电炉环保处理除尘灰的工业实践
铸造厂电炉除尘方案及流程
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电炉布袋除尘工艺原理和流程
电炉布袋除尘工艺原理和流程电炉布袋除尘工艺原理和流程前言电炉布袋除尘是工业生产中常用的除尘工艺，它可以有效降低空气中的颗粒物含量，提高工作环境的洁净度。
本文将详细介绍电炉布袋除尘工艺的原理和流程。
原理电炉布袋除尘依靠布袋过滤器的作用，将炉内产生的烟尘、烟气等颗粒物通过过滤的方式捕捉下来。
主要原理可以分为以下几个步骤：1.预处理：炉内的烟尘通过管道进入布袋除尘器，首先经过预处理设备，将大颗粒物分离出来，以减轻布袋的负担。
2.过滤：烟尘进入布袋除尘器的过滤区域，经过多层布袋的过滤作用，颗粒物被拦截在布袋上，净化空气通过布袋进入下一步处理。
3.清灰：随着时间的增加和颗粒物的积累，布袋上会形成一层灰尘，需要进行清灰操作。
清灰设备通过各种方式（如脉冲气流）将灰尘从布袋上除去，使布袋恢复清洁状态。
4.废气处理：被清洁的烟气经过除尘器的排气口排出。
根据具体情况，可以进一步进行处理，如对有害气体进行吸附、催化等。
流程电炉布袋除尘的具体流程可以概括为以下几个步骤：1.烟尘排放：炉内烟尘通过管道排放至布袋除尘器中。
2.预处理：烟尘经过预处理设备，去除大颗粒物。
3.过滤：烟尘进入布袋过滤区域，通过多层布袋的过滤作用，颗粒物被拦截在布袋上。
4.清灰：布袋上的灰尘经过清灰设备的处理，被除去，使布袋恢复清洁状态。
5.废气处理：清洁的烟气排出除尘器，根据需要进行进一步处理。
总结电炉布袋除尘工艺通过布袋过滤器的作用，将炉内的烟尘和颗粒物拦截下来，确保工作环境的洁净度。
通过预处理、过滤、清灰和废气处理等流程，烟气得到有效的净化和处理。
电炉布袋除尘工艺在各个行业中广泛应用，为工业生产提供了可靠的环保保障。
以上就是电炉布袋除尘工艺原理和流程的介绍，希望能对读者有所帮助。
电炉除尘方案
电炉除尘方案在现代工业生产中，电炉被广泛使用于冶金、化工、建材等领域，它的高温高压环境使得废气中含有大量的粉尘和有害气体。
为了保护环境和员工的健康，电炉除尘方案迫在眉睫。
本文将从技术、设备和维护等方面探讨电炉除尘方案。
一、技术方案1. 干法除尘技术干法除尘技术是目前应用最广泛的电炉除尘技术之一。
其基本原理是通过引入可吸附或激起粉尘悬浮的干燥气流，将电炉废气中的粉尘和颗粒物质与气流相互作用，然后通过分离器来收集和排放除尘后的废气。
这种技术简单可行，主要设备包括输送设备、除尘器和废气排放装置。
2. 湿法除尘技术湿法除尘技术在电炉除尘中也有一定的应用。
与干法除尘技术相比，湿法除尘技术具有更高的除尘效率，在去除细小颗粒物和污染物方面效果更好。
湿法除尘技术通过将废气中的颗粒物质与溶液进行接触、吸附和溶解，收集并处理除尘后的污液。
这种技术需要注意处理后的污液，以防止二次污染。
二、设备方案1. 德尔百电炉除尘系统针对电炉除尘问题，德尔百公司研发了一套高效可靠的电炉除尘系统。
该系统采用干法除尘技术，主要包括电炉废气收集器、净化塔、过滤器和废气排放装置等设备。
它能够有效去除电炉废气中的大颗粒物质和有害气体，保证了生产环境的清洁和员工的健康。
2. 飞驰电炉除尘设备飞驰公司开发的电炉除尘设备是一种湿法除尘设备，通过将废气中的颗粒物质与水溶液进行接触和吸附，达到高效除尘的目的。
该设备具有除尘效率高、设备结构简单、运行维护方便等优点。
同时，它还能够处理废气中的有害气体，减少了对环境的污染。
三、维护方案1. 定期维护清洁为了保证电炉除尘设备的正常运行，需要定期进行维护和清洁。
清洗除尘设备的过滤器和沉淀池，清除堵塞和积满灰尘的地方，确保设备的通畅和高效工作。
2. 更换滤芯和清洗溶液随着使用时间的增长，除尘设备的滤芯会逐渐失效，需要及时更换。
另外，湿法除尘设备中的溶液也需要定期更换或清洗，以保持除尘效率。
3. 定期检查和维修定期检查设备的运行状态，如电机、风机、管道和阀门等，及时发现问题并进行维修，以确保设备的正常运行和除尘效果。
工业硅电炉烟气除尘净化系统技术方案
工业硅电炉烟气除尘净化系统技术方案第一篇：工业硅电炉烟气除尘净化系统技术方案30000KV硅锰电炉烟气除尘净化系统技术及工艺方案一、概述工业硅锰电炉在冶炼过程中产生大量含尘烟气，其烟尘主要成份为SiO2，烟气粒径大部分小于1um—0.05um，对周边环境造成很大的污染。
而这种污染物硅微粉，越来越广泛地应用于水利电力工程、耐火材料、公路工程、桥梁隧道、化工橡胶、陶瓷等工业领域，市场上供不应求。
因此，投资建设工业硅锰电炉除尘回收系统，不仅具有巨大的社会效益、环保效益，更具有良好的投资效益。
我公司致力于开发环保创新技术、生产性能优越的除尘设备及系统配置，并可介入环保设备的运营管理，为客户培训技术人员，以提高设备的运转率，实现最大的经济效益。
本着以最少的投入达到最理想效果的原则，特制定本方案。
二、设计依据2.1 本设计根据中华人民共和国冶金工业局《钢铁工业烟气净化技术政策规定》第七章铁合金电炉烟气净化之规定而设计的。
2.2 本方案排放标准执行GB9078—1996《工业窑炉大气污染物排放标准》表2第1序号“铁合金熔炼炉”一类地区排放标准：≤100mg/Nm3。
三、工业硅矿热电炉废气工艺参数：3.1 30000KV工业硅炉废气参数：炉气量：350000Nm3/h烟气温度：600℃含尘浓度：4-6g/Nm3烟气成份：% N2 O2 CO H2O76.6 16.67 4.44 2.29烟尘成份：% SiO2 Fe2O3 MgO CaO C92.45 0.08 0.076 0.33 0.36烟尘粒度：um ＞1 1~0.04 0.04~0.01% 10 30 60烟尘堆比重：0.2t/m33.2废气特征及废气主要工艺参数的确定每生产1t工业硅大约生成1700~2300m3炉气(标态)，相比硅铁电炉, 工业硅锰电炉的炉气量要大30%左右,其烟气主要成份CO，含量约60~80%，其次是N2和H2O，发热值约10000~12000KJ/m3（标态），冶炼时炉气穿过料层进入烟罩，与空气接触的CO燃烧后生成烟气，烟气量的大小及温度的高低与混入空气量的大小有直接关系。
在铁合金电炉上采用电收尘器净化烟气的实践
在铁合金电炉上采用电收尘器净化烟气的实践2008-7-15 19:13:12 作者：佚名来源：艾普网【大中小】查看评论摘要文中介绍了在铁合金电炉上应用电收尘器净化烟气的实践，概述了电收尘器的工作特点、烟尘的特性、烟气净化的工艺流程，以及电收尘器的收尘效果。
指出应用电收尘器吸尘是目前铁合金电炉的最佳收尘方法，它开拓了铁合金电炉消烟除尘的新途径。
前言铁合金电炉在生产过程中，所产生的大量烟气和烟尘，不仅污染了环境，而且危害操作人员的健康。
目前采用干式布袋收尘器和湿式文丘里收尘器两种方法处理烟气有其各自的优、缺点。
我厂与鞍山静电技术研究设计院合作，首次将电收尘器应用到高碳锰铁、锰硅合金电炉上治理烟气。
实验结果表明，冶炼其它铁合金的烟气，也可采用电收尘器进行治理，并可达到要求的排放标准。
1989年，我厂为1台12.5MVA半封闭电炉配置了一套电收尘装置，几年的运行实践证明，用电收尘器治理烟气是一种除尘效率高、耗能低、运行安全可靠、作业率高、操作维修方便、使用寿命长且无二次污染的除尘方法，是铁合金电炉烟气净化的最佳方法，可以在铁合金行业烟气治理上推广使用。
现将具体情况介绍如下，并加以探讨。
烟气中的粉尘特性及其分析烟气状况烟气量12.5MVA半封闭式电炉烟气量的测定结果为：高碳锰铁40503m3/h，锰硅合金38062m3/h。
烟气中的粉尘浓度电炉烟气中的粉尘浓度主要取决于原材料条件、冶炼炉况、炉气温度等，一般波动较大。
经测定：高碳锰铁烟气中粉尘浓度为4000－4800mg/m3，锰硅合金烟气中粉尘浓度为1700－2300mg/m3。
烟气的温度与湿度经测定，半封闭高碳锰铁和锰硅合金电炉的烟气温度最高在500左右，烟气的湿度为1%－2%（体积），烟气的温度和湿度与炉内料层的厚薄及原料含水分的多少直接相差。
粉尘特性烟气中粉尘的物理化学性质，将直接影响采取何种除尘措施及除尘效果。
高碳锰铁和锰硅合金的烟气及粉尘的各种技术参数见表1－表4。
大型电弧炉除尘系统方案
根据设备清单和现场条件，评估安装工程费用，包括设备基础施工 、设备安装、管道连接等费用。
系统调试与试运行费用
在系统安装完成后，需要进行调试和试运行，以确保系统的正常运 行，这部分费用也需要计入投资概算中。
运行成本分析
1 2 3
能源消耗
除尘系统运行过程中需要消耗大量的电能和热能 ，需要根据设备功率和使用时间计算出年耗电量 和耗热量。
维护与检修费用
为了确保系统的长期稳定运行，需要进行定期的 维护和检修，这部分费用也需要计入运行成本中 。
人工费用
除尘系统需要专人进行操作和维护，因此需要考 虑人工费用，包括工资、福利等支出。
经济效益与社会效益评估
经济效益评估
通过对比除尘系统投入使用前后的环 境改善情况和生产效率提升情况，评 估除尘系统带来的经济效益。
方案不足之处
虽然本方案取得了一定的效果，但在实际运行过程中仍存 在一些问题，如设备维护、运行成本等，需要在后续实践 中不断完善和改进。
建议与展望
设备维护与更新
加强设备的日常维护和定期检查，及时发现并解 决设备故障，确保系统的稳定运行。同时，关注 行业新技术、新设备的发展动态，适时更新改造 除尘系统。
安全与环保措施
安全防护
01
设置安全警示标识，配备必要的安全防护设施，确保操作人员
安全。
环保措施
02
确保排放的烟尘符合国家和地方环保标准，对超标排放进行处
理后达标排放。
应急预案
03
制定应急预案，应对可能发生的意外事故，确保人员安全和减
少环境污染。
05
投资与效益分析
投资概算
设备购置费用
根据除尘系统的规模和配置，计算设备购置费用，包括除尘器、 风机、管道、电气控制等设备的采购费用。
开辟除尘灰利用和环保新途径
斥地除尘灰操纵和环保新途径1前言如何更好地回收操纵除尘资源,谋求环境效益、社会效益、经济效益的最正确化,这是烧结矿出产企业遍及面对的问题。
首钢矿业公司烧结厂与中国冶金矿业总公司北京金发工贸公司、北京科技大学密切合作,颠末深入地查询拜访研究,自行设计了一套除尘灰制粒设备和工艺,参加JF-AB制粒专用添加剂,专门对回收的除尘灰进行提前造球,有效地解决了除尘灰不容易造球,直接参加烧结配料引起“二次扬尘〞恶性循环的问题。
该技术不改变原有的烧结矿出产工艺,为老厂和新建厂提供了一条科学处置烧结除尘灰的崭新途径。
2工程提出的布景首钢矿业公司烧结厂,共有6台烧结机,烧结总面积为594 m2。
设计操纵系数1·30 t/m2·h,作用率90·4 %,年产量611·58万t。
在烧结出产中,由于熔燃料的破碎、烧结的抽风、成品的筛分和运转发生了大量的粉尘,占烧结矿产量的2·0 %~2·5 %。
当初首钢矿业烧结厂采用11台水膜除尘器进行除尘,由于出产使用的铁料精粉率在90 %以上,而且烧结矿碱度高达1·75,粉尘吸水后粘在除尘筒壁上,日积月累,严重影响除尘效果。
出格是到了冬季,水膜结冰,将主筒壁和文氏管堵死,除尘器如同虚设,作业现场烟尘弥漫,粉尘浓度严重超标。
为此,首钢矿业公司烧结厂对除尘系统进行了改造:在配料、成品仓和料场等4个系统别离配置了2 000~7 000 m2的大布袋除尘设施。
在环境条件最差的成品一、二筛分系统设置了69个吸尘点,别离安装了40 m2和140 m2静电除尘设备。
在主场烧结区域,首先操纵一个大布袋除尘器的旧箱体,改装成48 m2静电除尘,接着又加装了130 m2静电除尘设施。
白灰车间也通过技术改造,使一直未能投入运行的静电除尘器从头阐扬作用,且将除尘容量由15 m2扩大到30 m2。
先进的技术设备阐扬了巨大威力,除尘效率达99·94 %,平均每立方米空气中的粉尘含量下降了86·5 %,每天回收的除尘灰为300~400 t。
电石炉净化灰回收利用工艺技术研究
电石炉净化灰回收利用工艺技术研究摘要：电石炉产生的尾气中含有50-150g/Nm3的有害物质，因此必须采取有效的净化措施，以确保其可回收利用。
目前，传统的填埋法存在着诸多缺陷，其中包括含量较高的氧化钙、氧化镁、碱类和氰等，这些物质的排放不仅导致了严重的环境污染，还极大地浪费了资源。
因此，采取更先进的净化灰回收利用技术，不仅可以节约能源，还能带来更多的经济和社会效益。
经过系统的研究、分析以及优化，主要就净化灰收集系统、管道输送系统、焚烧系统、灰渣回收系统设计存在的一些问题展开优化探究，将其用于生产实践中表现出色。
关键词：电石炉；净化灰；回收利用；工艺过去，净化灰的回收利用研究并没有得到电石生产企业的重视，但是，随着政府部门对环保监督的重视度日益加强，以及愈发严格的环保标准，越来越多的电石生产企业开始关注这项技术，并且积极投入资源，以期获得更好的效果。
本文以某市电石集团能源企业下属的四台电石炉为研究实例，围绕电石炉净化灰回收利用工艺技术展开深入讨论。
一、净化灰管道输送工艺（一）原有运输工艺过去，采用传统的自卸车将灰尘运送到指定的灰场或堆放地，这样做既会增加运输成本，也会给环境带来严重的污染，同时也会带来潜在的安全隐患。
传统的运输方式有许多缺陷：（1）当前的生产工艺是每台密闭式电炉都配备了一套先进的净化设备和完善的灰尘储存仓。
鉴于放灰点分布不均匀，在放灰过程中会产生大量扬尘，严重污染环境，并且对现场工作人员的健康造成潜在威胁。
尤其是在净化储灰仓放空时，当空气进入储灰仓，其中含有少量的 CO气体时，就会引发闪爆，这将对操作者造成严重的安全隐患；（2）由于车辆行驶时容易产生大量的灰尘，这会严重影响道路周围的环境。
若运距较远，若将净化灰堆积时间超过两小时，则可能导致其自身发生火灾，严重危及运输车辆的安全；（3）因为灰尘的流动性很强，卸货时会产生大量的爆炸性灰尘，这使得现场环境变得极其不稳定。
此外，使用提升机、皮带等传输工具来将灰尘运输至指定的灰仓也有着一定的困难。
一种电弧炉炼钢除尘灰的处理方法及处理系统
专利名称：一种电弧炉炼钢除尘灰的处理方法及处理系统专利类型：发明专利
发明人：李国丰,张艳
申请号：CN202111324952.5
申请日：20211110
公开号：CN114058782A
公开日：
20220218
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：一种电弧炉炼钢除尘灰的处理方法，将电弧炉冶炼产生的除尘灰进行收集，除尘灰通过喷射器形成粉气流与碳粉按照比例混合后喷入到电弧炉内。
具体包括以下步骤：S1将除尘灰收集至储灰仓内；S2除尘灰通过载气运输至进入炉前除尘灰收集仓内;S3除尘灰经由流化后通过喷射器形成粉气流；S4除尘灰与流化后的碳粉在喷射器内进行混合；S5与碳粉混合后的除尘灰经由喷射器进入电弧炉参与冶炼。
本发明的有益效果是通过气体输送除尘灰和碳粉一起进入电弧炉，过碳粉还原除尘灰中的氧化铁，产生气体造泡沫渣。
不仅可以重复使用除尘灰，减少除尘灰的运输量，回收除尘灰中的铁，提高除尘灰中的锌含量，还减少职工的劳动强度减少对环境的污染，降低电弧炉炼钢的成本。
申请人：天津喆丰环保科技有限公司
地址：300350 天津市津南区津南经济开发区(东区)中平道2号院内一车间二楼、二车间一楼国籍：CN
代理机构：天津市尚仪知识产权代理事务所(普通合伙)
代理人：邓琳
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复合脱氧剂除尘灰综合利用实践研究
０ ０ｍ ｇ ０ ，其 中 ：硅 钡钙 除 尘 灰 ＳＯ 含量 ７ ％以 ｉ２ ８ 下 ，硅 铝 铁 除尘 灰 ＳＯ 含 量 ４ ％以下 、 １ ３ 量 ｉ２ ２ Ａ２ 含 Ｏ
５ ％以下 。除尘 灰 的理化 指标 如表 １ 表 ２所 示 。 ０ 、
表 １ 硅 钡钙 除尘 灰 理 化 指 标 成 份 Ｓ０ ｉ，
尘 灰 对环 境 二 次污 染 的 问题 。
关键词 ： 脱氧剂 ； 尘灰 ； 合利用 ； 压砖 ； 复 除 综 蒸 生产 工 艺 中 图分 类 号 ： ７ ７ Ｘ ５ 文献 标 识 码 ： Ｂ 文章 编 号 ：０ ８ ９ ０ （ ０ １ １ — ｏ ８ ０ ｌ０ — ５ ０ ２ １ ）２ ０ ２ — ２
注 ： 铝 铁 牌 号 为 Ｓ２￣ ５ １ ￣ ５ Ｆ Ｏ ￣ ０ 硅 ｉ ２ Ａ ３ ３ ｅ ０ ５ ０ ０
１ ． 原料 及配 比 ２
１ ． 蒸压砖 参考 标 准［ ．１ ２ 。 ］
①粉煤灰 ： 应符合 Ｊ ９ ９ ， Ｃ４ — １硅酸盐建筑制品 ０
用 粉 煤 灰 中要 求 的粉 煤 灰 中 ＳＯ 含量 ５ ％～ ８ ， ｉ： ０ ５％
收及 加 工处理 上均 有较 大进 展 ， 这些 硅粉 在许 多 工 程 领域 中得 到推 广应 用 ， 术 经济 效益 显著 …。但 技 是 ， 复合脱 氧剂 除尘 灰综 合利 用 方面存 在 着一定 在 的技术 难 题 。究 其 主要 原 因是 除尘 灰 中 ＳＯ 含 量 ｉ： 较 低 ，ＳＯ 含量 ７ ％以下 ） 杂质 含量 较多 。 （ ｉ ８ ， 不仅 影 响 了它 的使用 推 广价 值 ， 而且造 成 严重 的环 境二 次
中国 资 源 综 合 利 用
Ｖｏ ． ９。 １ ２ Ｎｏ．２ １
电弧炉除尘方案
电弧炉除尘方案简介电弧炉是一种常见的冶炼设备，主要用于熔化金属和合金。
由于冶炼过程中产生大量的烟尘和有害气体，对环境造成严重污染。
为了保护环境、减少对人体健康的影响，必须采取有效的除尘方案对电弧炉进行除尘处理。
本文将介绍一种适用于电弧炉的除尘方案，旨在提供一个可行的解决方案供参考。
除尘原理电弧炉除尘方案主要通过机械过滤和静电除尘相结合的方式进行。
具体原理如下：机械过滤机械过滤是通过设置过滤器进行除尘的一种方法。
冶炼烟尘中的颗粒通过过滤器的网孔或纤维层被截留下来，达到净化空气的目的。
机械过滤器的过滤效率与过滤器的孔径和纤维密度有关，通常可达到80%以上的除尘效率。
静电除尘静电除尘是利用静电原理对烟尘进行除尘的一种方法。
烟尘经过电场区域时，正、负电极产生电场，使烟尘带电，进而与电极发生作用力，导致烟尘被捕集。
静电除尘器通常由电源、电极和集尘板等组成。
除尘方案设计为了实现高效的除尘效果，本方案将机械过滤与静电除尘相结合，具体设计如下：步骤一：机械过滤首先，在电弧炉排放口设置机械过滤器。
机械过滤器需要选择合适的孔径和纤维密度，以确保其具有较高的过滤效率。
同时，还应根据炉内冶炼工艺参数确定过滤器的尺寸和材质，以满足实际需求。
步骤二：静电除尘安装静电除尘器。
静电除尘器通常包括电源、电极和集尘板等组件。
电源提供静电除尘器所需的电能，电极产生电场，而集尘板则用于捕集被带电的烟尘。
在电弧炉排放口之后设置静电除尘器，将烟尘引导至除尘器中进行除尘处理。
步骤三：处理尾气处理除尘后的尾气。
经过机械过滤和静电除尘的处理，烟尘已被有效清除。
处理后的尾气可以直接排放或进一步处理，以满足环保要求。
常用的尾气处理方法包括吸附剂吸附、活性炭吸附和催化转化等。
其他考虑因素除了上述主要设计方案外，还应考虑以下因素：能耗除尘系统的能耗是一个重要的考虑因素。
在设计过程中应尽量节约能源，优化系统的能耗。
维护和清洁除尘系统的维护和清洁是确保除尘效果持久稳定的关键。
烧结厂关于除尘灰综合利用的报告
4、该工艺主要设备为：料仓、混料仓、搅拌机、压球机，以及铲
车、叉车、除尘灰运输车等车辆。
该工艺建成后，能够消化厂内产生的除尘灰，充分利用废渣资源，
变废为宝。
五、投资概算：
日产150吨除尘灰压球机报价单
序号 设备名称
型号
数量 （台）
价格（万 元）
1
料仓
10m³
4
12.8
2
皮带输送机 Байду номын сангаас00mm×8m
1
4# 5.04 8.61 4.74 1.99 43.63 4.06 0.106 0.55 1.13
预计 压球 后成 分
四、除尘灰利用初步设想： 为了有效利用烧结、高炉、转炉除尘灰及炼钢污泥，回收铁成份。
回收企业生产过程中的废弃物，降低生产成本。结合国内先进的处理技
术，将除尘灰配加氧化铁皮、生石灰、煤粉等压实成球，作为转炉冶炼
0.9
3
双轴搅拌机 1m×4m
1
12
4
皮带输送机 800×12m
1
1.44
5
除尘灰压球 机
750型
1
16
电器综合配
6
1
电柜 合计
44.14
炼铁事业部烧结厂做出以下考虑搅拌一压球一干燥一炼钢将各种除尘灰铁泥煤粉等原料进行混合加入粘结剂进行搅拌再用压球机成球最后通过光照和风等自然干燥过程形成干燥主料
烧结厂关于除尘灰综合利用的报告
一、编制原因 随着高炉项目顺利投产，烧结高炉除尘灰在原料场进一步聚集，机
械化料场不具备使用除尘灰的条件。目前，原料场储存烧结、高炉、转 炉除尘灰进2000吨。由于除尘灰粒度较细、密度较轻，在存放过程中遇 风造成二次扬尘，造成环境污染；另一方面，高炉干法除尘及烧结机机 头电除尘碱性金属ZnO、K2O、Na2O等含量较高，不利于烧结生产配加。 二、除尘灰烧结配加对高炉生产的负面影响
电炉除尘方案
电炉除尘方案1. 背景介绍电炉是一种重要的工业生产设备，广泛应用于冶金、化工、建材等行业。
然而，电炉在使用过程中产生的废气和烟尘会对环境造成污染，甚至对工作人员的健康产生不利影响。
为了保护环境和人员的健康，电炉除尘成为一项必要的工作。
2. 除尘原理电炉除尘的原理主要是利用物理和化学方法将烟尘和有害气体从废气中分离出来。
常见的除尘原理包括重力沉降、惯性撞击、过滤吸附和静电除尘等。
•重力沉降：利用颗粒物在气流中受到重力的作用而下沉，通过合理设计除尘设备的几何形状和气流速度，使烟尘颗粒在设备中沉降下来。
•惯性撞击：通过改变气流的方向和速度，使烟尘颗粒与除尘设备表面碰撞，从而实现分离。
•过滤吸附：利用过滤媒介，如布袋、陶瓷过滤器等，将烟尘和有害气体滞留在媒介表面实现分离。
•静电除尘：利用电场将带电颗粒物分离出来，通过带电材料和地板的电位差，吸引烟尘颗粒在带电材料表面收集。
3. 除尘方案选择在选择电炉除尘方案时，需要考虑以下几个因素：3.1 废气产量根据电炉的规模和每天的产量，确定废气产量是一个重要指标。
废气产量直接影响到除尘设备的选型和布局。
3.2 烟尘特性烟尘的颗粒大小和成分对除尘设备的运行效果有很大影响。
通过对烟尘特性的分析，可以选择合适的除尘原理和除尘设备。
3.3 环保法规根据当地的环保法规要求，选择符合标准的除尘方案。
不同行业和地区的环境标准可能存在差异，需要充分了解当地的法规要求。
3.4 经济成本除尘设备的购买、安装和维护都需要一定的经济投入。
根据实际情况和预算，选择经济效益最佳的除尘方案。
4. 具体方案实施根据以上选择的考虑因素，可以制定具体的电炉除尘方案。
下面以静电除尘为例进行具体方案的讲解。
4.1 设备选型根据电炉的废气产量和烟尘特性，选择适当的静电除尘设备。
根据烟尘颗粒的电性特征，确定合适的带电材料和带电电压。
4.2 设备布局根据电炉的工艺流程和场地条件，确定静电除尘设备的布局方案。
保证废气流经除尘设备时能够充分接触到带电材料，实现烟尘的分离。
转炉干法除尘灰循环利用合理性探讨及试验研究
西区炼钢厂
一炼钢厂
174433
1974526
27.00
27.70
表2 2014年12月转炉干法除尘灰产量及回收量ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
工序产量（t） 单位 指标 品种 当月 22 kg/t 22 kg/t 炼钢粗灰 炼钢细灰 炼钢粗灰 炼钢细灰 461188 累计 5152091 本月（t） 2766 7910 1568 4063 累计（t） 30685 89398 17992 43309 当月（kg/t） 23.15 累计（kg/t） 23.31 回收量
图8 链篦机-回转窑生产线
图7 加料系统
20
四、实验研究
4.2 利用转炉除尘细灰制备永磁铁氧体粉料
图9 铁氧体预烧料
烧结温度 1195 1200 1220 1230 1235 Br （mT） 408.7 403.0 407.5 410.1 414.0 Hcb （kA/m） 249.0 267.7 246.1 241.6
12
三、邯钢转炉除尘灰基本情况
3.4 邯钢转炉除尘分析检测
Element O Si Ca Fe Wt% 30.83 0.64 1.32 64.79 At% 60.06 0.71 1.03 36.17
图4 转炉干法除尘细灰的表面形貌及能谱分析结果
转炉除尘灰杂质含量比较多，其中包括CaO、SiO2，能谱打点位置上除去 杂质中氧含量为： At％（ O ）＝ 57.61%。从能谱分析结果经计算可以看出， 转炉除尘灰中氧化铁的含量比较高，含有少量Fe3O4，是制备铁系颜料的理 想原料。
15
四、实验研究
4.1 利用转炉除尘细灰制备氧化铁红
1000 800
炉内温度（℃）
600
电炉除尘优化改造方案
常州东方特钢有限公司电炉分厂50吨电炉除尘系统优化改造初步方案无锡市东方环境工程设计研究所无锡市东方工业节能环保有限公司2014.11.13常州东方特钢有限公司电炉分厂50t电炉除尘系统优化改造方案一、现状概述常州东方特钢有限公司电炉厂50吨电炉在兑铁水加废钢及供氧高峰期有系统能力不足，有黄烟逸出，精炼炉有大量烟尘逸出罩子，环保压力日趋紧张，东方特钢决定对电炉及精炼炉除尘进行改造，同时把现有除尘器卸灰的二次扬尘问题一并解决。
50吨电炉采用铁水热装工艺，铁水吃入量为20-23t左右，炉壳直径为4600mm，兑铁方式为正兑铁，采用炉门氧枪结合炉壁氧枪的供氧方式，最大出钢量为45t。
目前除尘采用内外排混合工艺，内排排烟方式：高温烟气通过水冷烟道进入沉降室，再经高温烟道进入锅炉，在内排风机的作用下与屋顶除尘风管汇合，外排排烟方式：烟气通过屋顶捕集通过风管输送至除尘器净化后排出。
内排风机设计流量12万m3/h（6万Nm3/h左右），外排风机设计流量66万m3/h，配1250KW电机。
二、测试分析总管流量实测为70万m3/h，内排流量实测为5万m3/h。
内排能力因电炉拉渣问题没有开足，制约了内排能力的发挥，同时也降低了蒸汽产出。
外排更换布袋后达到了设计流量，因内排流量的制约外排不能满足生产需要，同时兑铁水加废钢仍有大量烟尘逸出捕集罩。
精炼炉采用半封闭罩，管路接入屋顶除尘总管，风量不能平衡，烟尘逸出严重。
三、设计条件及标准设计条件：1) 大气温度·年平均温度：15.4℃·年平均最高温度：20.3℃·年平均最低温度：11.4℃·最热月平均温度：29.9℃·最冷月平均温度：-2.9℃2) 相对湿度·年平均相对湿度：77%·夏季相对湿度：78%·冬季相对湿度：81%3) 风速、风向·年平均风速：3.4m/s·30年一遇10分钟最大平均风速：25.2m/s ·全年主导风向：东北、东南·夏季主导风向：东南风·冬季主导风向：东北风4) 降雨量·年平均降雨量：1041.7mm·日最大降雨量：198.5mm5) 大气压力·年平均气压：1015.5mb·年最高绝对气压：1046.9mb·年最低绝对气压：989.1mb设计依据：1)东方所在冶金行业烟尘治理方面积累的经验；2)业主对除尘系统改造的意见和要求；3)国家及行业对环境的有关标准及指标；《炼铁工业大气污染物排放标准》（GB28663-2012）；《冶金工业环境保护设计规定》（YB9066-95）；《冶金工业环境保护设施规划范围规定》（YB9067-95）；《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-85）；《工业企业设计卫生标准》（TJ36-79）；《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2003）。
100吨电炉及精炼炉除尘方案 (1)
100吨电弧炉及精炼炉除尘系统初步方案二零一三年七月十八日一、前提在确保污染物排放标准的前提下，优化、精心设计降低工程投资。
做到降低除尘电耗，减少运行成本。
力求综合效益的先进性，保证设备长期稳定运行,管理简单方便。
1.1 设计指标捕集率≥95% (屋顶不冒黄烟)排放浓度≤50mg/Nm3。
岗位粉尘≤10mg/Nm3。
（扣除背景值）二、系统工艺方案2.1 捕集形式⑴随着电炉冶炼强度的增大（增加的油氧烧嘴、碳氧喷枪、热装铁水等），操作节奏的加快。
使用单一的烟尘捕集方式已是不能完全达到国家环保的要求。
如单一的普通屋顶罩、单一的第四孔、或是狗屋等等。
根据启航环保公司多年治理电炉烟尘的实际经验，我公司认为，对于贵公司100吨电弧炉来说采用天车通过式屋顶罩加第四孔内排烟的形式才是最经济有效的方式。
天车通过式屋顶罩为电炉烟气的主要捕集形式，第四孔系统采用水冷管道接燃烧沉降室再经火花捕集器和混风室进入主管道。
这样第四孔的高温、高浓度的一次烟气与导流屋顶罩捕捉的二次低温、低浓度烟气有效的混合，在同等除尘风量的情况下达到最佳的烟气捕集形式和最佳的烟气温度。
第四孔一次烟气和导流屋顶罩的二次烟气管道上均设置调节阀门来调节不同工况下第四孔和导流屋顶罩的风量分配，整个除尘系统配置合理，运行成本最低。
⑵100吨精炼炉则采用半密闭罩排烟。
⑶天车通过式屋顶罩我公司将屋顶罩设计成多腔吸烟区域，分为主烟气收集区，散烟气收集区。
并据烟气流向及分布有效地捕集电炉烟气，实现用最小的烟气吸风量，取得较高的捕集烟能力，并使得炼钢电炉烟气在吸入罩体前与适量的冷空气充分混合，烟气温度均匀冷却，烟气捕集率>95%。
根据电炉烟气的特点，罩体设计成双层结构形成主、副吸口，使其更适宜气体流动的顺畅，防止涡流的发生。
大大提高了对电炉烟气的捕集能力。
在电炉平台上设计了移动式导流罩，在电炉周围形成密闭空间，移动罩上设排烟导流口，主要目的是最大限度地减少外部横向气流对电炉烟柱的影响，使烟气尽可能地进入屋顶罩体。
大型电弧炉除尘系统方案的研究
大型电弧炉除尘系统方案的研究随着工业的发展，大型电弧炉在冶金、矿物加工和废弃物处理方面的应用越来越广泛。
然而，大型电弧炉产生的大量烟尘和废气给环境和人体健康带来了极大的影响。
因此，大型电弧炉除尘系统的研究与设计变得尤为重要。
一、大型电弧炉除尘系统的工作原理大型电弧炉除尘系统主要由烟尘收集器、除尘器和排放系统三部分组成。
（一）烟尘收集器：它的作用是把从大型电弧炉中排放的高温烟尘吸收、净化，并降低烟尘浓度。
一般采用湿式烟尘收集器和干式烟尘收集器两种类型。
（二）除尘器：在烟尘收集器中，尚有一定比例的烟尘可能没有被吸收，也就是烟尘去除的效率不够高。
通过除尘器进一步净化烟气，使尘埃浓度达到排放标准。
（三）排放系统：将处理后的烟气最终排放到大气中。
在排放系统中，通常还有废气治理设备如脱硫、脱硝和脱碳等设备，以彻底净化废气。
二、大型电弧炉除尘系统方案的研究根据不同的电弧炉类型和工艺，需要针对不同的情况设计除尘系统方案。
（一）湿式烟尘收集器的使用电弧炉排放的烟尘中多数是小颗粒的，有些微粒粒径只有不到1微米，这些在除尘器中几乎无法去除。
而湿式除尘器能够真正做到提高除尘效率，其原理是烟气与水和尘粒接触后，水会附着在尘粒表面，增大颗粒半径，使沉降速度增加，从而减小烟尘的浓度。
（二）负压布袋除尘器的应用当电弧炉工作时，除尘器上会产生较大的风量，难以通过湿式除尘器彻底处理。
因此，负压布袋除尘器可起到关键作用。
负压布袋除尘器可通过负压工作原理，将风量压力降至较小的范围内，同时通过过滤来吸附和排除烟气中的尘粒，从而达到净化效果。
（三）热重整除尘器的使用尽管湿式和干式烟尘收集器可以很好地过滤烟气，但烟气中的氯化物、氟化物等化学物质对设备的腐蚀也很明显，这些物质可能会污染环境。
热重整除尘器是一种采用物理性能对物质进行分离的设备，它能有效摆脱这些化学物质，以达到彻底净化烟气的目的。
三、大型电弧炉除尘系统的优势（一）减少环境污染通过大型电弧炉除尘系统的净化，烟气排放的有害物质能够得到有效减少，有利于空气质量的改善和生态环境的保护。
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电炉环保处理除尘灰的工业实践摘要：本文研究了马钢特钢110吨电炉采用料篮加入方式直接回用电炉除尘灰的一种除尘灰环保绿色处置方式。
通过优化电炉冶炼操作实现回用不同除尘灰量的操作模式，分析直接回用除尘灰后对电炉终点钢水成分及电炉成本等的影响，分析了除尘灰中Zn等元素含量及灰量的变化，完成除尘灰中锌的富集和除尘灰外排减量的目标。
关键字：除尘灰；电炉回用；工业实践1. 前言电炉在生产过程中会产生大量的除尘灰，电炉除尘灰中因含有Pb等元素，被国家列入危废品，但除尘灰中含有一定量的Zn和Fe元素，具有较高的回收利用价值。
目前电炉除尘灰的主要处理方式有：高炉喷吹、压球、转底炉回用等[1] [2]。
高炉回用除尘灰后，由于除尘灰中含有Zn，会造成高炉结瘤，影响高炉顺行[3]；压球工艺增加了电炉除尘灰的处理成本[4]。
马钢特钢110吨电炉吨钢排灰量为13.5kg/吨钢，日产除尘灰量约35吨。
马钢转底炉维持在每天处理15吨电炉灰，尚存在每天20吨新增除尘灰没有去向，无法及时有效处理，除尘灰堆积在室内仓库，造成了极大的环境污染和资源浪费。
自2018年9月马钢特钢公司采用除尘灰通过废钢料篮直接加入电炉中进行回用的攻关和工业实践，实现除尘灰的内部处置平衡，减少了电炉除尘灰的外排量，并实现除尘灰中Zn的富集。
2. 电炉回用除尘灰方案2.1 电炉除尘灰的成分对电炉除尘灰进行取样分析，其成分见表1所示。
表1 电炉除尘灰成分成分TFe SiO2CaO Al2O3MgO Pb P Zn S含量41.09 3.80 8.66 1.13 4.65 0.36 0.29 10.42 0.51 2.2 试验方案2.2.1电炉回用除尘灰的方式电炉回用除尘灰的方式直接在废钢料篮中加入除尘灰来实现。
首先，在电炉除尘系统放灰收集处装入吨袋，后运送至废钢车间，并通过料篮和废钢一同加入到电炉炉内。
吨袋除尘灰加入到料篮的中上部，并避开电炉电极位置。
图1 电炉回用除尘灰流程图2.2.2除尘灰的回用量制订了三种不同用量的试用方案，具体回用量见表2所示。
表2 除尘灰的回用量试验进度除尘灰回用量(kg/t)方案一7.9方案二15.8方案三23.83. 电炉回用除尘灰工业试验结果及分析3.1电炉回用除尘灰后工艺操作的优化由于除尘灰中含有大量的固态养氧，在加入到电炉后，可以减少电炉的供氧量，且除尘灰中的TFe含量能达到35%以上，有利于电炉的化渣操作，在生产过程中发现，电炉初期会出现炉渣较稀的情况，渣中TFe含量达到了30%以上，后经调整石灰加入时间和重量，采用前期不放渣操作，电炉炉渣得到改善。
除尘灰在加入到电炉后，Zn会和铁水中的C发生还原反应，此过程为吸热反应，此时需要加大供电量来补充这部分的热量，导致了电炉电耗相应增加，为了达到供电和供氧的平衡，电炉操作上调整了供电时间，废钢加完后立即供电。
以铁水温度1320℃，C含量4.7%，Si含量0.40%作为入炉铁水条件，不同铁水比条件下加入不同量的除尘灰后，对电炉冶炼工艺进行调整，具体电炉冶炼工艺如图6所示。
通过电炉的工艺调整，马钢110t电炉可以实现吨钢直接回用23.8kg除尘灰。
根据电炉除尘灰的产出和回用量进行计算，可实现电炉除尘灰的全量回收利用，减少了电炉除尘灰的外排量。
图3 电炉回用不同量除尘灰冶炼标准3.2电炉回用除尘灰对电炉终点成分的影响电炉加入除尘灰后对电炉生产工艺产生一定的影响，图2所示为除尘灰对电炉冶炼吨钢电耗的影响。
可以看出电炉吨钢电耗187~234kwh/t，随着除尘灰回用量的增加，电炉电耗持续升高。
表3所示为给出了除尘灰回用的不同阶段钢水终点成分。
可以看出，随着电炉灰的持续回用，钢水中S含量有升高趋势，但通过LF脱硫仍能达到控制要求；此外，钢水中的P和Pb含量均能满足工艺要求。
试验阶段 /周折算后成本增加 /元图2电炉灰回用对电炉电耗的影响表3 电炉灰回用对钢水终点成分的影响试验阶段（周）终点成分S （%） C （%） P （%）Pb （%） 1 0.020-0.030 >0.08 / 0.0005-0.0020 2 0.020-0.030 >0.08(90%） <0.008(98.9%) 0.0005-0.0020 3 0.020-0.030 >0.08(93%） <0.01 (95.2%） 0.0005-0.0015 4 0.020-0.030 >0.08(90%） <0.01 (99%） 0.0005-0.0015 5 0.020-0.030 >0.08(80.4%） <0.01 (97.8%） 0-0.0015 6 0.025-0.035 >0.08(96.8%） <0.01 (99.3%）0-0.0015 7 0.020-0.030 >0.08(97%） <0.01 0.0005-0.0015 8 0.01-0.035 >0.08(88.7%) <0.01 0.0005-0.0015 9 0.015-0.045 >0.08(90.6%) <0.01 (98.3%)0.0005-0.0015 10 0.015-0.035 >0.08(91.2%) <0.01 0.0005-0.0010 11 0.015-0.04 >0.08(79.14%) <0.01 0.0002-0.0014 12 0.015-0.035 >0.08(85.7%) <0.01 0-0.0015 13 0.015-0.035 >0.08(88.5%) <0.01 0.0005-0.0030 14 0.015-0.030 >0.08(88.5%) <0.01 0-0.0020 150.015-0.035>0.08(88.5%)<0.010-0.00153.3电炉回用除尘灰后对电炉成本的影响电炉回用除尘灰后，电炉电耗、渣料消耗、电极消耗、喷吹碳粉消耗、除尘电耗均有所增加，以2018年11月电炉生产成本统计，吨钢回用13.67kg 除尘灰后电炉成本统计见表4所示：表4 电炉吨钢回用13.67kg除尘灰后成本统计项目单位消耗差值时间/ 1-8月11月/ 除尘灰用量kg/t 0 13.67 +13.67 铁水比% 52.2 52.6 +0.4 钢铁料消耗kg/t 1092 1086 -6 电耗kWh/t 195 225 +30氧耗Nm3/t 34 30 -4 渣料消耗kg/t 38 44 +6喷吹碳粉kg/t 0.7 1.7 +1钢铁料成本元/t 2597 2583 -14能耗成本元/t 143 160 +17电极成本元/t 125 138 +13辅料成本元/t 25 32 +7除尘电耗成本元/t 19 25 +6综合成本元/t 2909 2938 +29表4中的统计数据显示，电炉吨钢回用13.67kg除尘灰后，吨钢冶炼成本增加29元，不计电炉钢铁料消耗对成本影响，电炉吨钢冶炼成本增加42元，电炉处理1公斤除尘灰的成本约为3.07元。
3.4电炉回用除尘灰后除尘灰中Zn含量及灰量的影响对电炉回用除尘灰后新产出的除尘灰进行成分跟踪，除尘灰中Zn含量的变化见图4所示：图4电炉除尘灰中Zn含量变化从图中除尘灰的Zn含量变化可以看出，电炉除尘灰初始Zn含量为10%左右，前期电炉吨钢回用7.9kg除尘灰，电炉除尘灰的Zn含量开始出现富集，Zn含量最高能达到15.41%，9月4日以后电炉吨钢回用15.8kg除尘灰，至9月7日，除尘灰中的Zn含量开始增加明显，随着除尘灰的循环使用，除尘灰中的Zn含量在9月12达到了20%以上，后期的除尘灰灰中Zn 含量均控制在20%左右。
9月14日开始吨钢回用23.8kg除尘灰，Zn的含量最高能达到22%。
9月17日生产低碱度钢，电炉多炉次未加除尘灰，9月18日除尘灰中的Zn含量明显降低，含量为16.45%。
试验结果表明：通过电炉回用除尘灰，可以实现除尘灰中Zn的富集，除尘灰中Zn含量可稳定达到20%以上。
表4 不同回用量电炉除尘灰量统计吨钢回用除尘灰量（kg/t）电炉平均每天用量（吨/天）电炉除尘灰产生量（吨/天）每天须外排灰量（吨/天）外排电炉灰Zn含量（%）0 0 33.8 33.8 107.9 13.2 37.2 24 10~15.4115.8 26.4 42.9 16.5 10~22.0423.8 39.6 56.2 16.6 10~38.01通过对电炉除尘灰的放灰量和使用量对比后发现，电炉回用不同量除尘灰后，每天需外排的除尘灰量大幅减少，配合马钢现有转底炉的处置能力，可实现电炉除尘灰全量内部处置。
3.5电炉回用除尘灰后对除尘系统的影响由于除尘灰为粉状颗粒物，电炉料篮加料过程中烟气增大；除尘灰加入到炉内后，在兑铁水过程中，铁水中的C与除尘灰Zn、O等元素发生化学反应，导致电炉冶炼前期狗屋出现烟气外溢现象。
电炉检修期间，对电炉一次除尘管路进行检查时发现，电炉回用除尘灰后除尘管路积灰增加，电炉除尘系统压力增加。
4. 电炉回用除尘灰仍存在的问题马钢110T电炉已实现电炉除尘灰的全量回用，减少电炉除尘灰的外排量，但在生产过程中仍存在以下问题：（1）回用除尘灰后，除尘灰系统的压力增加，电炉除尘系统的放灰量增加，且电炉除尘的除尘效果明显变差，除尘管道中积灰现象严重；（2）由于除尘灰的加入，电炉的电耗和电极消耗增加，导致电炉冶炼成本增加；（3）除尘灰加入后对电炉终点成分进行跟踪后发现，电炉终点S含量增加，对后续精炼工艺增加负担。
5. 结论（1）电炉除尘灰可以直接通过电炉进行回用，钢水成分在可控范围内；（2）马钢110t电炉制定了55%铁水比条件下回用不同量除尘灰的冶炼作业标准，除尘灰吨钢回用量达到23.8kg，实现了电炉灰全量回用和除尘灰中Zn含量的富集；（3）电炉回用除尘灰后电炉的电耗增加，导致电炉冶炼成本的增加。
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