化情况。

二、耐油性能测试标准。

1. GB/T 1690-2005《橡胶老化试验方法》，该标准规定了橡胶老化试验的一般要求、试验设备、试验方法等，适用于对橡胶制品的耐油性能进行测试。

2. ASTM D471-16《Standard Test Method for Rubber Property—Effect of Liquids》，该标准规定了通过浸泡试样在不同液体介质中，评估橡胶制品的性能变化情况的测试方法，适用于对橡胶制品的耐油性能进行测试。

3. ISO 1817:2015《Rubber, vulcanized or thermoplastic—Determination of the effect of liquids》，该标准规定了对硫化橡胶或热塑性橡胶在不同液体介质中的性能变化情况进行测试的方法，适用于对橡胶制品的耐油性能进行测试。

三、结论。

橡胶制品的耐油性能测试是保证其在工业生产中正常使用的重要手段，通过严格遵守和执行相应的测试方法和标准，可以有效评估橡胶制品的耐油性能，为其在实际应用中提供可靠的保障。

介质耐电压标准

介质耐电压标准一、直流耐电压测试1. 测试目的：直流耐电压测试主要是为了评估介质在直流电压下的绝缘性能，以及检测介质内部可能存在的缺陷。

2. 测试原理：在直流电压的作用下，介质内部的电流会受到抑制，从而减少介质内部的电场强度。

当电压达到一定值时，介质会发生放电或击穿现象。

3. 测试方法：将介质置于直流电压下，逐渐增加电压值并观察其是否发生放电或击穿现象。

通常采用两种方式进行测试：一种是保持电压不变，观察电流的变化；另一种是保持电流不变，观察电压的变化。

4. 影响因素：直流耐电压测试的结果受到多种因素的影响，如温度、湿度、介质的厚度和形状等。

二、交流耐电压测试1. 测试目的：交流耐电压测试主要是为了评估介质在交流电压下的绝缘性能，以及检测介质内部可能存在的缺陷。

2. 测试原理：在交流电压的作用下，介质内部的电流会呈现周期性变化，从而减少介质内部的电场强度。

当电压达到一定值时，介质会发生放电或击穿现象。

3. 测试方法：将介质置于交流电压下，逐渐增加电压值并观察其是否发生放电或击穿现象。

通常采用两种方式进行测试：一种是保持电压不变，观察电流的变化；另一种是保持电流不变，观察电压的变化。

4. 影响因素：交流耐电压测试的结果受到多种因素的影响，如频率、温度、湿度、介质的厚度和形状等。

三、介质材料1. 材料的性质：介质材料的性质对耐电压性能有着重要的影响。

材料的介电常数、电导率、介质损耗等参数都会影响介质的耐电压性能。

2. 材料的选择：根据实际应用场景选择合适的介质材料对于提高介质的耐电压性能至关重要。

例如，高介电常数的材料可以降低电场强度，从而提高介质的耐电压性能。

四、温度和湿度1. 温度：温度对介质的耐电压性能有着显著的影响。

随着温度的升高，介质的电导率会增加，介质内部的电流也会相应增加，从而降低介质的耐电压性能。

2. 湿度：湿度对介质的耐电压性能也有着重要的影响。

在潮湿的环境下，介质表面的水分会形成导电层，增加电流的泄漏途径，降低介质的耐电压性能。

端羧基液体丁腈橡胶增韧环氧树脂研究

条件下 ,来制备环氧胶黏剂 ,通过测定其剪切强度 , 找出甲组分工艺对胶黏剂的影响 ,从而制备出性能良好的环氧结构胶 ,并用 SEM 观察固化产物的断裂面 ,研究 CTBN 对环氧树脂的增韧效果。
1 实验部分
1. 1 原料及设备 E - 44 型双酚 A 环氧树脂 (环氧值 0. 41 ～0.
e 图 1 不同固化条件下固化产物的剪切强度
Fig. 1 The curves of the shearing strength of the samp les
under different curing conditions
环氧树脂与 CTBN 在较高温度如 180℃及 200℃下反应所得胶黏剂中 ,反应 2. 5h比 2h所得的胶黏剂的剪切强度大 ,这是因为随着反应的进行 ,到一定程度体系就会出现相的分离 ,即 CTBN 粒子作为分散相而从连续相环氧基体中分离出来 ,由于析出的橡胶颗粒与环氧树脂间能进行良好的化学键合 ,故提高了它的剪切强度。然而随着环氧树脂与 CTBN 反应时间的继续延长 ,会导致 CTBN 中端羧基与环氧树脂中环氧基反应过甚 ,而使甲组分中产生
2008年第 30卷第 6期
化学与黏合 CHEM ISTRY AND ADHESION
·15·
交联 ,使其与乙组分固化不充分 ,所以其固化产物的
剪切强度反而较低。综上 ,从成本及效果综合考虑 ,
甲组分最佳工艺应选择 :环氧树脂与 CTBN 的比例
为 8∶1,在 200℃下反应 2. 5h。
2. 2 耐介质性能测试
YAO Xing - fang1 and ZHANG Shi - feng2
( 1. D epa rtm en t of M a teria ls Science and Eng ineering, T ian jin Institu te of U rban Construction, Tianjin 300384, China; 2. College of M a teria l S cience and Technology, B eijing Forestry U niversity, B eijing 100083, Ch ina)

密封用填料的生产工艺改进考核试卷

13.密封用填料的性能测试主要包括哪些项目？( )
A.压缩回弹性能测试
B.抗拉强度测试
C.耐介质性能测试
D.硬度测试
14.以下哪些情况下需要更换密封用填料？( )
A.填料出现裂纹
B.填料严重磨损
C.填料失去弹性
D.填料颜色改变
15.密封用填料的优化设计可以从哪些方面入手？( )
A.材料的选择
B.结构的设计
A.使用温度
B.介质类型
C.压力等级
D.成本
2.以下哪些是密封用填料的常见类型？( )
A.垫片
B.填充绳
C. O型圈
D.法兰
3.密封用填料的改进工艺包括哪些？( )
A.优化配方
B.改进硫化工艺
C.引入自动化生产线
D.改善储存条件
4.以下哪些因素会影响密封用填料的性能？( )
A.材料的结晶度
B.材料的填充量
7.下列哪种因素不会影响密封用填料的压缩回弹性能？( )
A.原材料种类
B.填料的密度
C.填料的形状
D.环境温度
8.在密封用填料的表面处理工艺中，下列哪种方法可以提高填料的耐腐蚀性？( )
A.打磨
B.抛光
C.涂层
D.磨光
9.下列哪种材料不适合作为密封用填料的填充剂？( )
A.石墨
B.硅藻土
C.玻璃纤维
密封用填料的生产工艺改进考核试卷
考生姓名：__________答题日期：_______得分：_________判卷人：_________
一、单项选择题（本题共20小题，每小题1分，共20分，在每小题给出的四个选项中，只有一项是符合题目要求的）
1.下列哪种材料不属于密封用填料？( )

全氟橡胶加工需要注意的事项

全氟橡胶加工需要注意的事项全氟橡胶是一种耐化学腐蚀、耐高温、不透气性好的特殊橡胶材料，广泛应用于航空航天、化工、电子、医疗等领域。

在进行全氟橡胶的加工过程中，需要注意以下几个方面的事项。

1. 选材与存储在选择全氟橡胶材料时，需要根据具体的使用环境和工作条件进行选择。

全氟橡胶具有较高的耐温性能，但在不同温度下其物理性能也会有所变化。

因此，在选材时应根据实际需要进行合理的选择。

全氟橡胶在存储过程中需要避免与有机溶剂、酸碱等化学品接触，以免造成橡胶老化或损坏。

存放的环境应干燥、通风，并要远离火源和热源。

2. 加工前的准备在开始加工全氟橡胶之前，需要将橡胶材料进行预处理。

首先，应将橡胶材料切割成适当尺寸，以便于后续的加工。

切割时应使用锋利的工具，避免橡胶材料的损伤。

同时，在加工前还需要对橡胶材料进行清洁处理，以去除表面的杂质和污染物。

清洗时可以使用适当的溶剂，但要注意橡胶对溶剂的耐受性。

3. 加工工艺在进行全氟橡胶加工时，需要根据具体的产品需求选择相应的工艺。

常见的加工工艺包括压延、模压、注塑等。

在压延过程中，需要控制好温度和压力，以确保橡胶材料的性能和尺寸满足要求。

在模压和注塑过程中，要注意模具的设计和制造，以确保产品的精度和质量。

4. 加工环境控制全氟橡胶的加工过程需在无尘、无水、无油污的环境下进行，以防止杂质对橡胶材料的污染。

加工环境的温湿度要控制在适当范围内，避免过高或过低对橡胶材料的影响。

此外，加工过程中还需要注意使用防静电设备，避免静电对橡胶材料的影响。

同时，加工设备要保持清洁，并定期进行维护和保养，以确保正常运转和生产效率。

5. 质量控制与检测在全氟橡胶加工过程中，质量控制和检测是非常重要的环节。

需要建立完善的质量管理体系，并进行严格的检测和测试。

对于加工过程中的原材料，需要进行可追溯性管理，确保原材料符合质量要求。

对于加工过程中的关键参数和工艺参数，应进行严格的监控和控制，以确保产品的一致性和稳定性。