350mw直流炉清洗方案
2×350MW级
超临界循环流化床机组工程项目2#机组锅炉酸洗及炉前碱洗
施
工
方
案
目录
一、工程概况 (1)
二、化学清洗方案编制依据 (1)
三、化学清洗范围及水容积 (2)
四、化学清洗质量目标 (2)
五、锅炉本体化学清洗工艺设计 (2)
六、锅炉本体化学清洗临时系统的安装 (6)
七、锅炉炉前系统碱洗工艺设计 (7)
八、炉前系统临时系统的安装 (9)
九、化学清洗前应具备的条件 (10)
十、工程职责分工 (12)
十一、安全技术措施 (13)
十二、危险因素辨识及安全控制措施 (14)
十三、主要材料、设备规范清单表 (15)
十四、化学清洗工作组织、程序 (17)
十五、清洗过程中的监测项目 (17)
十六、质量保证体系及质量保证措施 (18)
十七、清洗时间进度表 (19)
十八、阀门操作表 (19)
附录1：化学清洗测定方法 (21)
附录2：锅炉化学清洗质量检验评定表 (23)
附录3：施工技术、安全交底 (27)
附录4：环境因素识别及其控制清单 (31)
附录5：化学清洗系统示意图 (33)
一、工程概况
1、锅炉参数、容量、能力
锅炉最大连续出力工况（BMCR）参数：（注：BMCR蒸发量等于汽机在阀门全开时的蒸汽量，此工况下考核锅炉最大连续出力）
2、为了去除锅炉本体水冷系统设备、汽机辅助设备、主给水管道及中低压管道在安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物。同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如尘土、锈皮等，保证锅炉给水及汽水系统管道的清洁及运行中炉水、蒸汽品质，获得良好的汽水品质，提高热力设备的热效率，缩短试运时间，确保机组安全经济的投入运行。依据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》，新建机组启动前应进行化学清洗，采用柠檬酸清洗，低浓度柠檬酸漂洗，氨水调节pH值双氧水钝化的工艺进行化学清洗。
二、化学清洗方案编制依据
2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T 794-2012)
2.2《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002
2.3《电力建设施工技术规范》（第5部分管道及系统）DL5190.5-2012
2.4《电力建设施工技术规范》（第6部分水处理及制氢设备和系统）DL5190.6-2012
2.5《火力发电建设工程启动试运及验收规程》DL/T 5437-2009
2.6《质量、环境、职业健康安全管理手册与体系程序》
2.7《污水综合排放标准》（GB8978-1996）
2.8《厂家、设计院有关设备、系统的图纸资料、说明书》
三、化学清洗范围及水容积
3.1炉本化学清洗的主要范围为省煤器、启动分离器、贮水箱、水冷壁管、水冷蒸发屏、下降管（含分散降水管、连络管）、下联箱及连接管道、部分高压给水管等。
3.2炉前系统碱洗的范围包括：凝汽器汽侧、凝结水管道、轴封加热器和各低压加热器水侧及其旁路，除氧器水箱、低压给水管道、中压给水管道、高压给水管道、汽（电）泵再循环管道、各高压加热器水侧及其旁路。
3.3化学清洗后废液排放废水池，临时管道安装拆除，酸洗所需设备安装调试。
3.4清洗水容积
炉本体水容积：约300 m3（含临时系统）
炉前系统水容积：约1200 m3（含临时系统）
四、化学清洗质量目标
4.1清洗后的金属内表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣；
4.2不出现二次浮锈，无点蚀、无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象，并形成良好的钝化保护膜；
4.3腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于8g/（m2·h），腐蚀总量应小于80g/m2。
4.4固定在设备上的阀门不受损伤。
五、锅炉本体化学清洗工艺设计
5.1锅炉本体化学清洗流程：
清洗箱→酸洗泵→临时管道→省煤器进口主给水→省煤器→省煤器至炉膛连接管（下降管及分散管）→水冷壁下集箱→水冷壁→水冷壁上集箱→水冷壁出口连接管道→混合集箱→至蒸发屏连接管道→蒸发屏→至启动分离器连接管道→启动分离器→至贮水箱连接管道→贮水箱→启动系统管道→临时管道→清洗箱。
5.2化学清洗工艺
5.2.1水冲洗阶段
清洗系统检查无泄漏，水冲洗合格标准为出水澄清，无机械杂质。
5.2.2碱洗阶段
双氧水0.05～0.1％
增润剂0.05％
温度30～40℃
时间8～12小时
5.2.3酸洗阶段
柠檬酸浓度3～5％
酸洗缓蚀剂浓度0.3～0.4％
PH 3.5～4
温度85～95℃
时间6～8小时（视检测结果定）
5.2.4酸洗后冲洗阶段
PH ＞ 4
总铁＜50mg/L
5.2.5漂洗阶段
氨水适量
柠檬酸0.1～0.3％
缓蚀剂浓度0.1％
PH 3.5～4
温度50～60℃
时间2小时
总铁＜300mg/L
5.2.6钝化阶段
氨水适量
PH值9.5～10
温度45～55℃
双氧水0.3～0.5％
时间4～6小时
5.3、化学清洗工艺实施措施
5.3.1、清洗系统检查
5.3.1.1、检查下列阀门应在关闭位置或隔离状态
（1）从主给水操作台至省煤器入口管道、省煤器至炉膛连接管道、启动系统管道等所有
引出的热控测点、压力表一二次门。
（2）主给水管道、省煤器至炉膛连接管道、水冷壁进口集箱及进口分配集箱、过渡段水冷壁混合集箱、水冷壁出口集箱的疏水一次门。
（3）主给水管道取样一次门、贮水罐取样一次门、疏水一次门。
5.3.1.2、检查下列阀门应在开启位置
（1）省煤器排空气手动和电动门、水冷壁出口混合集箱排空气手动门、启动分离器排空气手动门。
（2）贮水箱连接临时水位计的下部手动门。
（3）锅炉临时上水管道上Φ219手动闸阀（全开、常开）。
5.3.2、系统严密性试验、水冲洗：
5.3.2.1、系统严密性试验
系统安装结束后，清洗泵试转无异常，临时系统通过压力试验无泄漏。
清洗前确认系统隔离工作:不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠地隔离；与化学清洗系统连接的所有热工仪表、取样、疏水管道等一次、二次门在化学清洗时关闭。
5.3.2.2、水冲洗
水冲洗流程：
⑴化学除盐水→清洗箱→清洗泵→临时管道→锅炉给水管→省煤器→下水连接管→水冷
壁下集箱→临时管道→雨水井。
⑵化学除盐水→清洗箱→清洗泵→临时管道→锅炉给水管→省煤器→下水连接管→水冷
壁下集箱→水冷壁→水冷壁上集箱→蒸发屏→启动分离器→贮水箱→启动系统管道→临时管道→雨水井。
向酸洗临时清洗箱内注入除盐水，启动一台清洗泵经临时管道从锅炉主给水管道向锅炉省煤器及水冷壁上水，至汽水分离器可见水位以上300mm，对系统进行水冲洗，将冲洗水经临时管道排放至雨水井。冲洗供水量满足300t/h的要求，冲洗期间对清洗系统认真检漏，检查阀门的灵活性，冲洗过程中随时取样观察，直至出水清澈透明，无机械杂质，水冲洗结束。5.3.2.3、将启动分离器内的冲洗水排放完毕后，为避免酸液进入过热器，对过热器造成损坏，将浓度200～250ppm联氨用氨水调节PH值为9～10的保护液，通过下水管、启动分离器反顶入过热器进行保护，直至各级过热器排气管出液为止，待全部过热器放空气门出水后关闭过热器放空气门。
保护液加入流程:
清洗箱→清洗泵→临时管道→启动分离器下水管道→启动分离器→蒸汽引出管→过热器。
5.3.3、系统升温
过热器充保护液完毕后，调节汽水分离器到正常水位后，建立系统循环，投辅助蒸汽加热。
建立炉本体化学清洗循环回路，全开临时系统加热器进行升温试验，回液出现温升后开始计时，如1.5小时内净升温20℃或2小时净升温40℃，则认为加热系统和炉膛封闭合格，否则应检查锅炉人孔、看火孔、烟风挡板等确保炉膛封闭严密。
5.3.4、碱洗
从清洗箱供给除盐水直到汽水分离器临时水位计可见水位以上300mm，建立整体循环，在清洗箱处加双氧水及增润剂，碱洗过程中汽水分离器顶上排气管处于常开状态。
碱洗结束后，排出碱洗液，反复排空冲洗，至出水PH值≤9.0，水质澄清透明为止。
5.3.5、酸洗
从清洗箱上除盐水至汽水分离器临时液位管可见水位以上300mm，启动清洗泵开始循环、升温，当回液温度达到50℃左右时，加入缓蚀剂，控制缓蚀剂浓度在0.3～0.4％，维持系统循环60分钟后，加入3～6％柠檬酸，加氨水调整PH值至 3.5～4，在酸洗过程中，如果Fe3+>300mg/L时，应加入还原剂降低Fe3+浓度。酸洗温度85～95℃，酸洗时间6～8小时，清洗过程中启动分离器顶上排气管处于常开状态，作为排空气、排氢管，酸洗开始每1小时化验一次酸浓度和总铁浓度，待出口全铁离子总量、出口酸的浓度变化趋于平稳，残余酸浓度≥1.0％，监视管段清洗干净，即可结束酸洗。
5.3.6、酸洗后水冲洗
酸洗结束后，用除盐水对系统进行反复排空冲洗，冲洗过程中继续加热，冲洗过程中注意对死区的冲洗，把各联箱疏水门逐次打开进行冲洗，至出水澄清，出口全铁≤50mg/L。
酸洗废液及冲洗水经临时管道排放至机组排水槽，中和达标后排至化学废水池。
5.3.7、漂洗
从清洗箱上除盐水至汽水分离器临时液位管可见水位以上300mm，启动清洗泵开始循环、升温，当回液温度达到50℃左右时，加入缓蚀剂，控制缓蚀剂浓度在0.1％，维持系统循环60分钟后，用浓度0.1～0.3％的柠檬酸溶液，加氨水调整PH值至3.5～4，温度控制在50～60℃，循环2小时。每30分钟取样化验一次铁浓度，如果总铁量小于300 mg/L，转入钝化；如果∑Fe≥300mg/L，应采用热的除盐水置换部分漂洗液，直至总铁量小于300 mg/L后方可进行钝
化。
5.3.8、钝化
漂洗结束后迅速用氨水调节循环液PH值在9.5～10之间，双氧水浓度控制在0.3～0.5％，温度控制在45～55℃，贮水箱水位控制稳定在酸洗水位之上，循环钝化4～6小时以上后钝化结束。
钝化结束后，确认清洗系统有关（除过热器以外）排空气门处在全开状态，打开酸洗排污门、水冷壁下集箱排污门、省煤器疏水排污门，经临时管道将钝化液排放至机组排水槽。
5.3.9、化学清洗后割管取样检查
锅炉化学清洗结束后，需对水冷壁和省煤器进行割管取样（具体割管位置按规程要求选取），试片称重检查，以校验整个化学清洗的效果。
清洗合格标准：清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无二次锈蚀、点蚀和镀铜现象。清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜。
5.3.10、清洗废液的处理与排放
清洗废液分三部分:1、柠檬酸清洗液呈酸性，将废液排放至机组排水槽；2、加氨水调PH 值的双氧水钝化液呈碱性，将废液排放至机组排水槽，与清洗废液进行混合处理，调为pH=6-9，3、各阶段水冲洗废液排至雨水井。
5.3.11、临时系统的拆除及干燥
钝化结束后立刻排放钝化液，尽快拆除临时系统，同时将锅炉清洗系统内所有的疏水门、空气门打开，利用炉膛、炉管余热将炉管内残留水分排出、干燥。
六、锅炉本体化学清洗临时系统的安装
6.1酸洗液进口的连接：
在锅炉米主给水旁路调节门预留处，用φ219×6的临时管道连接接至锅炉0米临时清洗平台，作为酸洗液进口管道。
6.2酸洗液出口的连接：
将启动系统管道至大气式扩容器前管道入口，在361阀处的预留口，用φ219×6的临时管接至锅炉0米临时清洗平台，作为酸洗液出口和酸洗后顶排冲洗的出口。
6.3水冷壁下集箱临时排放接口：
将省煤器两根下降管至水冷壁最底部分配管取合适位置断开做三通，用φ108×4.5的管接至临时排污母管，作为水冷壁清洗排放口。
6.4加热蒸汽管的接口：
用φ108×4.5管将蒸汽引接到清洗泵站水槽处，并用阀门控制流量（根据现场启动锅炉蒸汽参数确定临时蒸汽管道直径）。
6.5除盐水由除盐水母管合适位置用φ159×6接至临时清洗箱，满足300m3/h的要求。
6.6在锅炉水冷壁上安装监视管，材质与炉本体水冷壁管一致。
6.7清洗平台临时电源的连接：
本清洗平台的两台清洗泵配套的电机功率均为160KW，双电源接入，电压为380V，临时电源的输出总功率应大于400KW，电源可靠，清洗过程中严禁停电。
6.8排放系统连接：用φ159×6管道连接至机组排水槽及雨水井。
6.9启动分离器临时液位计
从启动分离器贮水箱底部液位计变送器前断开引出临时液位计，监测锅炉化学清洗时分离器水箱液位。
6.10腐蚀指示片放置
取2片腐蚀指示片放入监视管，2片放入清洗箱内测量腐蚀速率。
6.11取样点的设置
在清洗泵站的进水管道和回水管道上各焊接一个取样口。
6.12清洗泵站的选择
清洗液在炉管中流速0.2m/s-0.5m/s，由锅炉管段最大横截面积0.38 m2，确认泵站流量300m3/h。
七、锅炉炉前系统碱洗工艺设计
7.1炉前系统碱洗方法
7.1.1大流量水冲洗
以凝汽器汽侧为水箱，启动凝结水泵,采用分段冲洗多点排放方式进行系统的大流量冲洗，以利于系统内污杂物的排出。
7.1.2炉前碱洗工艺参数
以凝汽器汽侧和除氧器水箱为水箱，凝结水泵为动力，进行炉前碱洗。
炉前碱洗工艺条件为：
双氧水0.05％-0.1％
增润剂0.05％
温度30～40℃
时间：8 12h
7.1.3加药方式
本次清洗采用动态循环清洗，通过加药泵把药从凝汽器汽侧疏水扩容器加入。
7.2炉前系统碱洗工艺步骤
7.2.1炉前系统采用水冲洗→碱洗→碱洗后水冲洗→人工清理的步骤进行。
7.2.2碱洗前的水冲洗
高、低加先冲洗旁路，然后冲洗主路。
共分为2个阶段进行：第一阶段冲洗凝结水、低加旁路及水侧、除氧器、低压给水和除氧器溢放水系统；第二阶段：冲洗中压给水管道、高压给水管道、汽（电）泵再循环管道、高加旁路及水侧
具体冲洗系统划分如下：
第一阶段：冲洗凝结水、低加旁路及水侧、除氧器、低压给水和除氧器溢放水系统
凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→轴加旁路及水侧→8#、#7低加旁路及水侧→#6、#5低加旁路及水侧→除氧器→
低压给水管道→临时管→临时门→排水母管→雨水井
除氧器溢放水管道→临时管→临时门→排水母管→雨水井
第二阶段：冲洗中压给水管道、高压给水管道、汽（电）泵再循环管道、高加旁路及水侧凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→轴加水侧→#8、#7低加旁路调节阀处→临时管→临时门→
汽泵再循环管道→除氧器→除氧器溢放水管道→临时管→临时门→排水母管→雨水井
中压给水管道→临时管→临时门→排水母管→雨水井
高压给水（汽泵出口止回阀处）→ 电泵高压给水管→临时管→临时门→排水母管→雨水井
高加旁路及水侧→给水操作台旁路汽机端→临时管道→临时门→排水母管→排放至雨水井
7.2.3炉前系统清洗系统循环回路
第一阶段：冲洗凝结水、低加旁路及水侧、除氧器、低压给水和除氧器溢放水系统
凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→轴加旁路及水侧→8#、#7低加旁路及水侧→#6、#5低加旁路及水侧→除氧器→
低压给水管道→临时管→临时门→除氧器溢放水管道→凝汽器
除氧器溢放水管道→临时管→临时门→除氧器溢放水管道→凝汽器
第二阶段：冲洗中压给水管道、高压给水管道、汽（电）泵再循环管道、高加旁路及水侧凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→轴加水侧→低加旁路及水侧→#8、#7低加旁路调节阀处→临时管→临时门→汽泵再循环管道→除氧器→除氧器溢放水管道→凝汽器
中压给水管道→临时管→临时门→除氧器溢放水管道→凝汽器
高压给水（汽泵出口止回阀处）→ 电泵高压给水管→临时管→临时门→凝汽器
高加旁路及水侧→给水操作台旁路汽机端→临时管道→临时门→除氧器溢放水管道→凝汽器
碱洗步骤
各系统除盐水大流量冲洗合格后，将系统进行闭式循环，开启除氧器蒸汽阀门进行加热，温度升至30～40℃时对系统开始进行加碱液，同时将2个阶段系统带碱液进行循环，循环清洗8-12个小时候后，对碱洗液进行排放。碱洗期间对碱洗液温度随时进行监测。
7.2.4碱洗后水冲洗
a、碱洗结束后，将碱液通过临时系统进行排放。
b、排放结束后，向系统内注入除盐水进行循环冲洗，除盐水冲洗直到排放口取样pH值
6-9，水质澄清无机械杂质，即为合格。
7.2.5容器内人工清理
系统碱洗合格后，将各容器及管道系统的水放掉，打开设备人孔门，派人员进入除氧器、凝汽器水室内部清理；拆除凝泵、给水泵滤网，将内部泥状及颗粒状杂物清理干净，并验收封闭。
7.2.6废水处理：炉前碱洗以低浓度双氧水为清洗主剂清洗所产生的废水可直接排放至雨水井，若pH过高或过低则进行中和处理再排放。
（清洗废液双氧水为绿色环保药剂，自行分解成水和氧气）
八、炉前系统临时系统的安装
8.1第一阶段（凝结水、低加旁路及水侧、除氧器及其溢放水管和低压给水管道）
由两台前置泵，一台电前泵进口低压给水管道滤网处分别用DN200临时管连接到DN200临时母管上，并在连接电前泵进口低压给水管道上的DN200临时管道上引一路DN150管子去
电泵中压给水管道，出口引一路DN150管子去临时母管。
8.2第二阶段（中压给水管道、高压给水管道、汽（电）泵再循环管道、高加旁路及水侧）
由#8、#7低加旁路调节阀处引出一路DN200临时管道，分别与高压给水管道止回阀预留口处连接，用DN150管道与两台汽泵进口中压给水管道连接，与用DN150管道两台汽泵再循环管道连接，中压给水管道出口在前置泵出口处引一路DN150管子去临时母管。高加水侧出口由给水操作台旁路用DN200临时管连接到临时母管。
8.3 DN200临时母管一路去汽机房外的雨水井，一路连接到除氧器溢放水管道预留口处并做三通管。
8.4炉侧高压给水流量喷嘴暂不安装，接临时管道至临时排水母管。
8.5利用临时清洗泵作为溶解加药，直接打入凝汽器。
8.6正式系统内流量孔板、流量喷嘴暂不安装；热工仪表取样、测点应将隔离阀门关闭或暂不开口。
8.7低压给水管道滤网滤芯抽出，并接临时管道至回水母管。
8.8低压给水在前置泵入口法兰处加装堵板，防止杂物进入泵内。
8.9除氧器内的喷嘴不安装（喷嘴于碱洗结束后再安装），辅助蒸汽可以向除氧器正常供汽加热。
8.10各系统放水、放气、加药、取样、压力、温度孔等已接出一次门。
8.11所有与清洗系统相关的阀门需检查完毕，确保不漏，且应开关灵活。
8.12安装临时系统时，临时管道内应进行清扫，不得有砂石和其它杂物，临时系统的安装质量要求同正式系统相同。
8.13临时系统安装时，应尽量缩短管道长度，减少弯曲，以减小系统阻力；系统应设置可靠的固定支架，以免清洗时管道振动或移位。
8.14临时系统安装时，应尽量使死区范围减小到最低限度，在各段系统的死区或最低处应安装必要的排放点，排废管道安装要求有一定坡度，保证清洗废液尽可能排净。
8.15系统安装完毕后应按有关规定或方案要求进行质量验收。
九、化学清洗前应具备的条件
9.1锅炉本体清洗前具备的条件
9.1.1化学清洗设备安装就位在合理、安全位置，所有酸洗临时设备、设施、管道安装完毕，并验收合格，满足酸洗工艺要求。管道布置合理，膨胀自由，支架牢固可靠，临时管道的焊接按正式管道施焊，且焊口不靠近重要设备。
9.1.2临时系统的所有表计准备齐全，并经检验合格。
9.1.3临时系统及炉本体保温完毕。
9.1.4临时系统冲洗完，所有泵（酸洗泵、除盐水补水泵等）试转完毕，达到投用条件。
9.1.5化学水处理系统能正常工作，储备足够量的除盐水（约3500-4000 m3），满足酸洗要求，并能连续供应。
9.1.6临时化验室达到使用条件，在0米泵区域、汽水分离器水位计及运行人员之间建立通讯。
9.1.7贮水箱临时水位计安装完毕。
9.1.8腐蚀指示片处理、称重完毕，经业主、监理见证。
9.1.9与被化学清洗的设备、系统相连而又不参加化学清洗的部分应可靠隔绝。
9.1.10整个锅炉、高压给水系统、喷水和各疏水的热控阀门、仪表门、测点全部关闭；
9.1.10.1管道的取样一次门、排污一次门、和去二级减温水的一次门关闭，省煤器的取样一次门关闭；
9.1.10.2水冷壁、省煤器各集箱的疏水一、二次门已关闭；
9.1.10.3关闭或切断所有过热器、再热器疏水至大气扩容器的排水管道，此操作应在过热器、再热器隔离阀的下游进行，以防止化学清洗液污染这些区域；
9.1.11给水操作台主路门关闭，旁路电动给水门全开，本次化学清洗对参与化学清洗的主给水电动门及其铜部件无损伤。
9.1.12为维持锅炉清洗液的温度，应关闭炉膛、尾部竖井的所有人孔门和省煤器灰斗的挡板。
9.1.13所有参与酸洗的系统阀门应临时挂牌注明编号及用途，由专人操作、看管、维护。
9.1.14酸洗所用化学药品数量满足酸洗要求，并通过质量验收合格。
9.1.15排水系统应畅通，满足酸洗排放要求（最高排量约200-300m3/h）。
9.1.16参加清洗人员已进行安全、环境因素和技术交底，并且职责明确。
9.1.17电厂运行人员做好化学清洗的配合工作。
9.1.18需投用运行的正式系统应具备条件。
9.1.18.1除盐水系统（除盐水泵、除盐水箱、除盐水补充水泵和除盐水补水箱）安装完毕；9.1.18.2辅助蒸汽系统已吹扫完毕，压力满足化学清洗要求；
9.1.18.3化学清洗废水系统具备正常运行条件。
9.2炉前系统碱洗前具备的条件
9.2.1凝结水补充水系统设备、管道完成安装，并已进行分部试运，具备连续补水条件，（需除盐水约5500-7500 m3）；
9.2.2凝结水系统设备、管道完成安装，并已进行分部试运，具备供水条件；
9.2.3开式循环水系统设备、管道完成安装，已进行分部试运，具备供水条件；
9.2.4闭式循环冷却水系统设备、管道完成安装，已进行分部试运，具备供水条件；
9.2.5除氧器及其本体管道安装完成并水压试验合格通过验收；
9.2.6凝汽器及附属疏水扩容器安装完毕，疏水扩容器排汽、放水管道安装完毕并通过验收，疏水集管上小管已接至一次门或已临时封堵，凝汽器安装临时液位计完毕；
9.2.7辅助蒸汽系统完成安装，已进行系统吹扫，具备向除氧器供汽条件；
9.2.8低压给水系统管道完成安装并通过验收；低压给水系统中的滤网抽芯。
9.2.9除氧器溢放水系统完成安装并通过验收；除氧器喷嘴清洗前暂不安装；除氧器安全阀暂加临时堵板封闭，除氧器正式液位计投用，可远操及就地观察。
9.2.10高压给水系统管道完成安装并通过验收；
9.2.11汽机房放水及排污系统完成安装，具备排水条件，排水系统畅通；
9.2.12机组排水槽排污泵及排水管道安装完毕并通过验收；
9.2.13系统内的电动阀已完成调试，可以随时投用；
9.2.14碱洗临时管道、加药系统、排放临时管道已安装，达到使用条件；
9.2.15化学仪器、清洗药品准备齐全经过质量验收并运至现场；
9.2.16仪表、试剂准备齐全并运至化验现场待用；
9.2.17参加清洗的人员熟悉系统，并经过技术和安全交底；
9.2.18现场清洁，道路畅通，照明充足，沟道、孔洞盖板完好。
十、工程职责分工
10.1 组织机构
化学清洗现场指挥组由业主、监理公司、安装公司、清洗公司等单位的有关人员组成，各单位设负责人，安装公司负责人为化学清洗项目总指挥，其它单位负责人为副指挥。
10.2 职责分工
10.2.1清洗公司
10.2.1.1负责清洗设备的配置、运输、安装、拆除、临时和正式系统操作和拆除；
10.2.1.2负责清洗工艺措施制定和清洗用药品的运输和检验；
10.2.1.3负责组织实施化学清洗工作，在清洗过程中技术总负责；
10.2.1.4清洗结束后提交清洗报告。
10.2.2安装公司
10.2.2.1负责非清洗系统与清洗系统的隔离；
10.2.2.2依据技术措施，清洗前进行正式系统与临时系统留口、清洗后进行正式系统清洗留口的恢复、清洗过程正式系统监督工作，并处理正式系统的设备消缺。
10.2.2.3负责锅炉化学清洗过程的电源接至清洗现场（确保安全）、蒸汽（提供到辅汽集箱出口门）、除盐水的供给协调、监督。
10.2.3业主
10.2.3.1负责清洗过程中的各关键点（酸洗、漂洗和钝化等）的监督工作。
10.2.3.2负责协调并保证酸洗过程中有足够的除盐水。
10.2.3.3负责正式系统阀门的开关操作。
10.2.4监理公司
负责清洗过程中的全程监督、签证工作。
十一、安全技术措施
11.1炉前、锅炉酸洗系统复杂、阀门较多，易误操作，因此要求所有参加酸洗的人员均要仔细阅读本措施，熟悉系统，掌握酸洗各步骤，明确其要求，所有的阀门应挂牌，酸洗前必须向所有参加酸洗的人员交底；
11.2酸洗操作区域零米应拉设警戒绳，挂警告牌，严禁无关人员进入；现场应有“注意安全”、“严禁明火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等安全警示牌。
11.3酸洗期间由于有氢气产生，因此炉膛内不允许有焊接作业，分离器排气区域内严禁电焊、吸烟；
11.4加药时，操作人员应正确使用个人防护用品例如佩戴眼镜、防护手套，避免与化学药品直接接触；
11.5指挥畅通、通讯可靠；
11.6现场有医务人员现场值班，备有急救中和药品，以备不测；酸液溅到皮肤上应立即用清水冲洗，并用2%重碳酸氢钠中和并涂上凡士林；酸液溅到眼睛里应立即用清水冲洗，并用0.5%碳酸氢钠中和后用水冲洗干净；若碱液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用1%的醋酸溶液清洗，最后涂上一层凡士林。若碱液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.2%的硼酸溶液冲洗并立即找医生治疗。
11.7分离器水位监视人员必须严密监视分离器水位，如有异常及时报告指挥，如升高，必须及