计算工序时间
工时计算
标准工时计算
1)测试作业时间
①新产品小批试制时，工艺人员持秒表在作业现场对每一工序作业时间进行时间测算。
②应选择较为顺畅时进行测算，并连续测试20个以上的周期时间。
2）测算评核系数
工艺员更具观测的作业人员劳动熟练程度，给出评核系数。
测试实际作业时间，作为参照的作业人员，其劳动熟练程度于中等熟练人员的比较系数称为评核系数。
系数越大标识其劳动熟练程度越高。
3）测算宽放率
工艺人员根据作业条件测算宽放率
宽放时间=管理宽放时间+生理宽放时间+疲劳宽放时间
宽放率=管理宽放率+生理宽放率+疲劳宽放率
其中：管理宽放率一般取3%-10%
疲劳宽放率一般取5%-20%
生理宽放率一般取2%-5%
4）计算标准工时
标准工时=实测时间*评核系数*（1+宽放率）
(1)标准工时=正常工时+宽放时间(正常工时=观测工时*评比因素)（标准工时=生产一个良品的作业时间）
(2)测标准工时需要的条件是：a、作业人员都是经过良好训练的熟练操作工，b、必须是正常速度，c、所有物品都是良品，在以上条件下然后需要用码表测出从第一个工序到最后一个工序所需要的时间,反复测量取平均值.
（3）用所得的平均值除以85%即得到标准工时.(为什么取以85%,因为考虑人不可能象机器,而我们的嫁动率在正常情况下需达到85%)。
装配工艺工时标准计算
装配工艺工时标准计算
装配工艺工时标准的计算通常需要考虑以下几个方面：
1.产品结构和装配工艺：首先需要了解产品的结构和装配工艺，包括零件数量、装配顺序、装配方法等。
2.操作人员技能水平：不同技能水平的操作人员完成相同工作所需的时间可能不同，因此需要根据操作人员的技能水平来确定工时标准。
3.设备和工具：使用不同的设备和工具可能会影响装配效率，因此需要考虑设备和工具的类型和效率。
4.工作环境：工作环境也可能会影响装配效率，例如温度、湿度、噪音等因素。
5.生产批量：生产批量越大，平均每件产品的装配时间可能会越短，因此需要考虑生产批量对工时标准的影响。
综合考虑以上因素，可以采用以下步骤计算装配工艺工时标准：
1.对每个装配工序进行动作分析，确定每个动作所需的时间。
2.根据操作人员的技能水平和工作环境等因素，确定每个动作的标准时间。
3.将每个工序的动作时间相加，得到该工序的总工时。
4.将所有工序的总工时相加，得到产品的总装配工时。
5.根据生产批量和设备工具等因素，对总装配工时进行调整，得到最终的装配工艺工时标准。
需要注意的是，装配工艺工时标准的计算应该根据实际情况进行调整和优化，以确保其合理性和准确性。
工时定额计算公式
（一）时间定额时间定额不仅是衡量劳动生产率的指标，也是安排生产计划，计算生产成本的重要依据，还是新建或扩建工厂（车间）时计算设备和工人数量的依据。
制定合理的时间定额是调动工人积极性的重要手段，它一般是技术人员通过计算或类比的方法，或者通过对实际操作时间的测定和分析的方法进行确定的。
在使用中，时间定额还应定期修订，以使其保持平均先进水平。
在机械加工中，完成一个工件的一道工序所需的时间T0，称为单件工序时间。
它由下述部分组成。
1 ．基本时间t b基本时间是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。
对机械加工而言，就是直接切除工序余量所消耗的时间（包括刀具的切入或切出时间）。
基本时间可按公式求出。
例如车削的基本时间t b 为：式中t b ——基本时间（ min ）；L j——工作行程式的计算长度，包括加工表面的长度，刀具切出和切入长度（ mm ）；Z ——工序余量（ mm ）；n——工件的旋转速度（ r/min ）；f——刀具的进给量（ mm/r ）；a p——背吃刀量（ mm ）。
2 ．辅助时间t a辅助时间是为保证完成基本工作而执行的各种辅助动作需要的时间。
它包括：装卸工件的时间、开动和停止机床的时间、加工中变换刀具（如刀架转位等）时间、改变加工规范（如改变切削用量）的时间、试切和测量等消耗的时间。
辅助时间的确定方法随生产类型而异。
大批大量生产时，为使辅助时间规定得合理，需将辅助动作分解，再分别确定各分解动作的时间，最后予以综合。
中批生产则可根据以往的统计资料来确定。
单件小批生产则常用基本时间的百分比来估算。
3 ．技术服务时间t c技术服务时间是指在工作进行期间内，消耗在照看工作地的时间，一般包括：更换刀具、润滑机床、清理切屑、修磨刀具、砂轮及修整工具等所消耗的时间。
4 ．组织服务时间t g组织服务时间是指在整个工作班内，消耗在照看工作地的时间，一般包括：班前班后领换及收拾刀具、检查及试运转设备、润滑设备、更换切削液和润滑剂以及班前打扫工作场地、清理设备等消耗的时间。
服装工序工价计算公式
服装工序工价计算公式服装工序工价计算是指通过对服装加工工序进行详细分析与测算，确定每个工序对应的工价标准。
它是制定服装生产成本，合理配置人力资源的重要依据。
正确计算服装工序工价对于企业提高管理水平、优化生产效益具有积极意义。
本文将详细介绍服装工序工价计算的公式和方法，以帮助读者理解和应用。
一、单件工价计算公式单件工价是指按照每件服装的加工工序数、工序时间和工价计算出的单件加工费用。
通常的计算公式如下：单件工价 = （工序数1 × 工序时间1 × 工价1）+（工序数2× 工序时间2 × 工价2）+ … +（工序数n × 工序时间n × 工价n）其中，工序数是指每个服装所需要进行的工序数量；工序时间是指每个工序所需要的耗时；工价是指每个工序所对应的工价标准。
通过对每个工序的工序数、工序时间和工价的计算，可以得出单件工价。
二、批量工价计算公式批量工价是指按照每批服装的加工工序数、工序时间和工价计算出的批量加工费用。
通常的计算公式如下：批量工价 = 单件工价× 批量数量其中，单件工价是前述单件工价的计算结果；批量数量是指每次加工的服装数量。
三、效率影响因素服装工序工价的计算还受到一些影响因素的影响，主要包括：1. 设备效率：工厂所使用的设备效率直接影响着工艺流程的顺利进行和工序的完成时间，从而对工价产生影响。
2. 人员技能：有经验丰富、熟悉工艺流程的员工能够提高工序的完成效率，降低工时和成本。
3. 工序复杂度：一些复杂的工艺流程需要更多的时间和技能，因此工价会相应提高。
四、如何确定工价标准确定服装工序工价的标准应该综合考虑以下因素：1. 市场价格：需要了解当前市场上类似服装所对应的工价情况，以便能够与市场保持相对竞争力。
2. 生产成本：需要分析并计算出每个工序的实际成本，包括人力资源、设备资源以及原材料成本等。
3. 利润率要求：企业需要根据自身的盈利目标和经营策略来确定所需的利润率，并将其纳入工价计算的考量范围。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k2式中：k m—材料系数n—一次装夹工件数；n=1-2；k2—次装夹工件数修正系数，k2=1（n=1）；k2=0.55（n=2）2．机动时间：T 机H2．1. 方T =料：2机k B式中：H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表D2．2．棒料：T2 机= 4式中 D —棒料外径 mmDd 022．3. 管料 ：T 机=2 — 1000 4 0 式中 d 0—管料内径； mmHH 0*B 0T 机 = —28000—方管外形高3．吊料时 L 间：T1吊=4．装卸料时 000 间及其它时间：装卸2．4.．方管：式中： Hmm ；H 0—方管内腔高 mm ； B 0—方管内腔宽 mm ；800综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数； n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数， k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+ 403额：注：准备工时按100 件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T 校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a 为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15 分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时T 风割割长度× 公式：3+1.5修磨工时含补焊工时: T 修磨2= T 风割/2．焊接单件工时：T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊2.1 装卸工件工时：T 工件装卸= （T01+0.2n）B式中：T01—装卸基本工时；（取T01=0.2）；n-- 工件数B-- 重量系数（见表）2.2．点焊单件工时：T 点焊= T02+0.1J+0.1N式中：T02—点焊基本工时；J—点焊数；N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC式中：T03—全焊基本工时；M—焊缝段数；N—全焊时工件翻转次数；LΣ--焊缝长NC--- 焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B）1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20 分钟5、点焊螺母按0.5 分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT 机+ T 装卸其中k —难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T 机注：L/D ≥8 时，须另增排屑时间60% 3、装卸零件时间及辅助时间: T 装卸五．磨床铣床工时定额计算标准1．平面磨工时定额：工作台单行程横向进给量16～24mm/次工件运行行速度8m/min磨一次行程工时2. 无心磨工时定额（含辅助工时） LkT= 1d式中: L—单件被加工零件总长; k d—直径系数,d≤16, k d=1.0; d>16, k d=1.2203．铣端面工时加工段数系数B计算公式加×T= 工长度六。
工时定额计算公式
（一）时间定额时间定额不仅是衡量劳动生产率的指标，也是安排生产计划，计算生产成本的重要依据，还是新建或扩建工厂（车间）时计算设备和工人数量的依据。
制定合理的时间定额是调动工人积极性的重要手段，它一般是技术人员通过计算或类比的方法，或者通过对实际操作时间的测定和分析的方法进行确定的。
在使用中，时间定额还应定期修订，以使其保持平均先进水平。
在机械加工中，完成一个工件的一道工序所需的时间T0，称为单件工序时间。
它由下述部分组成。
1 ．基本时间t b基本时间是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。
对机械加工而言，就是直接切除工序余量所消耗的时间（包括刀具的切入或切出时间）。
基本时间可按公式求出。
例如车削的基本时间t b 为：式中t b ——基本时间（ min ）；L j——工作行程式的计算长度，包括加工表面的长度，刀具切出和切入长度（ mm ）；Z ——工序余量（ mm ）；n——工件的旋转速度（ r/min ）；f——刀具的进给量（ mm/r ）；a p——背吃刀量（ mm ）。
2 ．辅助时间t a辅助时间是为保证完成基本工作而执行的各种辅助动作需要的时间。
它包括：装卸工件的时间、开动和停止机床的时间、加工中变换刀具（如刀架转位等）时间、改变加工规范（如改变切削用量）的时间、试切和测量等消耗的时间。
辅助时间的确定方法随生产类型而异。
大批大量生产时，为使辅助时间规定得合理，需将辅助动作分解，再分别确定各分解动作的时间，最后予以综合。
中批生产则可根据以往的统计资料来确定。
单件小批生产则常用基本时间的百分比来估算。
3 ．技术服务时间t c技术服务时间是指在工作进行期间内，消耗在照看工作地的时间，一般包括：更换刀具、润滑机床、清理切屑、修磨刀具、砂轮及修整工具等所消耗的时间。
4 ．组织服务时间t g组织服务时间是指在整个工作班内，消耗在照看工作地的时间，一般包括：班前班后领换及收拾刀具、检查及试运转设备、润滑设备、更换切削液和润滑剂以及班前打扫工作场地、清理设备等消耗的时间。
服装IE常用计算工式
IE 方面的一些计算公式：
单一工序测时效率=单道工序的SMV/
*100%绩效的计算=实际产量
*一件衣服的总SMV
*100%加浮余后的时间（总人数*总工作时间）-NPT时间
目标产量的计算=总人数*总工作时间
*目标效率实际效率的计算=实际产量
*一件衣服的总SMV
*100%一件衣服的总SMV总人数*总工作时间
小时目标产量的计算=
总人数*总工作时间
/工作时间NPT率计算=总
NPT时间
*100%一件衣服的总SMV*目标效率总工时
小时效率的计算=
小时产量
*100%达成率=实际产量
*SMV
*目标效率目标产量*目标效率目标人数*目标工时-NPT
数据分析=单道工序时间
/每线总人数平衡率=测时工序时间相加的总时间数*100%（线平衡人力计算）总SMV工序时间最高的工序
100%目标目标总件数
*100%不平衡率=（总工序数*堆积工序工时）-工作总工时*100%率件数=目标效率总工序数*耗时最多的工作点标准工时
最大产出率=测时最大产出件数
*100% 100%目标率件数。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法(各机床工时、各工序工时)生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一.锯床工时定额计算标准1.工时计算公式：T= (k m T机+nT吊+T装卸)k?式中：材料系数n——次装夹工件数；n=1-2;k2—次装夹工件数修正系数，k2=1 (n=1); k2=0.55 (n=2)2 .机动时间：T机H2. 1.方T - 料:2机k p式中：H- 板厚mmk B -材料宽度系数，查下表D2. 2.棒料:T2机二4式中D —棒料外径mmD d 。
2 2. 3.管料： T 机= 2— 1000 4式中d 。
一管料内径；mmHH 0*BT 机二 28000—方管外形高3 .吊料时 L 间：T1吊=4.装卸料时 000 间及其它时间:2.4..方管:式中：Hmm ; H o —方管内腔高 mm ; B o —方管内腔宽mm ;800综上所述：方料：T= (0.12+n0.0519H+0.001L) k 旷0.00013 H °*B 。
(min )圆料：T= (0.12+n0.0429D+0.001L ) k 2-0.0001 &2 (min ) n —一次装夹工件数；n=1-2;k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1 (n=1); k 2=0.55 (n=2)二. 剪板冲压折弯工时定额计算标准1..剪板工时定额计算方法剪板单件工时定a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+ 403额:注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 +处理长度/400剪板校正T 校二k*T材料系数K=1 〜1.52.冲压每冲一次工时3..折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=艺a折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15 分X折 1.5=0.225+0.2=0.425^ 0.5）准备工时三.风割焊接工时定额计算标准1.风割工时T风割割长度X 公式:3+1.5修磨工时含补焊工时：T修磨2=T风割/2.焊接单件工时：T焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T全焊2.1 装卸工件工时：T工件装卸= （T OI+0.2n）B式中：T oi—装卸基本工时；（取T°I=0.2）;n--工件数B--重量系数（见表）2.2. 点焊单件工时：T点焊=T O2+O.1J+O.1N式中：T o2—点焊基本工时；J—点焊数；N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊=T O3+O.1M+O.1N+L /200+0.2NC式中：T o3—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L 2--焊缝长NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B）12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四.钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k —难度系数有工差要求k=1.5有深度要求k=1.1扩孔及攻丝k=0.82、机动时间T机注：L/D >8时，须另增排屑时间60% 3、装卸零件时间及辅助时间T装卸五.磨床铣床工时定额计算标准1.平面磨工时定额：工作台单行程横向进给量16~ 24 mm/次工件运行行速度8m/mi n磨一次行程工时2.无心磨工时定额（含辅助工时）L-k—T= 1d20式中：L —单件被加工零件总长；k d —直径系数,d< 16, k d=1.0; d> 16, k d=1.23.铣端面工时加工段数系数B计算公式加T= 工长度x六。
【工厂管理】工序总用时公式
工序总用时公式高广宇：国内首创了“可量化经济学”、“可量化管理学”、“可量化军事学”，是理论研究的高手！本文是高广宇老师的关于总工时计算的，请大家参考。
内容提要：转移批量可以不等于生产批量，转移批量越小，生产时间越少。
单件流的生产总时间最少（不考虑换模时间）。
工序总用时=总数×瓶颈用时+转移批量×非瓶颈用时，工序总用时公式也称广宇法则或者Gavin's Law。
此公式不仅可以用于TOC制约理论，也可以用于流水线生产、精益生产和丰田生产方式。
更一般的，如果等待或转移时间是相互依存关系，可以将其看做是一道工序，那么这个公式可以写成工序总用时=总数×瓶颈用时+转移批量×非瓶颈用时。
如果等待或转移时间不是相互依存关系，那么这个公式可以写成工序总用时=瓶颈总用时+转移批量×非瓶颈用时+转移时间。
生产的总时间总可以画出一个最短的路径，这个路径由工序的首尾相连组成，并且这个路径包含瓶颈工序的所有时间和非瓶颈工序×转移批量的时间。
高德拉特在《站在巨人的肩膀上》写到："我们从福特和大野耐一身上学到的是，不要接受所谓的固定批量。
因为经济批量实际上不经济，相反我们应该尽力追求单件流，我们已经深深认识到当我们正在加工一个批量的一件产品时（混合或烘干过程除外），其它的部件都在等待。
"我们追求的目标是：改善生产的流动性（等同于前置时间），即追求总工序时间最短。
一、工序总用时公式的推导一个生产流程有A、B和C三道工序，速度分别为10分钟/件、11分钟/件和10分钟/件。
如果转移批量是10件，批次是1批，那么生产完10件产品需要310分钟。
如果转移批量是1件，批次是10批，那么总工序用时是130分钟。
转移批量减小，等待的时间减少，从而总用时减少（如图6-228所示）。
图6-228 生产批量和移动批量下边我们来推导工序总用时的公式。
一个生产流程有4道生产工序，每道工序的速度分别是2分钟/件、3分钟/件、1分钟/件和4分钟/件，工序4速度最慢，所以工序4是瓶颈（如图6-229所示）。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机=k BH22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T机=D24T 机=D —d 02 2410000T 机=H—H 0*B 0208000T吊=L 1000 T装卸LD综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+1800840T =k *a+b a3注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 /22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2． 点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1N式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L Σ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时； 重量系数（B ）T风割=风割长度×3+1.5V1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。
缝纫工序长度计算时间表格
缝纫工序长度计算时间表格
示例
缝纫工序长度计算时间表格是一种把缝纫工序长度转换为时间
的表格。
这种表格能够帮助缝纫工厂更好地控制生产进度，使
生产更加高效。
缝纫工序长度计算时间表格的计算公式是：长度÷缝纫速度×
缝纫工扭测定时间。
其中，“缝纫速度”是指每秒完成此操作
所需要的机器数量；“缝纫工扭测定时间”是指工人控制缝纫
机所需要的时间。
缝纫工序长度计算时间表格也可以帮助缝纫厂更好地控制机器
产量，制定合理的产量管理指标，提高整个缝纫厂的生产效率。
此外，使用缝纫工序长度计算时间表格还可以识别出可能需要
调整的缝纫模式，从而进一步提高质量和效率。
早期以及晚期
可能存在的缝纫问题同样可以得到及时的发现，从而给缝纫过
程带来的有效的改善。
因此，通过使用缝纫工序长度计算时间表格，缝纫厂可以更好
地控制生产进度，更加高效地提高生产效率，提高产品质量，
获得更大的收益。
零件工序工时计算公式
零件工序工时计算公式在制造业中，零件的加工工时是一个非常重要的指标。
它直接影响到生产效率和成本控制。
因此，对于制造企业来说，准确计算零件工序工时是非常重要的。
在本文中，我们将介绍零件工序工时的计算公式，以及如何应用这些公式来提高生产效率和降低成本。
零件工序工时计算公式是根据零件的加工工艺和加工参数来确定的。
通常情况下，零件加工工时可以分为机加工时间、装夹时间、换刀时间、测量时间等多个工序。
每个工序的工时都需要根据具体的加工情况进行计算。
下面我们将介绍一些常见的零件工序工时计算公式。
1. 机加工时间计算公式。
机加工时间是指零件在机床上进行加工所需要的时间。
通常情况下，机加工时间可以根据零件的尺寸、材料和加工参数来计算。
常见的机加工时间计算公式如下：T = L / V。
其中，T表示机加工时间，L表示零件的加工长度，V表示机床的进给速度。
这个公式是根据机加工的基本原理来确定的，可以很好地反映出零件的加工时间与其尺寸和加工参数的关系。
2. 装夹时间计算公式。
装夹时间是指零件在机床上进行装夹和调整所需要的时间。
通常情况下，装夹时间可以根据零件的形状、尺寸和加工精度来计算。
常见的装夹时间计算公式如下：T = K N。
其中，T表示装夹时间，K表示零件的形状系数，N表示零件的数量。
这个公式是根据装夹的基本原理来确定的，可以很好地反映出零件的装夹时间与其形状和数量的关系。
3. 换刀时间计算公式。
换刀时间是指在机床上进行刀具更换所需要的时间。
通常情况下，换刀时间可以根据刀具类型、刀具数量和刀具更换方式来计算。
常见的换刀时间计算公式如下：T = M K。
其中，T表示换刀时间，M表示刀具数量，K表示刀具更换系数。
这个公式是根据换刀的基本原理来确定的，可以很好地反映出换刀时间与刀具数量和更换方式的关系。
4. 测量时间计算公式。
测量时间是指对零件进行尺寸和形位公差检测所需要的时间。
通常情况下，测量时间可以根据零件的复杂度和测量精度来计算。
工序1-9相关数据计算
工序1：本工序为钻，扩φ25023.0mm孔，已知工件材料为HT200，硬度190HBW,抗拉强度=0.16GPa，铸件，有外皮，机床为Z535立式钻床。
钻孔刀具：高速钢麻花钻，扩孔：高速钢扩孔钻。
机床功率4.5KW. （1）确定被吃刀量：工步一被吃刀量ap1=Z1=毛坯机械加工总余量—工序2的余量Z3。
ap1=23mm。
工步2被吃刀量ap2=Z2=1.8mm。
（2）确定进给量：查切削用量简明手册表2-7，确定钻孔进给量f1=0.78~0.96mm。
由于l/d=80/25=3.2>3.所以要乘上修正系数0.75，取f1=0.8*0.75=0.6mm/r。
查切削用量简明手册表2-10扩孔进给量f2=1.0~1.2mm/r，取f2=1.2mm/r。
（3）钻头磨钝标准及寿命：查切削用量简明手册表2-12，确定后刀面最大磨损限度0.6~0.9mm，寿命75min。
（4）计算钻孔速度：查切削用量简明手册表2-15，确定钻孔速度为Vc=15m/min。
修正系数k=1，取钻孔切削速度V=15m/min钻孔时机床转速n1=207.7r/min。
查课设指导教程表4-9确定机床转速为n1=195r/min可求出钻孔时实际速度V1=195*3.14*23/1000=14.1m/min查表5-27，确定扩孔时切削速度V2=0.4V1=7.6m/min.扩孔时机床转速为n2=96.8r/min。
查表4-9确定机床转速为n1=100r/min可求出扩孔时实际速度V2=100*3.14*24.8/1000=7.8m/min（5）校检扭矩功率：钻轴向力Fr=7260N，扭矩Mc=88.29N.m<Mm, 查切削用量简明手册表2-23，切削功率Pc=1.5KW<Pe，满足条件，校检成立。
=L/nf=【80+（11.5cot60）+1~2+1~4】/（195*0.6）（6）计算工时：tm=0.93min由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。
机械零件加工工时计算公式
机械零件加工工时计算公式
首先，零件准备时间通常是指准备零件的时间，包括零件放置和夹具安装等操作。
零件准备时间可以根据实际情况进行估计，一般在加工工艺设计中会给出一个较为准确的准备时间。
其次，加工时间是指零件在机床上进行加工的实际时间。
加工时间可根据零件的形状、尺寸、材料和工艺要求等因素来决定。
加工时间通常可以通过计算零件上每个加工面上的加工时间总和来得到。
加工时间可以根据工序时间表或时间测算表来确定，也可以通过实际加工验证得到准确的数值。
最后，整理时间是指对加工后的零件进行清洁、检查和调整等操作所需要的时间。
整理时间一般较短，可以根据实际情况进行估计。
根据以上三个因素，可以得到机械零件加工工时计算公式如下：
总工时=零件准备时间+加工时间+整理时间
1.提前进行工艺规划和制造方案设计，明确零件的加工工艺和工序，从而准确估计零件准备时间和加工时间。
2.使用工时测算表和时间测算标准，根据零件的特点和加工要求来确认每个工序的加工时间。
3.对于重复加工的零件，可以进行工时统计和经验总结，建立起类似于工时数据库的资料，以便在以后的工时计算中供参考。
4.实际加工时要记录好各个环节的时间，及时进行反馈和调整，以便提高下次的工时计算准确性。
总之，机械零件加工工时计算是制定生产计划和工作时间的重要步骤。
准确的工时计算可以帮助企业提高生产效率和产品质量，降低生产成本，
因此对企业的发展和竞争力至关重要。
镗床加工基本时间计算公式
镗床加工基本时间计算公式镗床是一种常用的金属加工设备，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。
在进行镗床加工时，了解基本时间计算公式对于提高加工效率和准确性非常重要。
本文将介绍镗床加工基本时间计算公式，并对其进行详细解析。
镗床加工基本时间计算公式可以分为两个部分，切削时间和非切削时间。
切削时间是指在镗床上进行实际切削加工的时间，而非切削时间则是指除切削以外的其他工序所需的时间，比如装夹、换刀、测量等。
下面我们将分别介绍这两部分的计算公式。
切削时间的计算公式如下：切削时间 = 加工长度 / 进给速度。
其中，加工长度是指需要加工的工件长度，进给速度是指镗床刀具在加工时的进给速度。
在实际应用中，进给速度一般是由机床的主轴转速和进给速率来确定的。
这个公式非常简单，但是在实际应用中需要注意单位的转换，比如将加工长度和进给速度转换为相同的单位。
非切削时间的计算公式如下：非切削时间 = 装夹时间 + 换刀时间 + 测量时间 + 其他时间。
装夹时间是指将工件夹紧在机床上所需的时间，换刀时间是指更换镗床刀具所需的时间，测量时间是指对加工后的工件进行尺寸测量所需的时间，其他时间则是指除上述工序以外的其他时间，比如清洁机床、调整参数等。
这个公式涵盖了镗床加工中的各个非切削工序，对于全面了解加工时间非常有帮助。
在实际应用中，以上的公式只是基本的计算方法，实际加工中还需要考虑许多其他因素，比如切削速度、切削深度、切削宽度等。
这些因素都会对加工时间产生影响，需要在实际应用中进行综合考虑。
除了基本时间计算公式，镗床加工中还有一些常用的优化方法，比如刀具轨迹优化、切削参数优化等。
这些方法可以帮助提高加工效率、降低成本，并且可以提高加工质量和精度。
总之，了解镗床加工基本时间计算公式对于提高加工效率和准确性非常重要。
在实际应用中，需要根据具体情况综合考虑各种因素，合理安排加工流程，以达到最佳的加工效果。
希望本文对您有所帮助，谢谢阅读！。
产品工时的计算公式
产品工时的计算公式
一、产品工时的基本概念。
产品工时是指生产一个产品所需要花费的时间。
它是衡量生产效率、成本核算以及生产计划安排等方面的重要依据。
1. 单一工序产品工时。
- 如果生产产品只涉及一道工序，产品工时 = 实际操作时间+准备时间+休息和生理需要时间+不可避免的中断时间。
- 例如，某工人生产一个小零件，实际操作时间为30分钟，准备工具等的准备时间为5分钟，每小时休息和生理需要10分钟（按比例计算该产品生产中的休息和生理需要时间为5分钟），在生产过程中有一次不可避免的中断2分钟。
则产品工时 = 30+5 + 5+2 = 42分钟。
2. 多工序产品工时（顺序加工）
- 当产品经过多道工序顺序加工时，产品工时等于各工序工时之和。
设产品经过n道工序，工序i的工时为T_i，则产品工时T=∑_i = 1^nT_i。
- 例如，生产一个产品需要经过三道工序，第一道工序工时为20分钟，第二道工序工时为15分钟，第三道工序工时为10分钟。
则产品工时 = 20+15 + 10=45分钟。
3. 考虑批量生产时的产品工时。
- 在批量生产中，产品工时的计算要考虑批量大小。
设批量为Q，单件产品的基本工时（按照上述单一工序或多工序计算得出的单件工时）为t，准备结束时间为T_s，则单位产品工时T_u=frac{T_s}{Q}+t。
- 例如，某产品批量Q = 50件，单件产品基本工时t = 30分钟，准备结束时间T_s=150分钟。
则单位产品工时T_u=(150)/(50)+30 = 3 + 30=33分钟。
生产工时的计算规则
生产工时的计算规则制造企业管理---生产工时的计算规则MOD定义：MOD是指MODAPTS，英文全称Modular arrangement of prede termined time standard单元预定时间标准。
又叫“模特法”。
它是将生产实际中操作的动作归纳为21种，1MOD 单元＝0.129S（即1MOD单元等于0.129秒）。
具有易懂、易记、实用的特点。
秒表测试标准时间定义：运用秒表长期测定某一单元动作的时间，它是指记录从取产品开始到产品装配完毕转入下工序的其中有效时间之和。
单元动作测定法时间计算工时：用秒表测试单元动作标准工时的构成要素：（1）标准时间要是以各个作业为对象所测定结果,即单一工序时间。
（2）标准工时包括准备工时与单件工时,而且个别测定。
（3）标准工时是该项动作所含的各单元或动作的整合。
工时的定义及计算公式：（1）标准工时：是在一定的的工作方法,条件下任何正常的人,以正常的速度能完成某项作业的时间。
（2）公式：标准工时＝正常时值×（1+宽放率）MOD动作计算工时规则：按照MOD法联系我司实际大致分为以下MOD动作分解：1、移动动作，符号M1-M5 表示1-5MOD 即手指动作M1，手腕动作M2，移动肘关节M3，臂动作M4。
2、抓取动作，符号G0-G3 表示0-3MOD即轻抓，简单抓，复杂抓。
3、装配放臵动作，符号P2、P5表示2MOD、5MOD 如烙铁放回原处，焊接电缆线于印制板等。
4、提起搬运动作，符号L1 表示1MOD 原则有效重量小于2KG 不考虑，2至6KG时记L1，6至10KG时记L1×2。
以后每增加4KG 增加1MOD。
5、矫正动作，符号R2 表示2MOD6、看及判断动作，符号E2/D3 表示2MOD、3MOD7、按压、用力推入动作，符号A4 表示4MOD8、弯腰及坐下站起动作，符号B17/S30 表示17MOD、30MOD9、脚踏步行动作，符号F3/W5 表示3MOD、5MOD运用MOD动作分解法联系我司实际动作事例描述：（1）伸手取元器件抓在手中，用MOD符号表示即M3G1，计算方法：M3G1等于4MOD＝4×0.142＝0.568秒（注：结合我司实际1MOD值按0.142S计算，以下计算方法同）（2）左右手同时抓螺丝钉穿弹簧垫片圈并将螺丝钉穿入孔中，用MOD 符号表示即左手M3G3P5，右手M3G3P5，由于是同时作业同时终结动作记MOD数M3G3P5等于11MOD＝11×0.142＝1.562秒（3）取低通串绝缘套并将绝缘套套在低通串上，记M3G1P5等于9MOD ＝9×0.142＝1.278秒（4）拿烙铁放烙铁记M3G3P2 等于8×0.142＝1.136S（5）元器件、电缆线焊接用P5表示，计算时增加相应的烙铁准备预热时间即可。
关键路线法 工序的最迟结束时间计算 博客
关键路线法工序的最迟结束时间计算博客标题：深度剖析关键路线法下工序的最迟结束时间计算在项目管理中，关键路线法是一种重要的计划工具，它可以帮助项目团队在项目实施过程中合理安排工序和资源，以确保项目能够按时、高质量地完成。
而工序的最迟结束时间计算作为关键路线法的关键环节之一，更是对项目进度管控至关重要的一环。
在本篇文章中，将深入探讨关键路线法下工序的最迟结束时间计算，并对其涉及的概念、原理及实际应用进行全面评估和剖析，以期对读者提供一份高质量、深度和广度兼具的参考材料。
1. 关键路线法及其概念关键路线法是一种基于网络图的项目管理方法，它通过绘制工序间的逻辑关系网络图，确定各工序的最早开始时间和最迟结束时间，找出项目的关键路径，帮助项目团队合理安排资源和时间，保证项目按时交付。
在关键路径上的工序，其最迟结束时间就是项目的最晚完工时间，对项目进度管控至关重要。
2. 工序的最迟结束时间计算原理工序的最迟结束时间是指在不影响整体项目完成时间的前提下，该工序可以延迟的最长时间。
在关键路线法中，工序的最迟结束时间计算是通过逆推法来实现的。
我们从项目的最终交付时间开始，逆向分析每个工序的最迟结束时间，并将最迟结束时间往前推，直至整个项目为止，这样就可以确定每个工序的最迟结束时间。
3. 实际案例分析为了更好地理解工序的最迟结束时间计算，我们可以通过一个实际案例来进行分析。
假设有一个软件开发项目，其中包括需求分析、开发、测试和部署等工序。
通过绘制网络图，确定各工序的最早开始时间和最迟结束时间，我们可以找出项目的关键路径，进而确定整个项目的最晚完工时间。
4. 个人观点和总结在我看来，工序的最迟结束时间计算是项目管理中一个非常重要和必要的环节。
通过准确计算工序的最迟结束时间，项目团队可以更好地把控项目进度，及时调整资源和工序顺序，确保项目按时高质量地完成。
关键路线法下工序的最迟结束时间计算也需要考虑到实际情况的复杂性和不确定性，因此在实际应用中需要充分考虑各种潜在的风险和变数。
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计算工序时间
1、工序的最早开工时间与最早完工时间
工序最早开工时间（ES）是工序最早可能开始的时间，它就是代表该工序箭线的箭尾结点的最早开始时间，即：ES（i,j）=ET(i)
工序的最早完工时间（EF）指工序最早可能完成的时间，它等于工序最早开工时间与该工序的作业时间之和，即：EF（i,j）= ET(i)+T（i,j）= ES（i,j）+T（i,j）
2、工序的最迟开工时间和最迟完工时间
工序的最迟开工时间（LS）是指工序最迟必须开始、而不会影响总工期的时间，它是工序最迟必须完工时间与该工序的作业时间之差。
工序的最迟完工时间（LF）等于代表该工序的箭线箭头结点的最迟结束的时间，因此,在已知结点最迟结束时间的条件下，可以确定各项工序的最迟完工时间，然后确定工序的最迟开工时间。
LF（i,j）=LT(j)
LS（i,j）=LF(i,j)－T（i,j）= LT（j）－T（i,j）
各项结点时间和工序时间计算见下例。
例13.3：某厂生产的产品共有七道工序，其工序流程及每道工序所需要的时间如表13－4，试计算各工序时间参数。
解：（1）先作图，用图解法计算结点时间，如图13－9所示：
(2)计算工序时间如表13－5所示：。